一、纳米粉添加剂对Al_20_3陶瓷烧结性能及微结构的影响（论文文献综述）
王刚[1]（2021）在《低损耗铌酸盐系微波介质材料低温烧结与性能调控研究》文中进行了进一步梳理数字家电、5G移动通信、物联网、人工智能等新技术的兴起,极大地推动了电子元器件高频化、微型化、集成化及多功能化进程,同时也对微波介质材料提出了更为严格的要求。因此,微波介质材料正向着满足通信系统高集成化、超宽带、超低损耗方向发展。这就需要揭示微波介质材料的介电机理,优化材料的微波介电性能,发现性能调控及内在影响机制,开发出高性能5G通信用微波介质材料,该项研究具有重要的理论和实践意义。本文以中介电常数、低损耗的铌酸盐体系ZnZrNb2O8和Li3Mg2NbO8陶瓷作为研究对象。采用离子取代、非化学计量比及烧结助剂对微波介电性能进行优化,并基于化学键理论、结构精修、Raman光谱、键能计算等分析手段,揭示结构-微波介电性能调控机理。其次,为了满足低温共烧陶瓷（LTCC）技术要求,通过优化烧结助剂及离子取代方案实现了铌酸盐材料纯相、高性能低温烧结。并基于此设计制作了5G通信用带通滤波器,测试分析结果验证了材料工程应用的可行性。主要研究结果如下:首先,系统地研究了Cu2+离子取代对ZnZrNb2O8陶瓷的晶体结构、微观形貌、Raman振动及微波介电性能的影响。Cu2+离子取代形成了固溶体,导致了晶胞体积的减小,样品的晶粒形态从多面体结构向棒状结构演变。Cu2+离子取代降低了Nb-O键离子性及介电常数。同时Raman半峰宽的降低及晶格能的增加导致了Q×f值的提升。样品的τf值主要受Nb-O键能影响。当烧结在1175℃时,Zn0.04Cu0.06Zr Nb2O8陶瓷的介电性能较为优异:εr=27.9,Q×f=73,200 GHz和τf=-40ppm/℃。其次,采用LBBS助烧剂实现了ZnZrNb2O8陶瓷的低温烧结,获得了优异的微波介电性能。LBBS助烧剂的添加能够实现陶瓷纯相、低温烧结,同时促进晶粒生长,提高ZnZrNb2O8陶瓷的致密度。同时也改变了晶胞体积、NbO6八面体扭曲度、Raman位移和半峰宽,从而影响微波介电性能。ZnZrNb2O8-0.75 wt.%LBBS陶瓷在950℃烧结时的微波介电性能良好:εr=27.1,Q×f=54,500 GHz和τf=-48.7ppm/℃。此外,ZnZrNb2O8-0.75 wt.%LBBS陶瓷与银电极有着良好的化学兼容性,满足LTCC器件的应用需求。此外,通过A/B位离子调控,研究了Li3Mg2NbO6陶瓷微波介电性能调控机理。非计量比的Li添加能够引入晶格缺陷促进烧结、补偿Li挥发提高致密,增大离子极化率从而大幅度提高微波介电性能。为了进一步实现近零的τf值,分别采用Cu/Ta对Li3Mg2NbO6陶瓷A/B位进行取代。Cu2+离子取代后晶胞体积逐渐增加,但原子堆积比逐渐降低,因此导致Q×f值的下降。介电常数的增大与Cu2+离子的高离子极化率有关。同时,Cu2+离子取代改变了NbO6八面体扭曲度,使得陶瓷的τf值向正方向移动。当烧结在1100℃时,Li3Mg2.98Cu0.02NbO6样品具有优异的微波介电性能:εr=15.75,Q×f=92,000 GHz和τf=-2 ppm/℃。此外,我们也采用Ta5+离子取代同时实现提升Q×f值及调节τf值。Ta5+离子降低了晶胞体积,导致了原子堆积比的增加。优化的微观结构及高的堆积比导致了Q×f值的显着增加。而NbO6八面体扭曲度的增加及Nb-O键价的减小提高了陶瓷的温度稳定性。当烧结温度为1100℃时,x=0.02样品的微波介电性能极其优异:εr=15.58,Q×f=113,000 GHz和τf=-4.5 ppm/℃,满足下一代毫米波通讯的要求。再者,为了实现Li3Mg2NbO6陶瓷的低温烧结lunwen,我们对比采用了V5+离子和Li F烧结助剂。首先,V5+离子进入晶格形成固溶体,能够实现陶瓷的纯相、低温烧结。当烧结在900℃时,Li3Mg2Nb0.98V0.02O6样品的微波介电性能卓越:εr=16.01,Q×f=131,000 GHz和τf=-26 ppm/℃,且与银电极的化学兼容性良好,可以满足LTCC器件的实际应用。其次,为了解决玻璃助烧剂成分复杂而在降烧过程中引入第二相的问题,我们采用低熔点的Li F作为烧结助剂。由于Li F成分简单,在液相烧结的作用下,Li F添加能够实现纯相Li3Mg2NbO6陶瓷的低温烧结及致密化。当烧结在925℃时,Li3Mg2NbO6-6 wt.%Li F样品具有近零的τf值:εr=15.4,,Q×f=100,000 GHz和τf=-3.1 ppm/℃。最后,基于Li3Mg2NbO6-6 wt.%Li F陶瓷材料,通过调整流延过程中有机物比例获得平整、均匀的流延膜片,采用LTCC工艺设计制作了带通滤波器。测试结果表明:中心频率为3.5GHz,带内插损约为3 dB,3 GHz处|S21|值衰减大于40 dB,4GHz处|S21|值衰减大于50 dB。测试结果和仿真结果的一致性验证了材料在工程应用中的可行性和实用性。
潘晨[2]（2020）在《三辊混合法制备的Al2O3-ZrO2复相陶瓷的力学性能，相组成和微观结构》文中研究指明Al2O3-ZrO2陶瓷原料的均匀分散是其制备的关键工艺环节。三辊混合适合于超细陶瓷粉体高粘度浆料的分散,有利于降低分散介质用量,减少干燥时间。本文使用三辊混合法对Al2O3和3Y-Zr O2粉体进行混合分散,经模压和烧结后制备了Al2O3-ZrO2复合陶瓷材料。使用XRD、SEM、EDS、高低温双立柱试验机等测量了复相陶瓷材料相组成、显微结构以及力学性能的变化,并在此基础上探究了随着3Y-Zr O2体积分数变化,粗细两种氧化铝以及添加剂对Al2O3-ZrO2复相陶瓷材料力学性能和显微结构的影响。研究结果表明:Al2O3-ZrO2复相陶瓷中Al2O3和Zr O2两相分布状态对Zr O2相变和陶瓷力学性能有密切影响。对采用3μm的粗Al2O3的样品来说,当3Y-Zr O2弥散在Al2O3基体中时,Zr O2晶粒中存在拉应力、产生m相以及致密度较低,使得Al2O3-ZrO2陶瓷的弯曲强度相对于单纯氧化铝陶瓷来说并未增加。当3Y-Zr O2含量增加成为连续相时,Zr O2晶粒中出现压应力以及m-Zr O2含量降低,使得在1500-1600℃烧结的复合陶瓷弯曲强度明显增加。因此,在3Y-Zr O2中添加适量Al2O3可以提高Zr O2陶瓷的弯曲强度和韧性,实验中弯曲强度最大值相比于单纯Zr O2陶瓷,提高了17%;断裂韧性最大值相比于单纯Zr O2陶瓷提升了52%。对采用0.3μm的细氧化铝粉的样品来说,在复相陶瓷中,没有检测到Zr O2（m）相,并且t相衍射峰发生了明显偏移,相对于粗Al2O3样品来说,这种偏移发生的温度更低,这与氧化铝和氧化锆之间的固溶有关。同时,还发现有氧化铝微聚集区,尺寸在5-10μm之间。随着Al2O3含量提高,由粗细两种氧化铝粉制备的复相陶瓷弯曲强度均下降,然而,细氧化铝粉制备的复相陶瓷弯曲强度下降更加平缓。由于氧化铝与氧化锆两相烧结温度差距较大,因此,研究了不同添加剂对Al2O3-ZrO2复相陶瓷显微结构和性能的影响。在ZTA（含30 vol%Zr O2）材料中添加1 wt%Ba Ti O3时,发现Al2O3和Zr O2晶粒尺寸增大,且裂纹的扩展受到抑制,这与BaTiO3在ZTA基体中发挥桥联和压电效应作用有关。MgO能提高ZTA陶瓷的密度,断裂模式为沿晶-穿晶混合断裂模式,晶间气孔较少,晶粒结合程度高,此时ZTA复相陶瓷拥有最抗裂纹扩展的能力,弯曲强度达到492 MPa。而添加Ca O-Si O2时,可以在更低的烧结温度下提高氧化铝和氧化锆两相的烧结性能,复合陶瓷的断裂出现有明显的穿晶断裂现象,因此,复相陶瓷的弯曲强度也得到提高。对添加微米氧化铝粉来说,与传统球磨混合相比,三辊混料方式能够得到更致密的ATZ陶瓷,而球磨方式能得到较高密度的ZTA陶瓷,这与三辊混料方式下,氧化铝和氧化锆两相相互作用的影响程度变大有关。对亚微米氧化铝来说,在两种混料方式下均存在氧化铝的微聚集体,且大小相似,尺寸在5-10μm,表明两者分散效果差别不大。
贾勇杰[3]（2020）在《Al2O3和ZrO2基陶瓷材料的闪烧制备研究》文中研究表明Al2O3和ZrO2基陶瓷材料是应用十分广泛的结构陶瓷材料,但是其制造往往需要很高的烧结温度和长达几小时的烧结时间,不仅能耗大,而且有害环境。因此,发展Al2O3和ZrO2基陶瓷材料的低温快速烧结技术具有重要意义。本文采用一种新型的电场辅助烧结方法-闪烧方法制备Al2O3和ZrO2基陶瓷材料,实现了Al2O3和ZrO2基陶瓷材料的低温快速烧结致密化。同时,所制备的陶瓷材料具有良好的机械性能。具体研究内容和结果如下:采用高分子网络凝胶法制备了α-Al2O3纳米粉体,采用溶剂热法制备了（Co,Mn）（Co,Mn）2O4粉体。将（Co,Mn）（Co,Mn）2O4粉体和α-Al2O3纳米粉体以（Co,Mn）（Co,Mn）2O4粉体占α-Al2O3纳米粉体质量比3 wt%和6 wt%进行混合,然后通过干压成型将混合粉体压制成素坯,随后对素坯施加400～800 V/cm直流电场和80～120 m A限制电流,研究了其电场辅助下的烧结行为。研究结果表明,陶瓷素坯在一定的电场和炉温下发生闪烧现象,迅速完成了烧结致密化;闪烧发生的炉温会随着电场强度的提高而降低;在400V/cm的电场强度下,1500℃的高温也没有发生闪烧,说明闪烧发生的电场强度也存在下限;晶粒尺寸随着电场强度的增加而降低;试样的相对密度随着电流极限的提高而增长;通过提高（Co,Mn）（Co,Mn）2O4粉体的比例,降低了Al2O3基陶瓷的闪烧温度。通过黑体辐射模型估算了闪烧时样品的实际温度,发现样品的实际温度远远高于炉温。尽管如此,但是烧结时间极短,单纯凭借焦耳热效应并不能完全解释快速致密化现象。我们认为,闪烧时样品中有可能生产了高浓度的缺陷生以及发生电化学反应,导致了快速烧结致密化现象。采用溶胶凝胶法结合熔盐法制备了片状Al2O3粉体,并用高分子网络凝胶法制备了3YSZ纳米粉体。将片状Al2O3粉体和3YSZ纳米粉体混合,并采用干压成型技术得到了3YSZ/片状Al2O3复合陶瓷素坯。对素坯施加300～800 V/cm的直流电场和80～290 m A的限制电流,研究了其闪烧行为。研究结果表明,当炉温和电场达到一定阈值时,复合陶瓷样品出现闪烧现象;闪烧温度随着电场强度的升高而下降;样品发生闪烧时的电源功率损耗约为20 m W/mm3;晶粒尺寸随着限制电流的增加而增大。与传统烧结方法相比,闪烧方法可以在短时间内完成烧结致密化。同时,所制备的晶粒尺寸更为细小,具有良好的机械性能。通过提高片状Al2O3的比例,研究了不同比例下的3YSZ/片状Al2O3复合陶瓷的闪烧行为。研究结果表明,随着片状Al2O3含量的增加,复合陶瓷发生闪烧的炉温以及样品的平均晶粒尺寸发生了增大;不同复合比例的样品稳态功耗随着复合比例的升高而略有增加。另外,我们发现,当片状Al2O3的含量较大时,样品中出现了烧结不均的现象。
