一、转炉炼钢氧压调节系统故障分析与处理（论文文献综述）
梁青艳[1]（2021）在《基于流程网络仿真的钢铁企业炼钢调度和能源优化》文中研究表明绿色化和智能化是钢铁行业智能制造转型升级的两大基本要素,研究生产系统以及能源系统的优化问题具有非常重要的现实意义。近几年随着企业自动化、信息化水平的普遍提高,智能制造提升工程也逐渐着手实施,急需利用智能模型去解决复杂生产流程中的生产优化调度问题以及钢铁企业能源多介质优化调配问题。本文针对当前炼钢调度以及能源优化问题研究中的不足和局限性,提出基于流程网络仿真进行优化建模的新的解决方案,进行了关键技术研究和应用验证,主要研究内容如下:（1）充分考虑钢铁企业炼钢调度的特点及难点,提出了基于多智能体技术的炼钢智能化动态调度方案,构建了通用性的多智能体流程网络仿真优化基础模型,并分别结合普钢和特钢不同实际生产场景进行了应用验证。应用结果表明该技术可以大大减少无效作业时间,提高作业效率,并且能适应多变的现场环境,有效解决了炼钢生产流程中具有强耦合、多路径、多目标、多约束、多干扰特性的计划调度较为困难的难题。（2）充分考虑钢铁企业能源和生产耦合紧密的特点,从能量流的角度出发,构建了能量流网络基本描述模型包括主工序能量流模型、分介质能量流网络模型、能量流网络集成模型,对物质流、能量流之间相互影响、相互耦合的关系进行了信息表征;提出了从钢铁流程生产工艺出发,基于静态因素、动态因素及能源本身波动规律建立主工序能量流节点模型的建模方案,并分别以煤气和电力介质为例进行了主工序能量流具体分析、模型描述及预测验证。预测过程中充分考虑到实时工艺节奏和动态工况信息,使模型具有更好的适应性。煤气预测模型,模型误差基本在10%以内;电力96点负荷预测模型,模型误差在5%以内的达到96%,均获得了较好的预测效果。（3）以能量流网络模型为基础,针对以满足需求,放散最小为目标的能源计划的智能生成问题构建了基于规则的能源仿真调配模型,针对以放散和成本最小为目标的能源动态调度问题构建了基于优化算法的能源优化调配模型,并分别通过仿真分析,验证了模型的适用性和有效性。这两部分的研究分别针对不同的具体应用问题,不同优化目标进行了建模,而且和能量流网络模型结合,形成了完整的模型体系,为能源的多工况场景计划制订、优化协调提供了新方法。
何欣隆[2]（2019）在《转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理研究》文中提出钢铁企业转炉生产过程中会产生大量的烟尘,为了避免环境污染,很多钢厂采用转炉干法除尘系统进行除尘,干法除尘系统具有除尘效率高、能耗低、运行成本低、占地少、烟尘易回收处理等优势。然而,转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁会形成高强度结垢物,造成蒸发冷却器内部烟气流动受阻,影响转炉除尘设备顺行,进而影响炼钢过程,该问题一直未能得到有效解决。因此,本文对蒸发冷却器壁高强度结垢物化学成分和元素分布进行检测,对结垢物形成过程所需条件进行分析,并进行实验验证,最终总结出高强度结垢物形成机理,提出了减少结垢物生成的解决方法。本文首先通过研究结垢物和除尘灰的理化性质,发现结垢物中存在铁氧化物、ZnFe2O4、ZnO、NaCl、KCl等物质,同时检测到结垢物里面Zn元素的含量达到了除尘灰中含量的两倍以上且结垢物强度较大。其原因主要是Zn物质由转炉炼钢过程中镀锌板带入,在高温条件下,锌单质气化生成锌蒸汽,随着气流进入蒸发冷却器,在蒸发冷却器壁上液化粘附,被氧化成ZnO,在600℃时开始与除尘灰中Fe2O3反应生成ZnFe2O4,成为形成高强度结垢物的主要原因。此外,除尘灰中低熔点物质NaCl、KCl在冷却壁上粘附,对除尘灰中铁氧化物进行吸附,促进铁氧化物之间固-固氧化还原反应,产生联结,形成结垢物。实验从强度、熔点和粘结效果三个角度对结垢物产生因素进行实验验证,结果表明强度和粘结效果随NaCl、KCl、ZnO含量增多和烧结时间增长而增强,其中ZnO影响最为明显,主要原因是ZnO含量影响了ZnFe2O4生成。此外,提高烧结温度也会增强结垢物的强度和粘结效果,配置ZnO一组的实验在600℃和900℃时,其增强效果最明显,主要原因是ZnFe2O4在600℃时开始生成,在900℃时生成速率会大幅提升。经过分析和实验验证,有效减少蒸发冷却器壁高强度结垢生成的方法有两种:1.控制进入除尘系统NaCl、KCl、Zn含量;2.通过控制蒸发冷却器温度,降低ZnFe2O4的产生量。