马永辉[4]（2020）在《Al2O3基共晶陶瓷原位微观力学行为与组织韧化机制研究》文中提出作为新一代超高温结构材料,Al2O3基共晶陶瓷具备优异的高温力学性能、组织热稳定性、高温抗氧化性和抗蠕变性能,有望广泛应用于先进航空航天发动机和燃气轮机的高温结构部件。然而,目前Al2O3基共晶陶瓷的微观组织与材料力学性能之间的关系尚不够明确,对其断裂损伤行为和强韧化机制缺乏深入的研究。本文构建了Al2O3基共晶陶瓷的微观力学理论模型并结合有限元方法进行模拟分析;采用原位透射电镜微观力学技术对亚微米圆柱和微悬臂梁试样的微观力学性能进行测试,系统研究了微观组织、界面微结构和试样几何尺寸等因素对Al2O3基共晶陶瓷的微观变形和断裂行为的影响规律,从而揭示典型Al2O3基共晶陶瓷的塑性变形机制与强韧化机制。采用热压烧结制备了致密Al2O3/SmAlO3（SAP）陶瓷,其物相由α-Al2O3和SAP组成。当热压温度为1500℃时,烧结态Al2O3/SAP陶瓷具有最佳综合力学性能,致密度和平均晶粒尺寸分别为99%和1.3μm,室温抗弯强度和SENB断裂韧性分别为558MPa和5.59MPa·m1/2。烧结过程中原始粉体所含过饱和稀土元素通过扩散富集并形核长大,从而在Al2O3晶粒内部形成纳米析出颗粒。利用脉冲放电等离子辅助熔凝制备了不同组织形态的Al2O3/SAP共晶陶瓷,随着熔融温度不断升高,“半固态-液态”粗大不规则组织逐渐演变为均匀细小的共晶组织。熔凝形成的Al2O3/SAP共晶组织具有共格界面,位向关系为Al2O3[000l]//SmAlO3[021],Al2O3（1100）//SmAlO3（100）;而烧结态 Al2O3/SAP 组织中各等轴晶粒间的晶界属于随机取向的非共格界面。采用原位TEM微悬臂梁测试了不同类型界面的断裂韧性,发现Al2O3-SAP共晶共格界面的断裂韧性高达2.83MPa·m1/2,高于同成分等轴晶组织界面。材料的界面断裂韧性受微观组织结构和相成分的共同影响,而组织成分和晶界结构共同决定了界面能的大小,界面能越高,相应的界面断裂韧性越低。通过微观压缩力学测试并结合有限元分析,发现微观压缩过程中Al2O3基体与富含稀土相（如REAG和REAP相）形成协同塑性变形,其中包括AlO3基体的基面滑移以及共晶界面滑移等变形机制。共晶组织所具有的良好界面结合有效阻碍了界面滑移,展现出较高的抗压强度;Al2O3/Y3Al5O12（YAG）和Al2O3/SAP共晶陶瓷的微观抗压强度分别为7.2GPa和5.9GPa。在棒状Al2O3/GdAlO3（GAP）共晶陶瓷的微观单轴压缩测试中,其微观屈服强度和抗压强度分别为5.3GPa和6.1GPa;其塑性变形响应存在各向异性,当棒状共晶组织生长方向与加载方向近垂直时表现为界面滑移机制,而与加载方向平行时呈现由于各组成相间应力不均导致的相界面开裂失效。Al2O3/Er3Al5O12（EAG）/ZrO2共晶陶瓷中细小ZrO2均匀分布于共晶基体内,微观压缩变形时纳米ZrO2颗粒显着阻碍塑性变形,有助于增强增韧。基于原位TEM微悬臂梁弯曲断裂测试,发现不同共晶样品在组织形态和取向上存在明显的断裂行为差异,其中棒状Al2O3/GAP试样在共晶组织纵剖面上出现了 R曲线增韧效应。有限元微观断裂力学模拟证实了棒状组织分布使裂纹扩展路径上出现明显的应力场差异,从而导致裂纹扩展平面偏转。裂纹开裂过程中通过纳米级裂纹桥接和裂纹偏转实现能量耗散和增韧效果,可使断裂韧性增至3.07MPa·m1/2。此外,微悬臂梁试样的厚度和几何形状因子也是影响断裂韧性的因素。Al2O3/YSZ共晶陶瓷微悬臂梁的弯曲断裂测试表明,共晶陶瓷中出现的应力诱发ZrO2相变增韧可使断裂韧性增至5.50MPa·m1/2。
张浩[5]（2020）在《冷冻造粒制备透明MgAl2O4陶瓷及其性能研究》文中进行了进一步梳理镁铝尖晶石陶瓷是一种具有复合功能的多晶材料,不仅力学性能优异,而且在宽波长范围具有高透光率,适用于军事航空领域的防护窗口。但是大尺寸透明陶瓷制备工艺尚不成熟,其中干法成型过程中纳米粉体流动性较差,填模不均导致成型素坯结构缺陷,因此需要采用造粒工艺进行粉体预处理。喷雾冷冻干燥结合冷冻干燥和喷雾干燥优点,通过升华排除溶剂水,避免毛细管作用导致的组分迁移,因此造粒粉颗粒形状规则,成分均匀。由此,实验采用喷雾冷冻干燥法制备镁铝尖晶石透明陶瓷,研究工艺条件对陶瓷性能的影响。论文主要内容如下:通过优化喷雾条件,在气液压力比值为0.10:0.05 MPa,浆料固含量为20vol%,PVA添加量为3 wt%的条件下,制备了 HR值1.18,休止角25.60°,可压缩性为15.22%的造粒粉,流动性能优异。并且发现造粒粉屈服应力随固含量增加而增加,随PVA添加量增加而增加。分析讨论了造粒粉流动性能及屈服应力对陶瓷性能的影响,发现300～400 nm波长范围,流动性能良好的粉体陶瓷透光率越高,体积固含量30 vol%的陶瓷400 nm处透光率为72.33%。造粒粉屈服应力过高会降低陶瓷透光率,1550℃热等陶瓷中400 nm波长处透光率最低的是3 wt%PVA样品（71.88%）。造粒粉屈服应力过高还会影响预烧体密度,预烧温度相同的前提下,添加PVA预烧体的密度较低。通过掺杂固相CaCO3和液相Ca（NO3）2,比较了不同钙掺杂方式对造粒粉性能和陶瓷性能的影响。发现造粒粉流动性能（HR值1.24～1.28,可压缩性19%～22%）和屈服应力（0.08 MPa）不受钙掺杂方式及其掺杂量的影响。掺杂钙离子能够促进镁铝尖晶石的烧结过程,硝酸钙促进烧结作用优于碳酸钙,预烧温度1510℃时,0.1 wt%Ca（NO3）2预烧体相对密度为99%,0.1 wt%CaCO3预烧体相对密度为96.86%。相同掺杂水平下,掺杂硝酸钙样品透光率优于掺杂碳酸钙样品,在热等静压温度为1600℃时,0.05 wt%CaCO3/Ca（NO3）2 掺杂量 MgAl2O4 陶瓷 400 nm 处透光率分别为51.02%和53.87%。图45幅;表11个;参77篇。
于永生[6]（2019）在《珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究》文中认为α-堇青石微晶玻璃具有良好的力学性能、优良的介电性能及与Si、GaAs等半导体材料相匹配的热膨胀系数,被认为是最具潜力的低温共烧陶瓷（LTCC）基板材料之一。近几十年来,尽管堇青石微晶玻璃的掺杂改性及热处理工艺等研究取得了长足的发展与进步,但其大都仍依赖于高纯化学试剂原料,烧结温度及成本高。如若能够以价廉易得的天然矿物或尾矿,取代（或部分取代）纯化学试剂制备性能优异,可应用于LTCC基板的堇青石微晶玻璃,将极大降低其生产成本,同时亦有利于天然矿物及其尾矿的高效利用。然而,目前以天然矿物,尤其是其尾矿为主要原料制备堇青石微晶玻璃的研究工作较少,并未形成完善的研究体系,仍需大量的实验研究与探索。论文以珍珠岩尾矿为主要原料,在充分表征其物化性质的基础上,对其用于制备α-堇青石微晶玻璃进行了系统的实验探索与研究。首先根据堇青石理论化学计量比设计实验配方,研究了尾矿中杂质成分对微晶玻璃性能影响,并探究了尾矿的最佳用量;在此基础上,分别探讨了过量镁、铝、硅对微晶玻璃性能及结晶过程的影响。采用傅里叶变换红外光谱、X-射线衍射、扫描示差量热分析、扫描及透射电子显微技术等仪器对基础玻璃结构以及相应微晶玻璃物相组成与显微结构进行了表征,分析了尾矿用量以及过量镁、铝、硅等对微晶玻璃的介电、力学和热膨胀等性能的影响规律与机理,解析了微晶玻璃形成的结晶动力学过程与其性能的关系。主要结论与创新点有:1.依照堇青石理论化学计量比（MgO:Al2O3:SiO2=2:2:5）设计配方,以珍珠岩尾矿替代部分纯化学试剂原料制备堇青石微晶玻璃,并与纯化学试剂原料所制样品进行对比,研究了尾矿中杂质成分对微晶玻璃性能的影响。尾矿中的杂质成分（主要为K2O,Na2O,Fe2O3及CaO等）可作为玻璃网络结构的修饰体,能够破坏玻璃体的网络结构,降低玻璃态粘度和基础玻璃的玻璃转变温度（Tg）,增大Tg与第一结晶峰（Tp1）之间的温度差,促进了微晶玻璃致密烧结。同时,杂质成分亦可促进μ-和α-堇青石的生成及μ-向α-堇青石相转变,使得单一α-堇青石微晶玻璃的烧结温度显着降低（由1000℃降低至875℃）;可使微晶玻璃的气孔率显着降低、热膨胀系数与半导体材料Si更匹配及介电常数满足商用LTCC基板材料要求,用珍珠岩尾矿制备的α-堇青石微晶玻璃在用作LTCC基板材料更具优势。2.在不添加任何烧结助剂前提下,通过珍珠岩尾矿用量变化来调控基础玻璃中杂质成分含量变化,进而研究了尾矿用量对堇青石微晶玻璃性能影响,确定最佳珍珠岩尾矿用量。随着尾矿用量增加,降低了玻璃网络结构的完整性,增大了Tp1-Tg温差逐渐增大,使微晶玻璃的致密烧结性能更好;抑制了μ-堇青石的生成,促进了α-堇青石的生成及μ-向α-堇青石相转变。当尾矿用量>40 wt.%（杂质成分含量为6.43 wt.%）时,900℃烧结微晶玻璃全部生成α-堇青石相;而尾矿用量为6.43 wt.%时,即便烧结温度降至875℃,微晶玻璃仍可仅含α-堇青石相,其抗折强度最高（112 MPa）,介电常数和介电损耗分别6.62和0.024（10 MHz）,热膨胀系数(2.68×10-6 K-1)与半导体材料Si热膨胀系数匹配良好。参照LTCC基板材料的性能要求,珍珠岩尾矿用量为40 wt.%所制备的单一α-堇青石微晶玻璃的抗折强度及介电损耗稍差于商用LTCC基板材料,需要进一步调整优化实验配方。3.珍珠岩尾矿引入的杂质成分充当玻璃网络修饰体,促进了微晶玻璃的形成。相比于M01,过量MgO会降低玻璃转变温度Tg和晶化温度Tp,促进μ-和α-堇青石的低温晶化及μ-向α-堇青石相的转变;过量Al2O3和SiO2均可使玻璃转变温度Tg升高;而过量Al2O3则会抑制μ-堇青石析出,促进α-堇青石的生成;过量SiO2对μ-和α-堇青石的析出均有抑制作用。微晶玻璃的烧结-结晶过程中,均先形成μ-堇青石相,升高烧结温度或延长保温时间可使μ-向α-堇青石相转变直至全部生成α-堇青石。镁铝硅含量变化对生成致密的单一α-堇青石微晶玻璃的最低烧结温度影响程度为:MgO（850℃）<SiO2（925℃）<Al2O3（950℃）。镁、铝、硅含量增加均增大微晶玻璃的抗折强度;MgO和SiO2含量对微晶玻璃的热膨胀系数的影响不规律,Al2O3含量增加会增大微晶玻璃的热膨胀系数,微晶玻璃的热膨胀系数均随烧结温度升高而减小;MgO和Al2O3增大微晶玻璃的介电常数;SiO2降低微晶玻璃的介电常数;过量MgO含量对微晶玻璃介电损耗的影响则不规律,总体上随烧结温度升高其介电损耗增大,Al2O3和SiO2含量增加会降低微晶玻璃的介电损耗。总体而言,对于低温烧结温度制备的单一α堇青石微晶玻璃,镁铝硅含量对其介电性能改善程度为:MgO<Al2O3<SiO2;过量Al2O3条件下制备的微晶玻璃热膨胀系数与半导体材料GaAs相匹配,而过量MgO和SiO2条件下制备的微晶玻璃热膨胀系数与半导体材料Si相匹配。通过调整优化实验配方,最低烧结温度（MgO、Al2O3和SiO2分别为850℃、950℃和925℃）制备的单一α-堇青石微晶玻璃,其性能均满足LTCC基板材料的要求,且性能优越,具有很大的商业开发潜能。4.利用Kissinger方程（K）和Ozawa方程（O）分别对μ-和α-堇青石的结晶活化能进行了计算,对不同镁铝硅含量条件下晶体的析晶能力进行了研究。基础玻璃（配方M01,参比组）中,μ-和α-堇青石的结晶活化能分别为375 kJ/mol、409kJ/mol（K）和351 kJ/mol、413 kJ/mol（O）;在过量MgO基础玻璃中,μ-和α-堇青石的结晶活化能分别为269359 kJ/mol、388421 kJ/mol（K）和204382 kJ/mol、382419 kJ/mol（平均值,O）;过量Al2O3和SiO2基础玻璃中α-堇青石的结晶活化能分别为379536 kJ/mol、286345 kJ/mol（K）和247401 kJ/mol、297383 kJ/mol（平均值,O）;相比于配方M01,μ-堇青石的形成势垒随MgO含量增加整体上呈减小趋势（依据O）,α-堇青石的形成势垒随镁、铝、硅含量增加先降后升,表明过量MgO可促进μ-堇青石的结晶,而适量镁、铝、硅能促进α-堇青石的结晶。5.利用Augis-Bennett方程计算α-堇青石晶体生长的Avrami指数n,揭示了镁铝硅含量对α-堇青石微观生长机制的影响规律,通过SEM验证理论计算结果。相比于堇青石化学计量比M01配方中α-堇青石晶体的avrami指数n≈3,过量镁、铝、硅对α-堇青石的晶体生长模式有较大影响;过量MgO对α-堇青石晶体均为体相成核,而晶体生长方式基本无影响,为二维生长（M03为一维生长）;随Al2O3和SiO2含量增加,成核形式由体相成核（M31,M36M37）转变为表面成核（M32M35,M38M40）,晶体生长均为一维生长。这与SEM实际观测到的α-堇青石晶体生长形貌相吻合。6.结合制备α-堇青石微晶玻璃的性能,解析了微晶玻璃形成的结晶动力学过程与性能之间的关系。对于最低烧结温度制备的单一α-堇青石的微晶玻璃,从介电性能角度考虑,α-堇青石的晶化机制对微晶玻璃介电常数和介电损耗的改善程度规律为:体相成核和二维生长机制<体相成核和一维生长机制<表面成核和一维生长机制,后者更接近α-堇青石的介电常数（5）,且介电损耗更低（0.0044-0.016）。影响LTCC基板材料使用性能的主要参考指标为热膨胀系数和介电性能,论文中过量Al2O3微晶玻璃热膨胀系数与GaAs相匹配,而过量MgO和SiO2微晶玻璃其热膨胀系数与Si相匹配。鉴于此,α-堇青石为表面成核和一维生长的机制更有利于获得满足LTCC基板材料对介电性能要求的α-堇青石微晶玻璃。
薛宗伟[7]（2019）在《添加剂对氧化镁陶瓷热震稳定性的影响》文中指出氧化镁属立方晶系氯化钠型结构,理论密度3.58g/cm3,熔点2800℃,具有良好的耐高温、耐磨损等优异性能,被广泛应用于高温工业陶瓷等诸多领域。氧化镁陶瓷坩埚具有优异的化学稳定性、抗氧化性和抵抗熔融金属侵蚀性,近年来在冶炼稀有金属方面得到广泛的应用。但是,方镁石的热膨胀系数较大,导致其热震稳定性较差,这极大地限制了氧化镁陶瓷坩埚的使用。为提高氧化镁陶瓷的热震稳定性,本文以高纯氧化镁粉为原料,四种不同稀土氧化物和三种晶型纳米氧化锆为添加剂,经配料,混合,成型,1 350℃、1 450℃、1 550℃保温2 h后烧结,制备了氧化镁陶瓷试样。研究的主要内容包括:1)四种不同稀土氧化物（氧化钇、氧化镧、氧化铒、氧化铈）和三种晶型纳米氧化锆对氧化镁陶瓷性能的影响;2)氧化钇加入量和烧结温度对氧化镁陶瓷性能的影响;3)单斜纳米氧化锆加入量和烧结温度对氧化镁陶瓷性能的影响;4)氧化钇和单斜纳米氧化锆复合比例和烧结温度对氧化镁陶瓷性能的影响;结果表明:1)加入的三种纳米氧化锆、四种稀土氧化物均能提高氧化镁陶瓷的致密度和抗热震性能,其中以单斜氧化锆和氧化钇的作用效果最明显。2)加入氧化钇的试样,氧化钇主要存在于方镁石晶界处,抑制了方镁石晶粒的生长速度,提高氧化镁陶瓷烧结致密度;氧化钇通过第二相增韧和微裂纹增韧,提高烧结试样的抗热震性,1 450℃烧结,加入2 wt%氧化钇的试样热震次数达到11次。加入的纳米单斜氧化锆的试样,氧化锆弥散分布于方镁石晶粒晶界处,提高了显微结构均匀性;纳米单斜氧化锆与氧化镁形成了固溶体,活化了方镁石晶体的晶格,促进了氧化镁陶瓷的烧结;加入纳米单斜氧化锆的烧结试样以微裂纹增韧和氧化锆相变增韧,提高试样的热震稳定性,1 450℃烧结,加入12 wt%纳米单斜氧化锆的试样热震次数达到10次。3)加入复合添加剂的试样,氧化锆与氧化钇、氧化锆与氧化镁均形成了四方氧化锆固溶体,促进氧化镁陶瓷的烧结;方镁石晶界处均匀分布的四方氧化锆固溶体,降低了方镁石晶粒的生长速度,有利于烧结试样内部的气孔排出,提高烧结试样的致密程度;加入复合添加剂的试样通过四方氧化锆固溶体相变对基体产生压应力,增加主裂纹延伸所需能量;氧化锆固溶体以第二相颗粒方式,消耗主裂纹的断裂表面能;试样内部存在的微裂纹降低试样的弹性模量,耗散主裂纹尖端部分的应变能,有效抑制裂纹扩展,烧结试样的抗热震性提高。
陈雅倩[8]（2018）在《稀土掺杂氧化钇基透明陶瓷的烧结性能与光谱特性研究》文中指出本论文系统探讨了烧结助剂与稀土离子掺杂对氧化钇基粉体及透明陶瓷的影响,同时分别采用固相法和共沉淀法制备了粉体及透明陶瓷,系统研究了陶瓷的烧结性能及光谱特性。具体研究结果如下:（1）采用高温固相反应法制备了不同氧化镧和氧化锆掺杂量的Er3+:Y2O3粉体及透明陶瓷,并分别对其物相、形貌、透过率、上转换与近红外发光展开了研究。结果发现,在不产生第二相、完全固溶到氧化钇基质中去的时候,氧化镧和氧化锆的掺杂可以有效的抑制晶界迁移,提高Er3+:Y2O3陶瓷的致密度及透过率,并对发光有增益作用,其中较为理想的烧结温度在1800℃。（2）采用高温固相反应法制备了1 mol%的Ho3+与不同敏化剂离子(Yb3+、Tm3+、Er3+)共同掺杂的氧化钇基透明陶瓷,探讨了敏化剂对陶瓷物相、形貌、透过率及发光特性的影响,结果发现,敏化剂离子可以有效的增益发光,一定掺杂量的敏化剂对透过率有较好的影响。（3）采用高温固相反应法成功制备了0.5 mol%浓度不同烧结助剂（氧化钪、氧化镥、氧化锌、氧化钛）与3 mol%的氧化锆共同掺杂的高透过率的Er3+:Y2O3和Tm3+:Y2O3透明陶瓷,探讨了不同助剂对于发光的影响,揭示了此类掺杂透明陶瓷的光谱特性,其中氧化钪、氧化锌和氧化钛的掺杂是抑制发光的,氧化镥的掺杂对发光影响不大。（4）采用化学共沉淀法合成了(Y0.88La0.09Zr0.03)2O3粉体,采用氨水为沉淀剂,研究了以（NH4）2SO4和PEG-400为分散剂对其粉体性能的影响,结果发现,前驱体经过1200℃煅烧2小时后,可以得到形状近似球形、分散性较好、平均粒径尺寸为96 nm的粉体。以共沉淀粉体为原料,在1750℃烧结10小时制备了近红外波段直线透过率近80%的透明陶瓷,优异于同种情况下采用固相法制备的直线透过率有76%的透明陶瓷;探讨了共沉淀制备不同浓度Er3+掺杂的(Y0.88La0.09Zr0.03)2O3透明陶瓷,并对其物相、微结构以及光谱特性进行了研究,发现随着Er3+掺杂量的增加,对于上转换和下转换发光的增益效果是不同的。
刘作冬[9]（2016）在《Er:CaF2透明陶瓷的制备及光学性能的调控》文中认为透明陶瓷材料与传统固态激光增益介质材料（单晶和玻璃）相比具有一些列的功能和制备优势,如可高浓度掺杂、大尺寸制备等,陶瓷材料已经成为固态激光增益介质材料发展的重要方向。目前,对激光透明陶瓷研究最广的是立方晶系氧化物,如YAG、Y2O3等。与氧化物相比,氟化钙（CaF2）材料具有透光范围宽、透过率高、声子能量低等优点,因而是作为透明陶瓷基质的理想材料。在稀土元素中,铒离子(Er3+)具有丰富的能级结构,在许多波长范围都有发光通道,如可见光、近红外（1.5μm）等。因此本文选择以低声子能量CaF2为基质材料制备Er掺杂透明陶瓷材料,通过共掺杂Yb3+和Y3+离子来提高Er3+离子的发光强度,并对Er3+发光性能进行调控。首先通过化学沉淀法合成了无掺杂氟化钙粉体,并通过真空热压烧结工艺制备了CaF2陶瓷材料。对粉体的TG-DSC曲线分析表明,CaF2粉体在由室温加热到1000℃,粉体的质量持续减小,并在DSC曲线中出现了对应于杂质基团分解的吸热与放热峰。通过热压法制备的CaF2陶瓷材料为半透明陶瓷或接近透明陶瓷,样品的透过率在1500nm处接近40%。对于Er掺杂CaF2陶瓷材料的制备,首先通过化学沉淀法合成了不同Er掺杂浓度的Er:CaF2纳米粉体。分析了Er:CaF2纳米粉体的相组成和形貌,结果表明所合成的Er:CaF2纳米粉体为单相的萤石立方结构,Er3+掺杂浓度增高改变了纳米粉体的颗粒尺寸和形貌。Er:CaF2纳米粉体的颗粒尺寸均小于100nm,随着Er3+掺杂浓度由1mol%增加到10mol%,纳米粉体的平均颗粒尺寸由30nm减小到16nm,而基质晶格常数由5.47?增加到5.49?。在真空条件、30MPa压力下经不同烧结温度制备了Er:CaF2透明陶瓷。研究了Er掺杂浓度与烧结温度对Er:CaF2陶瓷材料结构和透过率的影响规律。随着Er3+离子掺杂浓度的增加,Er:CaF2陶瓷的平均晶粒尺寸与透过率出现变化,在Er掺杂含量为5mol%时透过率最高。随着烧结温度由750℃增加到850℃,Er（5mol%）:CaF2陶瓷样品的透过率先升高后降低。当温度为800℃时,得到的Er（5mol%）:CaF2陶瓷样品在1200nm处的透过率为87%。测试了Er:CaF2陶瓷样品在980nm激发下的上转换发光,及在1.5μm处的近红外发光,两个上转换发光带分别位于550nm和660nm处。在低浓度掺杂下,上转换发光中,绿色与红色发光强度相当。而在Er3+高掺杂浓度下,由于Er3+离子出现CR过程,上转换发光中红色发光明显强于绿色发光。为了提高Er在CaF2中的发光强度,合成了Er,Yb:CaF2粉体,制备了Er,Yb:CaF2陶瓷材料。研究发现,所合成的Er,Yb:CaF2粉体为单相立方萤石结构,粉体颗粒尺寸小于100nm,当Yb掺杂浓度增加到5mol%时,粉体的平均粒径分别为29.3nm、28.4nm、21.7nm和18.7nm,陶瓷样品的透过率逐渐升高,而陶瓷的晶粒尺寸减小,陶瓷晶粒的尺寸分别为1.68μm、0.82μm、0.55μm和0.47μm。在Yb3+离子共掺杂后,Er,Yb:CaF2陶瓷样品的发光强度增强。在上转换发光中,R（r/g）值随着Yb掺杂浓度的增加而逐渐减小。在较高Er掺杂浓度下,Er:CaF2陶瓷样品具有比较高的透过率,同时Er3+离子出现团簇结构,使陶瓷样品的绿色发光强度相对减低。因此选择钇离子作为调控离子,共掺杂进入Er:CaF2陶瓷样品中。首先合成了Er,Y:CaF2纳米粉体,然后制备了Er,Y:CaF2透明陶瓷。研究发现,Er,Y:CaF2粉体的平均颗粒小于60nm,且平均颗粒尺寸随着Y的共掺杂而减小,陶瓷样品的透过率有所升高,尤其在可见光范围。Er,Y:CaF2陶瓷样品在0.98μm激发下,上转换发光光谱中绿色发光光谱带所占的比例,在Y3+共掺杂后,有明显的增加,同时在1.5μm处的近红外发光光谱带的宽度变窄。