许剑光[3]（2019）在《转炉炼钢检测仪表的故障分析及维护》文中研究说明转炉炼钢检测仪表在应用期间极易发生故障问题,影响仪表运行稳定性,还会阻碍炼钢厂安全生产效益。此次研究主要是探讨分析转炉炼钢检测仪表的故障及维护,首先介绍了转炉炼钢检测仪表运行期间常见的故障问题,按照故障表现提出针对性解决措施,希望能够提升转炉炼钢检测仪表的运行效益。
徐福根,万建余,曾永林[4]（2017）在《新钢工业气体节能潜力分析与优化》文中研究表明工业气体是钢铁企业必不可少的能源介质,其生产过程所需原料是空气,主要消耗的是电能,低耗、绿色生产是工业气体生产企业永恒的主题。以新钢工业气体的生产过程为例,通过热力学有效能分析法,对工业气体生产中压缩空气系统的干燥、输送以及空分系统的空气处理、精馏、产品输送等环节的热力学完善度和节能潜力进行了分析、评价,提出了一系列的节能技术方案,付诸于实践后,运行稳定,节能效果显着。
李家黎[5]（2016）在《180t转炉煤气干法净化回收系统设计》文中提出在国内钢铁企业炼钢平炉改造为转炉的初期,除宝钢二期工程转炉煤气净化回收系统采用引进的干法（LT法）净化回收工艺之外,其它钢铁企业均采用湿法（OG法）净化回收工艺,但由于湿法（OG法）净化回收工艺除尘效率较低,影响用户对煤气的使用,并造成大气污染。因此许多钢铁企业在系统后部另设置了湿式电除尘器进行进一步精除尘,以保证含尘浓度降至10mg/Nm3以下,以达到用户使用要求。近十年来,国内各钢铁企业意识到了转炉煤气干法净化回收工艺的先进性、优越性,至今,国内约有近三分之一的转炉采用干法净化回收工艺。目前,新建的大型转炉几乎全部采用干法净化回收工艺,可见其技术先进、工艺成熟,新建转炉采用干法净化回收工艺是大势所趋。转炉煤气干法净化回收工艺已由工信部在《钢铁工业“十二五”发展规划》中列入炼钢节能减排技术推广应用重点项目。本文根据文献综述转炉运行的特点,结合国内外转炉煤气干法净化回收工艺应用的丰富经验,针对典型的180t转炉所配置的干法净化回收系统,着重从工艺流程、系统计算、设备选型、节能分析等方面进行了综合研究,从而确定180t转炉煤气干法净化回收系统的工艺方案。本文主要包括系统设计、关键设备工艺技术选型、节能分析以及辅助设施设计四部分内容。系统设计包括工艺流程设计、系统参数计算、车间内外工艺设施平立面布置等内容。关键设备工艺技术选型包括加蒸发冷却器选型、静电除尘器选型的选型、轴流风机选型的选型、切换站的选型、煤气冷却器的选型等内容。节能分析包括较湿法净化回收工艺节水分析、节电分析等内容。辅助设施设计包括仪控设计、能源介质设计等内容。本设计方案遵循国家和地区相关建设规定与规范标准,合理利用炼钢主厂房内的有限空间,优化总图布置,选用先进可靠的工艺设备,力争节能降耗,立足工业安全与环境保护,在保证尽量降低系统运行成本的前提下,有效地减少颗粒物排放,并显着提高转炉煤气回收指标。
白炳楠[6]（2015）在《90t转炉氧枪控制及保护系统的研究》文中指出论文以鞍钢股份有限公司炼钢总厂一分厂90t转炉为研究对象,分析了转炉氧枪的工艺过程和工艺参数,确定了转炉氧枪在运行时各工作点的动作内容。结合生产实际,设计了氧枪自动控制程序,设定了转炉氧枪工作过程中在相应的运行区域速度的变化范围及所具有的速度及加速度情况。论文主要对转炉氧枪控制部分进行了整体设计。其中,直流调速装置选择的是西门子6RA70数控器。通过对直流调速装置参数的设定,来保护直流调速装置的内部整流元件,保护转炉氧枪升降电动机电枢的电压和电流,励磁的电流,防止电机烧损和电机转速过高。通过研究确定了影响转炉生产安全的相关参数,依据相关理论和现场实践得出的数据,确定各项参数的范围和数值。通过Step7编程软件对PLC进行编程设计。通过人机交互系统WINCC实现实时故障报警。