邓贤柱[10]（2015）在《ZrB2-SiC复合材料的离心凝胶工艺研究与性能表征》文中认为随着航空航天技术的快速发展,超高声速飞行器对材料的高温性能提出了越来越苛刻的要求。超高温陶瓷具有高熔点,优良的耐烧蚀性能,抗氧化以及优异的力学性能等特点。Zr B2基陶瓷是一种研究较为成熟且具有广泛应用前景的超高温陶瓷材料。由于Zr B2是一种典型的强共价键结合的结构,在烧结过程中具有较低的扩散系数,所以其一般需要在很高的温度或很高的压力下才能烧结致密化。烧结前获得结构均匀致密的陶瓷生坯能够有效地降低超高温陶瓷的烧结温度并促进致密化。相对于传统的干法成型工艺,凝胶注模成型能够有效地提高陶瓷生坯的均匀性,但所获得的生坯致密度不高,且获得的坯体湿度较大,干燥过程中收缩较大,容易形成裂纹。离心成型工艺可以使悬浮于浆料中的陶瓷颗粒在离心力的作用下紧密堆积,从而获得致密度较高的陶瓷生坯,且离心出多余的水分,干燥过程中坯体不易发生开裂。本文利用离心凝胶工艺制备Zr B2-Si C陶瓷材料的生坯,获得微观结构均匀且致密度较高的坯体,从而改善陶瓷材料的烧结性能。研究了微米Zr B2和Si C复相粉体的离心凝胶工艺,从单体含量、固含量、离心时间和离心转速等方面研究了离心凝胶工艺对生坯性能和烧结后陶瓷性能的影响。单体含量为4wt.%时能够较完全包覆在颗粒表面;固含量为50%时,浆料具有最佳的充模性能,能够获得没有裂纹的生坯;生坯的致密度随离心转速的增加而上升,在9000r/min的转速时,离心35min,能够获得微观结构较为均匀生坯,且生坯的致密度为55%。研究了不同烧结工艺对Zr B2-Si C烧结性能的影响,利用最佳的离心凝胶工艺所制备的Zr B2-Si C陶瓷生坯经干燥排胶后,在2000℃烧结1h后获得了最佳的力学性能,弯曲强度达到410MPa。在Zr B2微米粉中引入一定量的Zr B2nano颗粒,能够进一步提升提升粉体的堆垛性能,从而进一步提高离心凝胶成型后生坯的致密度。研究了离心速率,固含量和Zr B2nano体积分数等参数对成型后陶瓷坯体微观结构和性能的影响。离心速率是影响纳米颗粒在微米颗粒中分散程度的重要因素,转速为9000r/min时,纳米颗粒能够均匀地分散在微米颗粒之间,形成良好的堆垛结构。在保证浆料具有良好的充模性能的前提下,研究了Zr B2nano体积分数（1030vol.%）对成型后生坯微观结构和性能的影响,加入20vol.%的Zr B2nano能够获得微观结构均匀的生坯,且加入Zr B2nano后,生坯的致密度由55%提升到60%。研究了不同烧结工艺对Zr B2-Si C烧结性能的影响,引入体积分数为20vol.%的Zr B2nano后,Zr B2-Si C坯体在2000℃烧结1h后致密度达到97%,弯曲强度为440MPa,断裂韧性高达4.71MPa·m1/2。本文还对Zr B2nano-Si Cnano离心凝胶工艺进行了摸索,浆料固含量为32%,转速为9000r/min,离心70min时,获得了致密度为49%的组分以及粒径分布较为均匀的生坯,为后期纳米陶瓷的新型成型工艺奠定了基础。
二、纳米粉添加剂对Al_20_3陶瓷烧结性能及微结构的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、纳米粉添加剂对Al_20_3陶瓷烧结性能及微结构的影响（论文提纲范文）
（1）低损耗铌酸盐系微波介质材料低温烧结与性能调控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 微波介质陶瓷材料分类及研究现状 |
| 1.2.1 低介电常数微波介质陶瓷 |
| 1.2.2 中介电常数微波介质陶瓷 |
| 1.2.3 高介电常数微波介质陶瓷 |
| 1.3 微波介质材料在电路中的应用 |
| 1.4 LTCC技术及微波介质陶瓷低温共烧 |
| 1.5 选题意义和主要研究内容 |
| 第二章 CuO取代ZnZrNb_2O_8陶瓷结构与性能关系研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CuO取代ZnZrNb_2O_8样品制备及表征 |
| 2.3 CuO取代ZnZrNb_2O_8陶瓷微结构分析 |
| 2.4 CuO取代ZnZrNb_2O_8陶瓷化学键理论计算 |
| 2.5 CuO取代ZnZrNb_2O_8性能研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 低温烧结ZnZrNb_2O_8陶瓷结构及微波介电性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 LBBS掺杂ZnZrNb_2O_8陶瓷制备及表征 |
| 3.3 LBBS掺杂ZnZrNb_2O_8陶瓷微结构研究 |
| 3.4 LBBS掺杂ZnZrNb_2O_8陶瓷微波介电性能研究 |
| 3.5 LBBS掺杂ZnZrNb_2O_8陶瓷与银共烧研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 A/B位离子调控Li_3Mg_2NbO_6陶瓷结构及介电性能研究 |
| 4.1 非计量比Li_(3+x)Mg_2NbO_6陶瓷结构及介电性能研究 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 非计量比Li_(3+x)Mg_2NbO_6陶瓷制备与表征 |
| 4.1.3 非计量比Li_(3+x)Mg_2NbO_6陶瓷微结构分析 |
| 4.1.4 非计量比Li_(3+x)Mg_2NbO_6陶瓷微波介电性能分析 |
| 4.2 Cu~(2+)离子取代增强Li_3Mg_2NbO_6陶瓷微波介电性能研究 |
| 4.2.1 引言 |
| 4.2.2 Cu~(2+)离子取代增强Li_3Mg_2NbO_6陶瓷制备及表征 |
| 4.2.3 Cu~(2+)离子取代增强Li_3Mg_2NbO_6陶瓷微结构分析 |
| 4.2.4 Cu~(2+)离子取代增强Li_3Mg_2NbO_6陶瓷微波介电性能分析 |
| 4.3 Ta~(5+)离子取代增强Li_3Mg_2NbO_6陶瓷微波介电性能研究 |
| 4.3.1 引言 |
| 4.3.2 Li_3Mg_2Nb_(1-x)Ta_xO_6陶瓷制备及表征 |
| 4.3.3 Li_3Mg_2Nb_(1-x)Ta_xO_6陶瓷微结构分析 |
| 4.3.4 Li_3Mg_2Nb_(1-x)Ta_xO_6陶瓷微波介电性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 低温烧结Li_3Mg_2NbO_6陶瓷结构与微波介电性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 样品制备及表征 |
| 5.3 Li_3Mg_2Nb_(1-x)V_xO_6陶瓷低温烧结 |
| 5.3.1 Li_3Mg_2Nb_(1-x)V_xO_6陶瓷结构分析 |
| 5.3.2 Li_3Mg_2Nb_(1-x)V_xO_6陶瓷微波介电性能分析 |
| 5.3.3 Li_3Mg_2Nb_(1-x)V_xO_6陶瓷与银共烧研究 |
| 5.4 Li_3Mg_2NbO_6+LiF陶瓷低温烧结研究 |
| 5.4.1 Li_3Mg_2NbO_6+LiF陶瓷结构分析 |
| 5.4.2 Li_3Mg_2NbO_6+LiF陶瓷微波介电性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于Li_3Mg_2Nb O_6材料的5G通信用带通滤波器研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 LTCC工艺研究 |
| 6.3 基于Li_3Mg_2NbO_6材料的5G通信用带通滤波器设计与实现 |
| 6.3.1 交指型滤波器基础理论 |
| 6.3.2 带通滤波器指标 |
| 6.3.3 基于Li_3Mg_2NbO_6材料的5G通信用带通滤波器设计 |
| 6.3.4 基于Li_3Mg_2NbO_6材料的5G通信用带通滤波器制作及测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 主要结论及创新点 |
| 7.2 有待深入研究的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
（2）三辊混合法制备的Al2O3-ZrO2复相陶瓷的力学性能，相组成和微观结构（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 氧化锆陶瓷的基本概况 |
| 1.1.2 氧化锆陶瓷的研究进展 |
| 1.1.3 氧化锆增韧氧化铝(ZTA)陶瓷材料的研究进展 |
| 1.1.4 复合陶瓷增韧机理 |
| 1.1.5 复合陶瓷粉体的制备工艺 |
| 1.1.6 复合陶瓷粉体烧结工艺 |
| 1.2 课题的研究内容和意义 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验仪器及设备 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验原料形貌 |
| 2.3 试样制备与技术路线 |
| 2.3.1 技术路线 |
| 2.3.2 试样制备 |
| 2.4 复合陶瓷性能测试 |
| 2.4.1 复合材料相对密度测试 |
| 2.4.2 弯曲强度测试 |
| 2.4.3 维氏压痕法硬度测试 |
| 2.4.4 断裂韧性测试 |
| 2.4.5 复合陶瓷微观结构观察 |
| 第三章 微米氧化铝粉对Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的影响 |
| 3.1 Al_2O_3-ZrO_2复合陶瓷的力学性能,相组成,显微结构 |
| 3.1.1 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能 |
| 3.1.2 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的相组成 |
| 3.1.3 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的显微结构 |
| 3.1.4 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的裂纹扩展 |
| 3.2 1650℃下Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能,相组成和微观结构 |
| 3.2.1 1650℃下Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能,相组成 |
| 3.2.2 1650℃下Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的显微结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 亚微米氧化铝粉体体积分数对ATZ复相陶瓷的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料制备 |
| 4.3 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能,相组成,显微结构 |
| 4.3.1 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能 |
| 4.3.2 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的相组成 |
| 4.3.3 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的显微结构 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 添加剂对Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的影响 |
| 5.1 添加BaTiO_3对Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的影响 |
| 5.1.1 前言 |
| 5.1.2 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能 |
| 5.1.3 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的显微结构 |
| 5.1.4 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷中的裂纹扩展 |
| 5.2 添加Mg O对 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的影响 |
| 5.2.1 前言 |
| 5.2.2 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能 |
| 5.2.3 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的显微结构 |
| 5.3 添加CaO-SiO_2对Al2O3-ZrO_2复相陶瓷的影响 |
| 5.3.1 前言 |
| 5.3.2 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能 |
| 5.3.3 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的显微结构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 不同混料方式对Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的影响 |
| 6.1 含微米Al2O3情况下复相陶瓷的比较 |
| 6.1.1 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的力学性能 |
| 6.1.2 Al_2O_3-ZrO_2复相陶瓷的显微结构 |
| 6.2 含亚微米Al_2O_3情况下复相陶瓷的比较 |
| 6.3 本章总结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 学位论文数据集 |
（3）Al2O3和ZrO2基陶瓷材料的闪烧制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 烧结方法 |
| 1.2.1 常规无压烧结 |
| 1.2.2 热压烧结 |
| 1.2.3 震荡压力烧结 |
| 1.2.4 微波烧结 |
| 1.2.5 放电等离子烧结 |
| 1.3 闪烧 |
| 1.3.1 闪烧技术 |
| 1.3.2 闪烧材料体系 |
| 1.3.3 闪烧可能机理 |
| 1.4 选题依据与研究内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料及药品 |
| 2.3 实验设备及仪器 |
| 2.4 样品素坯的制备 |
| 2.5 闪烧实验平台的搭建 |
| 2.6 测试及表征方法 |
| 2.6.1 物相表征 |
| 2.6.2 微区分析 |
| 2.6.3 能谱测试 |
| 2.6.4 体积密度测试 |
| 2.6.5 机械性能分析 |
| 2.6.6 黑体辐射模型(BBR) |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 Al_2O_3/(Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 陶瓷材料的闪烧研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 α-Al_2O_3粉体的制备和表征 |
| 3.2.1 Al_2O_3粉体的制备 |
| 3.2.2 Al_2O_3粉体的表征 |
| 3.3 (Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 粉体的制备和表征 |
| 3.3.1 (Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 粉体的制备 |
| 3.3.2 (Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 粉体的表征 |
| 3.4 Al_2O_3/(Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 陶瓷材料的闪烧研究 |
| 3.4.1 Al_2O_3-3wt%(Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 闪烧实验探究 |
| 3.4.2 Al_2O_3-6wt%(Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 闪烧实验探究 |
| 3.4.3 Al_2O_3/(Co,Mn)(Co,Mn)_2O_4 陶瓷材料的物相变化 |
| 3.4.4 分析与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 5wt%片状氧化铝复合3YSZ的闪烧研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 片状Al_2O_3粉体的制备和表征 |
| 4.2.1 片状Al_2O_3的制备 |
| 4.2.2 片状Al_2O_3粉体的表征 |
| 4.3 3YSZ粉体的制备与表征 |
| 4.3.1 3YSZ粉体的制备 |
| 4.3.2 3YSZ粉体的表征 |
| 4.4 3YSZ/5 wt%片状Al_2O_3 复合陶瓷的闪烧研究 |
| 4.4.1 电场强度对闪烧实验过程的影响 |
| 4.4.2 电流密度对闪烧实验过程的影响 |
| 4.4.3 闪烧样品与原始粉末对比 |
| 4.4.4 闪烧复合材料的机械性能 |
| 4.5 可能的机理讨论 |
| 4.5.1 焦耳热 |
| 4.5.2 缺陷理论和电化学理论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高比例片状氧化铝复合3YSZ的闪烧研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高比例3YSZ/片状氧化铝复合陶瓷的闪烧研究 |
| 5.2.1 高比例3YSZ/片状氧化铝复合陶瓷素坯的制备 |
| 5.2.2 高比例3YSZ/片状氧化铝复合陶瓷的闪烧研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）Al2O3基共晶陶瓷原位微观力学行为与组织韧化机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及其意义 |
| 1.2 氧化物共晶陶瓷的研究进展 |
| 1.2.1 常见氧化物共晶陶瓷的成分和晶体结构 |
| 1.2.2 氧化物共晶陶瓷的制备工艺 |
| 1.2.3 Al_2O_3基共晶陶瓷的组织结构特征 |
| 1.2.4 Al_2O_3基共晶陶瓷的力学性能及其组织稳定性 |
| 1.3 脆性材料的断裂力学行为及模拟分析 |
| 1.3.1 脆性材料的断裂分析和有限元模拟 |
| 1.3.2 影响陶瓷强度的因素及其强韧化设计 |
| 1.4 微观力学测试的研究进展 |