当现场的检测的数值超出了有关参数的限定值,系统自动抬枪或者自动停枪来保护转炉设备的安全。论文设计了氧枪急停保护系统,当转炉氧枪系统发生电路故障时,不能停止,可以手动切断操作回路电源,使氧枪系统及时停机。设计了转炉事故提枪控制回路。事故提枪系统针对氧枪A、B套设计两个回路。当氧枪主回路或者直流调速装置出现故障时,导致主接触不能动作,操作人员可切换控制回路,并启动事故提枪系统,将氧枪提出炉内。设计了脱机提枪保护系统,通过脱机按钮直接控制氧枪传动部分的PLC,脱离上位机PLC的控制,避免由于转炉氧枪由于联锁参数输出错误信号而导致自动停枪。
张志义[7]（2015）在《大型钢铁企业制氧系统的配置》文中进行了进一步梳理论述了高炉冶炼工艺和COREX冶炼工艺中制氧系统配置的特点,分析了钢铁联合企业制氧系统配置中关注重点:氧氮氩纯度、压力及提升工艺、气体管网和保安系统的配置、制氧站总体布置及噪声治理等。
姚力[8]（2015）在《钢铁制造流程中空分系统的有用能研究》文中进行了进一步梳理空分产品是钢铁企业重要的二次能源介质,由于空分工艺流程以及操作运行水平的差异,各企业之间能耗水平差别较大,如何降低空分产品能耗和提高空分机组运行经济性一直是钢铁行业关注的重要问题。本文在传统的基于热力学第一定律的衡算节能研究的基础上,升级引入第二定律,采用（?）分析方法指导空分产品节能研究：对空分气体产品在现代钢铁生产中的作用进行了较为全面的调查研究和分析、计算。指出空分系统是现代钢铁企业不可或缺的工艺单元。其电耗在全企业电耗中所占份额超过10%。而在氧气炼钢过程中元素氧化的发热量约为制氧能耗的4-5倍。对唐山钢铁公司的钢铁生产和用氧现状进行了全面的调研分析,得知唐钢目前吨钢耗氧量约为56m3,比理论值冗余量约为5.0%,高炉炼铁富氧量约为每吨生铁40～45m3,总的综合用氧量接近l00m3/t-粗钢。借助于物性参数计算软件包,对唐钢40000m3/h的空分单元进行（?）分析,获得不同产品的产量对普遍炯效率的影响定量规律：液体总产量增加9%（300m3）,炯效率可提高0.7～1.0%：氧气产量增加10%,炯效率可提高1.3%。不同的产品组合,其流程（?）效率是不同的,存在最优值。基于炯分析结果,实施内外结合氧/氮互换的变负荷柔性操作,指出唐钢气体应配置液化氧气量为14000m3的液化装置,可以提高系统的炯效率和降低氧气或氮气的放散率。在炯分析的理论指导下,对炼钢供氧输送系统进行了优化改造,在保证炼钢用氧压力不变的前提下将输送压力3.0MPa（G）降低至1.5MPa（G）。基于本论文的研究,唐钢气体公司获得了明显的节能、增效的结果,取得专利发明,得到冶金行业的好评。
许智禄[9]（2014）在《炼钢转炉氧枪预设开度对转炉供氧的影响》文中指出氧枪是转炉炼钢的关键设备。氧枪的主要作用是向熔池供氧和传氧,氧枪开氧供应时的预设开度直接影响转炉开吹时的供氧强度,而转炉冶炼尤其是开吹时的供氧强度将会直接决定能否在熔池内产生碳氧反映。因此,转炉氧枪开氧供应时的预设开度是否合理,将直接影响转炉的正常冶炼。
罗峰[10]（2014）在《转炉炼钢检测仪表的故障分析及维护措施》文中指出结合某炼钢厂实际,对转炉炼钢检测仪表的常见故障进行了分析,并提出维护措施。
二、转炉炼钢氧压调节系统故障分析与处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转炉炼钢氧压调节系统故障分析与处理（论文提纲范文）
（1）基于流程网络仿真的钢铁企业炼钢调度和能源优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 炼钢生产优化调度问题研究现状 |
| 1.2.1 炼钢生产调度的特点及难点 |
| 1.2.2 炼钢生产调度问题的研究方向 |
| 1.2.3 生产调度问题主要研究方法 |
| 1.2.4 当前研究中的不足和局限性 |
| 1.3 能源优化调配问题研究现状 |
| 1.3.1 能源产耗模型的研究 |
| 1.3.2 单一能源介质的优化模型的研究 |
| 1.3.3 多能源介质的优化模型的研究 |