| 1.4.1 原位微观力学测试方法和发展 |
| 1.4.2 陶瓷材料的微观力学测试研究进展 |
| 1.5 Al_2O_3基共晶陶瓷研究中存在的主要科学问题 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 Al_2O_3基共晶陶瓷的微观组织设计 |
| 2.2 试验材料的主要制备方法 |
| 2.2.1 共晶成分纳米粉体的制备工艺 |
| 2.2.2 热压烧结制备等轴晶陶瓷 |
| 2.2.3 高温熔凝制备共晶陶瓷 |
| 2.3 材料的组织结构分析 |
| 2.4 材料的力学性能测试及表征 |
| 2.4.1 维氏硬度的测试方法 |
| 2.4.2 抗弯强度和弹性模量的测试 |
| 2.4.3 断裂韧性的测试 |
| 2.4.4 原子力显微镜表征测试 |
| 2.5 微观力学的有限元仿真与样品制备测试技术 |
| 2.5.1 ABAQUS有限元模拟分析方法 |
| 2.5.2 FIB加工微观力学试样 |
| 2.5.3 原位TEM微观力学测试技术 |
| 第3章 Al_2O_3基复相陶瓷的微观力学模型及其力学行为模拟预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Al_2O_3基复相陶瓷的微观力学模型构建 |
| 3.3 Al_2O_3基复相陶瓷的微观单轴压缩模型及其力学行为模拟 |
| 3.4 Al_2O_3基复相陶瓷的微观力学试样与微观断裂行为模拟 |
| 3.4.1 Al_2O_3基复相陶瓷的微观力学试样设计 |
| 3.4.2 Al_2O_3基复相陶瓷的微观断裂行为预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 烧结态与熔凝态Al_2O_3/SAP陶瓷的微观结构及其界面微观力学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 烧结态Al_2O_3陶瓷的微观组织结构和力学性能 |
| 4.2.1 烧结态Al_2O_3/SAP陶瓷的微观组织结构 |
| 4.2.2 烧结态Al_2O_3/SAP陶瓷的宏观力学性能及分析 |
| 4.2.3 烧结态Al_2O_3基复相陶瓷内纳米析出相的微观结构及形成分析 |
| 4.3 熔凝态Al_2O_3/SAP陶瓷的微观组织结构和力学性能 |
| 4.4 Al_2O_3/SAP陶瓷的不同界面组织及其界面微观力学性能 |
| 4.5 界面微观组织结构对界面性能的影响机制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Al_2O_3基共晶陶瓷的原位微观单轴压缩行为及其塑性变形机制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Al_2O_3基共晶陶瓷的微观组织和界面结构 |
| 5.3 Al_2O_3基共晶组成相的原位微观压缩变形行为 |
| 5.4 Al_2O_3基共晶陶瓷的原位微观压缩行为及塑性变形机制 |
| 5.4.1 不规则状Al_2O_3基共晶组织的微观压缩行为及变形机制 |
| 5.4.2 棒状Al_2O_3/GAP共晶组织的微观压缩行为及变形机制 |
| 5.4.3 Al_2O_3/EAG/ZrO_2共晶组织的微观压缩行为及变形机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 Al_2O_3基共晶陶瓷的原位微观断裂行为及其组织韧化机制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Al_2O_3基共晶陶瓷的微观断裂行为及有限元分析 |
| 6.2.1 试样形状因素对微观断裂行为的影响 |
| 6.2.2 共晶组织分布和形态对微观断裂行为的影响 |
| 6.2.3 Al_2O_3/SAP和Al_2O_3/YSZ共晶陶瓷的微观断裂行为 |
| 6.3 Al_2O_3基共晶陶瓷的微观组织韧化机制 |
| 6.3.1 共晶微观组织结构的断裂韧性评估及其韧化机制 |
| 6.3.2 共晶组织中ZrO_2相变对微观断裂过程的韧化效应 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）冷冻造粒制备透明MgAl2O4陶瓷及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 透明陶瓷概述 |
| 1.2 透明MgAl_2O_4陶瓷的现状及发展 |
| 1.2.1 透明MgAl_2O_4陶瓷的晶体结构及物理化学性能 |
| 1.2.2 透明MgAl_2O_4陶瓷的研究现状 |
| 1.2.3 透明MgAl_2O_4陶瓷的应用及发展前景 |
| 1.3 透明MgAl_2O_4陶瓷的制备过程 |
| 1.3.1 粉体制备及预处理 |
| 1.3.2 成型工艺 |
| 1.3.3 烧结 |
| 1.3.4 烧结助剂 |
| 1.4 冷冻造粒工艺概述 |
| 1.4.1 冷冻造粒工艺原理及过程 |
| 1.4.2 冷冻造粒工艺的研究现状 |
| 1.4.3 冷冻造粒工艺的应用及发展前景 |
| 1.5 造粒粉性能的表征 |
| 1.5.1 造粒粉流动性 |
| 1.5.2 造粒粉压制行为 |
| 1.6 课题的提出 |
| 第2章 实验研究方案 |
| 2.1 实验原料及仪器设备 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.2.1 造粒粉制备 |
| 2.2.2 透明MgAl_2O_4陶瓷制备 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 造粒粉性能表征 |
| 2.3.2 透明MgAl_2O_4陶瓷性能表征 |
| 第3章 喷雾条件对造粒粉性能的影响 |
| 3.1 气液压力比对造粒粉性能的影响 |
| 3.1.1 气液压力比值对造粒粉形貌及粒径分布的影响 |
| 3.1.2 气液压力比值对造粒粉流动性能的影响 |
| 3.1.3 气液压力比值对造粒粉屈服应力的影响 |
| 3.2 浆料固含量对造粒粉性能的影响 |
| 3.2.1 浆料固含量对造粒粉形貌及粒径分布的影响 |
| 3.2.2 浆料固含量对造粒粉流动性能的影响 |
| 3.2.3 浆料固含量对造粒粉屈服应力的影响 |
| 3.3 添加PVA/PEG量对造粒粉性能的影响 |
| 3.3.1 添加PVA/PEG量对造粒粉形貌及粒径分布的影响 |
| 3.3.2 添加PVA/PEG量对造粒粉流动性能的影响 |
| 3.3.3 添加PVA/PEG量对造粒粉屈服应力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 造粒粉性能对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 4.1 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 4.1.1 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷成型素坯状态的影响 |
| 4.1.2 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷预烧密度曲线的影响 |
| 4.1.3 造粒粉流动性能对MgAl_2O_4陶瓷透光率的影响 |
| 4.2 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 4.2.1 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷成型素坯状态的影响 |
| 4.2.2 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷预烧密度曲线的影响 |
| 4.2.3 造粒粉屈服应力对MgAl_2O_4陶瓷透光率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 5.1 钙掺杂方式对造粒粉性能的影响 |
| 5.1.1 钙离子引入方式对造粒粉流动性能的影响 |
| 5.1.2 钙掺杂方式对造粒粉屈服应力的影响 |
| 5.2 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷性能的影响 |
| 5.2.1 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷预烧密度曲线的影响 |
| 5.2.2 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷预烧体微观形貌及晶粒尺寸的影响 |
| 5.2.3 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷透光率的影响 |
| 5.2.4 钙掺杂方式对MgAl_2O_4陶瓷力学性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 低温共烧陶瓷基板材料 |
| 1.1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.2 LTCC技术及其基板材料的技术要求 |
| 1.1.3 LTCC基板材料的种类 |
| 1.1.4 微晶玻璃的制备方法 |
| 1.1.5 低温共烧微晶玻璃的烧结机理 |
| 1.2 堇青石微晶玻璃研究现状 |
| 1.2.1 堇青石晶体结构 |
| 1.2.2 堇青石晶体的性能 |
| 1.2.3 低温共烧α-堇青石微晶玻璃 |
| 1.3 堇青石微晶玻璃的晶化动力学研究现状 |
| 1.3.1 微晶玻璃的晶化动力学理论 |
| 1.3.2 堇青石微晶玻璃晶化动力学研究现状 |
| 1.4 珍珠岩矿及其尾矿的应用现状 |
| 1.5 研究意义及研究内容 |
| 第二章 珍珠岩尾矿微晶玻璃制备与结构性能表征 |
| 2.1 实验原料与实验设备 |
| 2.2 实验配方 |
| 2.3 微晶玻璃的制备 |
| 2.3.1 基础玻璃粉体的制备 |
| 2.3.2 微晶玻璃的制备 |
| 2.4 微晶玻璃的结构与性能表征方法 |
| 2.4.1 扫描示差量热分析 |
| 2.4.2 X-射线衍射分析 |
| 2.4.3 X-射线荧光光谱分析 |
| 2.4.4 傅里叶变换红外光谱仪 |
| 2.4.5 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4.6 体积密度表征 |
| 2.4.7 介电性能表征 |
| 2.4.8 热膨胀系数表征 |
| 2.4.9 抗折强度表征 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 基础玻璃的FTIR分析 |
| 2.5.2 基础玻璃的DSC分析 |
| 2.5.3 微晶玻璃的XRD分析 |
| 2.5.4 微晶玻璃的显微结构分析 |
| 2.5.5 微晶玻璃的介电性能 |
| 2.5.6 微晶玻璃的热膨胀性能 |
| 2.5.7 不同成分基础玻璃的XRD分析 |
| 2.5.8 不同成分基础玻璃的FTIR分析 |
| 2.5.9 不同成分基础玻璃的DSC分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 珍珠岩尾矿用量对堇青石微晶玻璃性能的影响 |
| 3.1 杂质成分含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 3.2 杂质成分含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 3.3 杂质成分含量对微晶玻璃收缩率及密度的影响 |
| 3.4 杂质成分含量对微晶玻璃抗折强度的影响 |
| 3.5 杂质成分含量对微晶玻璃热膨胀性能的影响 |
| 3.6 杂质成分含量对微晶玻璃介电性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 镁铝硅含量对堇青石微晶玻璃性能及其结晶动力学的影响 |
| 4.1 低温烧结α-堇青石晶化过程 |
| 4.2 镁铝硅含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.1 MgO含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.2 Al_2O_3含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.2.3 SiO_2含量对微晶玻璃物相的影响 |
| 4.3 镁铝硅含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.1 MgO含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.2 Al_2O_3含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.3.3 SiO_2含量对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 4.4 镁铝硅含量对微晶玻璃收缩率的影响 |
| 4.5 镁铝硅含量对微晶玻璃密度的影响 |
| 4.6 镁铝硅含量对微晶玻璃抗折强度的影响 |
| 4.7 镁铝硅含量对微晶玻璃热膨胀系数的影响 |
| 4.8 镁铝硅含量对微晶玻璃介电性能的影响 |
| 4.8.1 镁铝硅含量对微晶玻璃介电常数的影响 |
| 4.8.2 镁铝硅含量对微晶玻璃介电损耗的影响 |
| 4.9 镁铝硅含量对堇青石微晶玻璃的晶化动力学影响 |
| 4.9.1 不同MgO含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eμ/α |
| 4.9.2 过量Al_2O_3含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eα |
| 4.9.3 过量SiO_2含量制备微晶玻璃的结晶活化能Eα |
| 4.9.4 不同镁铝硅含量制备微晶玻璃的晶化Avrami指数n |
| 4.9.5 不同镁铝硅含量制备微晶玻璃中α-堇青石晶体生长形貌特征 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）添加剂对氧化镁陶瓷热震稳定性的影响（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 文献综述 |
| 1.1 氧化镁性质 |
| 1.2 氧化镁陶瓷制备 |
| 1.2.1 氧化镁粉体制备 |
| 1.2.2 氧化镁陶瓷添加剂 |
| 1.2.3 氧化镁陶瓷成型 |
| 1.2.4 氧化镁陶瓷烧结 |
| 1.3 氧化镁陶瓷性质及应用 |
| 1.4 氧化镁陶瓷缺陷 |
| 1.5 氧化镁陶瓷主要增韧机理 |
| 1.5.1 晶须补强增韧 |
| 1.5.2 颗粒弥散增韧 |
| 1.5.3 相变增韧 |
| 1.5.4 微裂纹增韧 |
| 1.6 研究内容 |
| 2. 试验原料及检测方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.1.1 原料的化学组成 |
| 2.1.2 原料的矿物组成 |
| 2.1.3 原料的显微结构 |
| 2.2 仪器设备及检测方法 |
| 2.2.1 仪器设备 |
| 2.2.2 检测方法 |
| 3. 不同添加剂对氧化镁陶瓷热震稳定性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试样制备 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 不同添加剂对氧化镁陶瓷烧结性能影响 |
| 3.3.2 不同添加剂对氧化镁陶瓷物相组成影响 |
| 3.3.3 不同添加剂对氧化镁陶瓷热震稳定性影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 氧化钇对氧化镁陶瓷热震稳定性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试样制备 |
| 4.3 试验结果与讨论 |
| 4.3.1 氧化钇对氧化镁陶瓷烧结性能影响 |
| 4.3.2 氧化钇对氧化镁陶瓷物相组成影响 |
| 4.3.3 氧化钇对氧化镁陶瓷热震稳定性影响 |
| 4.3.4 氧化钇对氧化镁陶瓷显微结构影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 纳米氧化锆对氧化镁陶瓷热震稳定性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试样制备 |
| 5.3 试验结果与讨论 |
| 5.3.1 纳米氧化锆对氧化镁陶瓷烧结性能影响 |
| 5.3.2 纳米氧化锆对氧化镁陶瓷物相组成影响 |
| 5.3.3 纳米氧化锆对氧化镁陶瓷热震稳定性影响 |
| 5.3.4 纳米氧化锆对氧化镁陶瓷显微结构影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 复合添加剂对氧化镁陶瓷热震稳定性的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试样制备 |
| 6.3 试验结果与讨论 |
| 6.3.1 复合添加剂对氧化镁陶瓷烧结性能影响 |
| 6.3.2 复合添加剂对氧化镁陶瓷物相组成影响 |
| 6.3.3 复合添加剂对氧化镁陶瓷热震稳定性影响 |
| 6.3.4 复合添加剂对氧化镁陶瓷显微结构影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）稀土掺杂氧化钇基透明陶瓷的烧结性能与光谱特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 透明陶瓷概论 |
| 1.3 Y_2O_3透明陶瓷概论 |
| 1.3.1 Y_2O_3的结构和基本性能 |
| 1.3.2 Y_2O_3的主要应用与优势 |
| 1.4 Y_2O_3透明陶瓷的制备 |
| 1.4.1 粉体的制备 |
| 1.4.2 成型工艺 |
| 1.4.3 烧结工艺 |
| 1.4.4 后期处理及加工 |
| 1.5 Y_2O_3透明陶瓷国内外研究现状 |
| 1.5.1 关于烧结助剂的影响研究 |
| 1.5.2 关于发光离子掺杂的影响研究 |
| 1.6 课题的提出及主要研究内容 |
| 2 实验原料与测试方法 |
| 2.1 实验原料与化学试剂 |
| 2.2 实验主要设备仪器 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 粉体制备 |
| 2.3.2 陶瓷制备 |
| 2.4 性能分析测试手段 |
| 3 不同镧锆掺杂量对Er~(3+):Y_2O_3粉体及透明陶瓷的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 氧化镧掺杂对Er~(3+):Y_2O_3粉体的影响 |
| 3.3 氧化锆掺杂对Er~(3+):Y_2O_3粉体的影响 |
| 3.4 氧化镧掺杂对Er~(3+):Y_2O_3透明陶瓷的影响 |
| 3.5 氧化锆掺杂对Er~(3+):Y_2O_3透明陶瓷的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 不同稀土离子掺杂的(Y_(0.88)La_(0.09)Zr_(0.03))_2O_3基透明陶瓷 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Ho~(3+)/Er~(3+)共掺(Y_(0.88)La_(0.09)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷 |
| 4.3 Ho~(3+)/Yb~(3+)共掺(Y_(0.88)La_(0.09)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷 |
| 4.4 Ho~(3+)/Tm~(3+)共掺(Y_(0.88)La_(0.09)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 不同烧结助剂掺杂(Er~(3+),Tm~(3+))：(Y0.97Zr0.03)_2O_3透明陶瓷 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同烧结助剂对(Tm_(0.02)Y_(0.95)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷的影响 |