| 1.3.4 当前研究中的不足和局限性 |
| 1.4 研究思路及技术路线 |
| 1.5 本论文主要研究内容和创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 2 基于多智能体技术的炼钢流程仿真优化模型 |
| 2.1 建模方案 |
| 2.2 基于多智能体的仿真优化模型 |
| 2.2.1 多智能体基本概念 |
| 2.2.2 智能体体系结构 |
| 2.2.3 智能体基本结构 |
| 2.2.4 智能体状态划分 |
| 2.2.5 物料智能体 |
| 2.2.6 设备管理智能体 |
| 2.2.7 设备智能体 |
| 2.2.8 天车管理智能体 |
| 2.2.9 天车智能体 |
| 2.2.10 智能体任务协调流程 |
| 2.3 本章总结 |
| 3 炼钢-连铸流程仿真优化模型实现及仿真分析 |
| 3.1 炼钢-连铸生产工艺流程及阶段 |
| 3.2 生产工艺流程特点 |
| 3.3 技术方案 |
| 3.3.1 仿真优化流程 |
| 3.3.2 多智能体模型实例化 |
| 3.3.3 作业时间波动分析 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 仿真优化分析 |
| 3.4.2 多场景下的生产调度 |
| 3.5 本章总结 |
| 4 高速工具钢炼钢流程仿真优化模型实现及仿真分析 |
| 4.1 高速工具钢生产工艺流程及阶段 |
| 4.2 生产工艺流程特点 |
| 4.3 技术方案 |
| 4.3.1 仿真优化流程 |
| 4.3.2 多智能体模型实例化 |
| 4.4 案例分析 |
| 4.4.1 案例描述 |
| 4.4.2 冶炼浇铸流程优化调整 |
| 4.4.3 电渣工序优化调整 |
| 4.4.4 设备故障调整 |
| 4.4.5 炉次优化调整 |
| 4.5 本章总结 |
| 5 能量流网络模型 |
| 5.1 能源系统分析 |
| 5.1.1 能源消耗分析 |
| 5.1.2 能源平衡分析 |
| 5.1.3 能源转换分析 |
| 5.1.4 能源系统特点总结 |
| 5.2 能量流网络模型 |
| 5.2.1 能量流网络结构描述 |
| 5.2.2 主工序能量流模型 |
| 5.2.3 分介质能量流网络模型 |
| 5.2.4 能量流网络集成模型 |
| 5.3 煤气能量流网络中主工序节点模型 |
| 5.3.1 煤气产耗波动特点 |
| 5.3.2 煤气主工序节点模型 |
| 5.3.3 模型验证 |
| 5.4 电力能量流网络中主工序节点模型 |
| 5.4.1 负荷波动特点 |
| 5.4.2 电力负荷主工序节点模型 |
| 5.4.3 模型验证 |
| 5.5 本章总结 |
| 6 基于能量流网络动态仿真的能源优化调配 |
| 6.1 基于调度规则的仿真优化模型 |
| 6.1.1 基于规则的整体调配流程 |
| 6.1.2 燃气调配计算逻辑 |
| 6.1.3 蒸汽调配计算逻辑 |
| 6.1.4 电力调配计算逻辑 |
| 6.2 基于优化算法的仿真优化模型 |
| 6.2.1 仿真优化调配流程 |
| 6.2.2 目标函数 |
| 6.2.3 约束条件 |
| 6.2.4 模型求解 |
| 6.3 能源仿真优化模型软件化 |
| 6.4 案例分析 |
| 6.4.1 案例说明 |
| 6.4.2 基于调度规则的能源仿真计算 |
| 6.4.3 基于优化算法的能源仿真分析 |
| 6.5 本章总结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学科研工作及发表论文 |
| 致谢 |
（2）转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 转炉干法除尘概述 |
| 1.1.1 除尘设备的发展 |
| 1.1.2 转炉干法除尘系统工作原理 |
| 1.1.3 转炉干法除尘系统存在的问题 |
| 1.2 转炉干法除尘系统结垢现象 |
| 1.2.1 物理因素造成的结垢 |
| 1.2.2 化学因素造成的结垢 |
| 1.2.3 转炉干法除尘系统结垢物特点 |
| 1.3 结垢物类型研究 |
| 1.3.1 碱金属造成的结垢问题 |
| 1.3.2 锌金属造成结垢问题 |
| 1.3.3 结垢物成分来源 |
| 1.4 课题研究目的、意义以及内容 |
| 1.4.1 课题选题目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 2 结垢物和除尘灰的成分与结构研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验检测方案及方法 |
| 2.2.1 除尘灰和结垢物成分检测 |
| 2.2.2 实验装置和检测原理 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 除尘灰的理化性能分析 |
| 2.3.2 蒸发冷却器壁高强度结垢物理化性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 结垢物强度的影响因素研究 |
| 3.1 研究内容和方法 |
| 3.1.1 实验研究内容 |
| 3.1.2 实验方法的确定 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 添加剂种类对结垢物强度的影响 |
| 3.2.2 添加剂含量对结垢物强度的影响 |
| 3.2.3 烧结温度对结垢物强度的影响 |
| 3.2.4 高温烧结时间对结垢物强度的影响 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 添加剂种类对除尘灰结垢物强度的影响 |
| 3.3.2 添加剂含量对结垢物强度的影响 |
| 3.3.3 烧结温度对结垢物强度的影响 |
| 3.3.4 烧结时间对结垢物强度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结垢物粘结效果的影响因素研究 |
| 4.1 研究内容和方法 |
| 4.1.1 实验研究内容 |
| 4.1.2 实验方法的确定 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 添加剂NaCl、KCl、ZnO对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.2.2 添加剂NaCl、KCl、ZnO含量对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.2.3 物料烧结时间对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.2.4 烧结温度对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 添加剂NaCl、KCl、ZnO对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3.2 添加剂NaCl、KCl、ZnO含量对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3.3 物料烧结时间对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.3.4 烧结温度对结垢物粘壁效果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结垢物熔点的影响因素研究 |
| 5.1 研究内容和方法 |
| 5.1.1 实验研究内容 |
| 5.1.2 实验方法确定 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 高强度结垢物熔点的特点 |
| 5.3.2 NaCl、KCl、ZnO对结垢物熔点的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理分析 |