| 5.3 不同烧结助剂对(Er_(0.02)Y_(0.95)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 化学共沉淀法制备(Y_(0.88)La_(0.09)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 共沉淀法工艺探索 |
| 6.2.1 煅烧温度对粉体的影响研究 |
| 6.2.2 氨水对粉体制备的影响分析 |
| 6.2.3 分散剂对粉体制备的影响研究 |
| 6.2.4 不同粉体制备方法对(Y_(0.88)La_(0.09)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷的影响研究 |
| 6.3 共沉淀法制备(Er_xY_(0.88-x)La_(0.09)Zr_(0.03))_2O_3透明陶瓷 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 需进一步开展的工作 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（9）Er:CaF2透明陶瓷的制备及光学性能的调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氧化物透明激光陶瓷的研究进展 |
| 1.1.1 YAG激光透明陶瓷 |
| 1.1.2 倍半氧化物激光透明陶瓷 |
| 1.2 透明陶瓷制备技术 |
| 1.2.1 透明陶瓷的优势 |
| 1.2.2 影响陶瓷光学性能因素 |
| 1.2.3 透明陶瓷制备技术 |
| 1.3 稀土掺杂氟化物材料 |
| 1.3.1 稀土掺杂氟化物纳米粉体 |
| 1.3.2 稀土掺杂氟化钙单晶的应用 |
| 1.3.3 氟化物玻璃-陶瓷 |
| 1.3.4 氟化物透明陶瓷 |
| 1.3.5 上转换发光材料 |
| 1.4 研究课题的提出 |
| 1.4.1 CaF_2透明陶瓷的选择 |
| 1.4.2 稀土元素铒（Er） |
| 1.4.3 敏化剂元素镱（Yb） |
| 1.4.4 调控离子钇（Y） |
| 1.4.5 工艺路线的选择和研究内容 |
| 第二章 Er:CaF_2透明陶瓷的研究 |
| 2.1 实验步骤 |
| 2.1.1 Er:CaF_2透明陶瓷制备工艺流程图 |
| 2.1.2 Er:CaF_2纳米粉体的合成 |
| 2.1.3 Er:CaF_2透明陶瓷的制备 |
| 2.2 测试与表征 |
| 2.2.1 Er:CaF_2粉体的测试与表征 |
| 2.2.2 Er:CaF_2透明陶瓷的测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 无掺杂CaF_2纳米粉体及陶瓷 |
| 2.3.2 Er对Er:CaF_2纳米粉体的影响 |
| 2.3.3 Er:CaF_2透明陶瓷样品 |
| 2.3.4 Er:CaF_2透明陶瓷显微结构与透过率的关系 |
| 2.3.5 Er:CaF_2透明陶瓷发射光谱 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Yb对Er:CaF_2透明陶瓷光学性能的调控 |
| 3.1 实验步骤 |
| 3.1.1 Er, Yb:CaF_2透明陶瓷制备工艺流程 |
| 3.1.2 Er, Yb:CaF_2纳米粉体的合成 |
| 3.1.3 Er, Yb:CaF_2透明陶瓷的制备 |
| 3.2 测试与表征 |
| 3.2.1 Er, Yb:CaF_2纳米粉体的测试与表征 |
| 3.2.2 Er, Yb:CaF_2透明陶瓷样品的测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Yb对Er, Yb:CaF_2纳米粉体的影响 |
| 3.3.2 Er, Yb:CaF_2透明陶瓷样品 |
| 3.3.3 Yb对透明陶瓷显微结构与透过率的影响 |
| 3.3.4 Yb对透明陶瓷导热性能的影响 |
| 3.3.5 Yb对透明陶瓷发射光谱的调控 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章Y对Er:CaF_2透明陶瓷光学性能的调控 |
| 4.1 实验步骤 |
| 4.1.1 Er, Y:CaF_2透明陶瓷制备工艺流程 |
| 4.1.2 Er, Y:CaF_2纳米粉体的合成 |
| 4.1.3 Er, Y:CaF_2透明陶瓷的制备 |
| 4.2 测试与表征 |
| 4.2.1 Er, Y:CaF_2纳米粉体的测试与表征 |
| 4.2.2 Er, Y:CaF_2透明陶瓷的测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Er, Y:CaF_2纳米粉体 |
| 4.3.2 Y对透明陶瓷显微结构与透过率的影响 |
| 4.3.3 Y对透明陶瓷发射光谱的调控 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士在读期间发表相关论文 |
| 参与科研项目情况 |
（10）ZrB2-SiC复合材料的离心凝胶工艺研究与性能表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 陶瓷的成型方法 |
| 1.2.1 干法成型 |
| 1.2.2 注射成型 |
| 1.2.3 注浆成型 |
| 1.2.4 凝胶注模成型 |
| 1.2.5 离心成型 |
| 1.3 超高温陶瓷的烧结方法 |
| 1.3.1 热压烧结 |
| 1.3.2 无压烧结 |
| 1.3.3 反应烧结 |
| 1.3.4 放电等离子烧结 |
| 1.4 坯体裂纹和缺陷控制 |
| 1.4.1 内应力控制 |
| 1.4.2 干燥的控制 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 ZrB_2-SiC复合材料的制备及实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 微米ZrB_2粉末 |
| 2.1.2 纳米ZrB_2粉体 |
| 2.1.3 SiC粉体 |
| 2.2 材料制备方法 |
| 2.2.1 浆料制备 |
| 2.2.2 陶瓷坯体的制备工艺 |
| 2.2.3 无压烧结 |
| 2.3 实验表征方法 |
| 2.3.1 激光衍射粒度分析仪 |
| 2.3.2 X射线衍射分析仪(XRD) |
| 2.3.3 密度测量 |
| 2.3.4 收缩率测量 |
| 2.3.5 力学性能测试及表征 |
| 第3章 ZrB_2-SiC离心凝胶工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 PH值与Zeta电位的关系 |
| 3.3 单体含量对ZrB_2-SiC坯体结构的影响 |
| 3.3.1 实验设计 |
| 3.3.2 单体对坯体微结构的影响 |
| 3.4 不同固含量对坯体结构的影响 |
| 3.5 离心时间的研究 |
| 3.6 离心速率对坯体的影响 |
| 3.6.1 理论分析 |
| 3.6.2 不同离心速率对坯体的影响 |
| 3.6.3 离心速率与坯体致密度的关系 |
| 3.6.4 离心速率对坯体微结构的影响 |
| 3.6.5 离心速率对坯体的组分含量的影响 |
| 3.6.6 离心速率对粒径分布的影响 |
| 3.7 烧结工艺 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 含ZrB_2nano的ZrB_2-SiC离心凝胶工艺研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 ZrB_2nano的沉降特性与离心速率的关系 |
| 4.3 不同固含量对坯体的强度影响 |
| 4.4 不同含量的ZrB_2nano对ZrB_2-SiC坯体的性能影响 |
| 4.4.1 理论分析 |
| 4.4.2 不同含量的ZrB_2nano浆料的离心情况研究 |
| 4.4.3 不同含量的ZrB_2nano对坯体致密度的影响 |
| 4.4.4 不同含量的ZrB_2nano粉体对生坯微结构的影响 |
| 4.4.5 不同含量ZrB_2nano的坯体颗粒粒径分布 |
| 4.4.6 不同含量ZrB_2nano的坯体组分分布情况 |
| 4.5 ZrB_2nano-SiCnano离心凝胶注模工艺探索 |
| 4.5.1 离心时间对ZrB_2nano-SiCnano坯体的影响 |
| 4.5.2 ZrB_2nano-SiCnano坯体的粒径分布 |
| 4.5.3 ZrB_2nano-SiCnano坯体的组分分布 |
| 4.5.4 ZrB_2nano-SiCnano坯体的微结构 |
| 4.6 烧结工艺及其性能 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、纳米粉添加剂对Al_20_3陶瓷烧结性能及微结构的影响（论文参考文献）
- [1]低损耗铌酸盐系微波介质材料低温烧结与性能调控研究[D]. 王刚. 电子科技大学, 2021(01)
- [2]三辊混合法制备的Al2O3-ZrO2复相陶瓷的力学性能，相组成和微观结构[D]. 潘晨. 浙江工业大学, 2020(02)
- [3]Al2O3和ZrO2基陶瓷材料的闪烧制备研究[D]. 贾勇杰. 长安大学, 2020(06)
- [4]Al2O3基共晶陶瓷原位微观力学行为与组织韧化机制研究[D]. 马永辉. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [5]冷冻造粒制备透明MgAl2O4陶瓷及其性能研究[D]. 张浩. 华北理工大学, 2020(02)
- [6]珍珠岩尾矿制备α-堇青石微晶玻璃及其性能研究[D]. 于永生. 中国地质大学, 2019(01)
- [7]添加剂对氧化镁陶瓷热震稳定性的影响[D]. 薛宗伟. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [8]稀土掺杂氧化钇基透明陶瓷的烧结性能与光谱特性研究[D]. 陈雅倩. 中国计量大学, 2018(01)
- [9]Er:CaF2透明陶瓷的制备及光学性能的调控[D]. 刘作冬. 武汉理工大学, 2016(05)
- [10]ZrB2-SiC复合材料的离心凝胶工艺研究与性能表征[D]. 邓贤柱. 哈尔滨工业大学, 2015(02)