| 6.1 转炉干法除尘系统热力学条件 |
| 6.2 转炉干法除尘系统气氛条件 |
| 6.3 高强度结垢物中主要元素在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.3.1 铁元素在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.3.2 锌元素在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.3.3 NaCl、KCl在除尘系统中相关理化反应 |
| 6.4 除尘灰在冷却壁上的吸附结垢分析 |
| 6.5 蒸发冷却器高强度结垢物控制分析 |
| 6.6 工业化验证 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间发表的论文与专利 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）转炉炼钢检测仪表的故障分析及维护（论文提纲范文）
| 1 转炉炼钢检测仪表分类 |
| 2 转炉炼钢检测仪表的故障分析 |
| 2.1 现场仪表系统故障 |
| 2.2 仪表连接线路故障问题 |
| 2.3 现场检测仪表系统故障 |
| 3 转炉检测仪表的维护措施 |
| 3.1 开展日常巡检维护措施 |
| 3.2 定期排污维护措施 |
| 3.3 保温伴热维护措施 |
| 4 结语 |
（4）新钢工业气体节能潜力分析与优化（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 工业气体生产过程的节能潜力分析 |
| 2.1 有效能分析 |
| 2.2 流程模拟及有效能分析 |
| 2.2.1 物性方程选择 |
| 2.2.2 空气处理系统 |
| 2.2.3 低温精馏系统 |
| 2.2.4 产品输送系统 |
| 2.2.5 压缩空气系统 |
| 3 节能解决方案及实施 |
| 3.1 新钢高炉富氧输送方式选择 |
| 3.2 氧气输送系统优化 |
| 3.3 氮气输送系统优化 |
| 3.4 压缩空气系统优化 |
| 3.4.1 集中喷淋冷却干燥系统取代传统干燥机 |
| 3.4.1. 1“冷干机+吸附器”的组合式干燥机 |
| 3.4.1. 2 相对湿度概念在压缩空气中的应用 |
| 3.4.1. 3 换热方式的选定 |
| 3.4.1. 4 集中喷淋冷却干燥系统建设 |
| 3.4.1. 5 集中喷淋冷却干燥系统实施效果 |
| 3.4.2 压缩空气管网降压 |
| 4 效益分析 |
| 5 结束语 |
（5）180t转炉煤气干法净化回收系统设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 转炉煤气干法净化回收工艺的工艺介绍 |
| 1.1.1 转炉煤气干法净化回收工艺的优势 |
| 1.1.2 转炉煤气干法净化回收工艺的特点 |
| 1.1.3 转炉煤气干法净化回收工艺的系统研究 |
| 1.2 转炉煤气干法净化回收工艺的发展过程及方向 |
| 1.2.1 转炉煤气净化回收工艺的发展过程 |
| 1.2.2 转炉煤气净化回收工艺的发展方向 |
| 1.3 绪论小结 |
| 2. 180t转炉煤气干法净化回收系统设计 |
| 2.1 工艺流程设计 |
| 2.1.1 系统设计概述 |
| 2.1.2 蒸发冷却器及喷淋系统 |
| 2.1.3 圆筒型静电除尘器系统 |
| 2.1.4 煤气风机系统 |
| 2.1.5 煤气回收系统 |
| 2.1.6 放散系统（烟囱） |
| 2.2 系统参数计算 |
| 2.2.1 180t转炉设计参数 |
| 2.2.2 蒸发冷却器（EVC）的冷却水供水量及筒径计算 |
| 2.2.3 煤气冷却器（GC）的冷却水供水量及筒径计算 |
| 2.2.4 烟气管道管径计算 |
| 2.2.5 灰仓容积计算 |
| 2.3 车间内外工艺设施平立面布置 |
| 2.3.1 车间内工艺设施平立面布置 |
| 2.3.2 车间外工艺设施平立面布置 |
| 2.4 180t转炉煤气干法净化回收系统系统设计小结 |
| 3. 关键设备工艺技术选型 |
| 3.1 蒸发冷却器选型 |
| 3.1.1 蒸发冷却器的主要技术参数 |
| 3.1.2 蒸发冷却器的结构组成 |
| 3.1.3 蒸发冷却器的技术说明 |
| 3.2 电除尘器选型 |
| 3.2.1 电除尘器的主要技术参数 |
| 3.2.2 电除尘器的结构组成 |
| 3.2.3 电除尘器的技术说明 |
| 3.3 风机和消声器选型 |
| 3.3.1 风机和消声器的技术参数 |
| 3.3.2 风机和消声器的结构组成 |
| 3.3.3 风机和消声器的技术说明 |
| 3.4 切换站选型 |
| 3.4.1 切换站的技术参数 |
| 3.4.2 切换站的结构组成 |
| 3.4.3 切换站的技术说明 |
| 3.5 煤气冷却器选型 |
| 3.5.1 煤气冷却器的技术参数 |
| 3.5.2 煤气冷却器的结构组成 |
| 3.5.3 煤气冷却器的技术说明 |
| 3.6 放散烟囱选型 |
| 3.6.1 放散烟囱的技术参数 |
| 3.6.2 放散烟囱的结构组成 |
| 3.6.3 放散烟囱的技术说明 |
| 3.7 粗灰输送系统选型 |
| 3.7.1 粗灰输送系统的技术参数 |
| 3.7.2 粗灰输送系统的结构组成 |
| 3.7.3 粗灰输送系统的技术说明 |
| 3.8 细灰输送系统选型 |
| 3.8.1 细灰输送系统的技术参数 |
| 3.8.2 细灰输送系统的结构组成 |
| 3.8.3 细灰输送系统的技术说明 |
| 3.9 烟气管道 |
| 3.9.1 烟气管道的技术参数 |
| 3.9.2 烟气管道的结构组成 |
| 3.9.3 烟气管道的技术说明 |
| 3.10 关键设备工艺技术选型小结 |
| 4. 节能分析 |
| 4.1 较湿法净化回收工艺节水分析 |
| 4.1.1 污水流槽水损 |
| 4.1.2 污泥水损 |
| 4.2 较湿法净化回收工艺节电分析 |
| 4.2.1 风机节电 |
| 4.2.2 水泵节电 |
| 4.3 节能分析 |
| 5. 辅助设施设计 |
| 5.1 电气设备、仪表及自动化 |
| 5.1.1 高低压供配电系统及电气传动系统 |
| 5.1.2 仪表 |
| 5.1.3 基础自动化系统 |
| 5.1.4 自动化系统的配置 |
| 5.1.5 照明系统 |
| 5.1.6 检修电源 |
| 5.1.7 防雷、接地系统 |
| 5.1.8 煤气安全检测报警及视频监视系统 |
| 5.2 能源介质设计 |
| 5.2.1 氮气 |
| 5.2.2 仪表空气 |
| 5.2.3 蒸汽 |
| 5.2.4 冷却水 |
| 5.3 辅助设施设计小结 |
| 6. 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）90t转炉氧枪控制及保护系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在该方向的发展现状及分析 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 转炉氧枪控制系统总体方案的设计 |
| 2.1 转炉氧枪系统及相关系统的介绍 |
| 2.1.1 与转炉氧枪直接相关的各个子系统 |
| 2.1.2 与转炉氧枪间接相关的系统 |
| 2.1.3 转炉氧枪升降和横移机构 |
| 2.2 氧枪基本工艺、控制参数及控制流程的设计 |
| 2.2.1 氧枪基本工艺操作参数的设计 |
| 2.2.2 氧枪升降控制点的设定 |
| 2.2.3 氧枪自动控制流程的设计 |
| 2.2.4 氧枪升降速度分布的设定 |
| 2.3 氧枪控制系统整体方案的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 氧枪控制系统硬件选型及电路的设计 |
| 3.1 转炉氧枪控制及保护系统流程的设计 |
| 3.2 转炉氧枪控制系统硬件的设计 |
| 3.2.1 转炉氧枪控制系统PLC硬件组成的设计 |
| 3.2.2 转炉氧枪控制系统直流调速装置的设计 |
| 3.2.3 转炉氧枪控制系统编码器的选型 |
| 3.3 转炉氧枪控制系统软件的设计 |
| 3.4 转炉氧枪控制系统的网络结构的设计 |
| 3.5 转炉氧枪控制系统传动部分的设计 |
| 3.5.1 转炉氧枪控制电路的设计 |
| 3.5.2 转炉氧枪控制急停电路的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 自动提枪和停枪保护系统的设计 |
| 4.1 自动提枪保护系统的设计 |
| 4.1.1 转炉自动提枪保护的条件 |
| 4.1.2 PLC系统自动提枪保护的的设计 |
| 4.2 自动停枪保护系统的设计 |
| 4.2.1 转炉自动停枪保护的条件 |
| 4.2.2 PLC系统自动停枪保护的的设计 |
| 4.2.3 直流调速装置自动停枪保护的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 事故提枪保护和脱机提枪系统保护的设计 |
| 5.1 转炉事故提枪保护系统的设计 |
| 5.1.1 转炉事故提枪保护的必要性 |
| 5.1.2 转炉事故提枪控制回路的设计 |
| 5.2 转炉脱机提枪保护系统的设计 |
| 5.2.1 转炉脱机提枪保护的必要性 |
| 5.2.2 转炉脱机提枪程序的设计 |
| 5.3 事故提枪与脱机提枪实践与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）大型钢铁企业制氧系统的配置（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 钢厂主要用户对氧氮氩的需求 |
| 2.1 高炉冶炼工艺 |
| 2.2 COREX炉冶炼工艺 |
| 2.3 炼钢冶炼工艺 |
| 2.4 冷轧工艺 |
| 3 制氧系统工艺配置 |
| 3.1 制氧机组能力配置 |
| 3.2 制氧机组产品纯度 |
| 3.3 输送压力 |
| 3.4 升压工艺 |
| 3.5 系统保安 |
| 3.6 系统调节性 |
| 3.7 总图布置 |
| 3.8 噪声治理 |
| 4 氧氮氩动力管网系统配置 |
| 5 结束语 |
（8）钢铁制造流程中空分系统的有用能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 氧气转炉炼钢是当今粗钢生产的主流炼钢技术 |
| 2.1.1 氧气转炉炼钢技术主导着近代全球粗钢生产的发展 |
| 2.1.2 氧气转炉炼钢方法是中国粗钢生产的主要技术 |
| 2.1.3 近年来中国钢铁生产技术主要成就和存在问题 |
| 2.2 氧气制取方法 |
| 2.2.1 空气分离法 |
| 2.2.2 化学法 |
| 2.2.3 电解法 |
| 2.3 低温法空分流程 |
| 2.3.1 空分流程的发展 |
| 2.3.2 外压缩流程的特点 |
| 2.3.3 规整填料塔及新型冷凝蒸发器 |
| 2.4 钢铁企业气体生产供应网络 |
| 2.5 本文研究内容 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 研究方法 |
| 3 各种气体产品是当代钢铁生产的要素 |
| 3.1 工业纯氧在现代钢铁冶金生产技术中的重要性 |
| 3.2 气体产品在钢铁工业中的应用 |
| 3.2.1 氧气在钢铁行业的典型应用 |
| 3.2.2 氮气在钢铁行业的典型应用 |
| 3.2.3 稀有气体的典型应用 |
| 3.3 氧气转炉炼钢过程的物料、能量和用氧量的模拟计算 |
| 3.3.1 氧气转炉炼钢衡算模型 |
| 3.3.2 计算依据及基本假设 |
| 3.3.3 氧气转炉炼钢物料衡算 |
| 3.3.4 吨钢用氧量估算 |
| 3.3.5 氧气转炉炼钢过程热平衡 |
| 3.3.6 氧气转炉炼钢过程中单位氧气提供的热量 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 唐山钢铁集团有限责任公司气体产品现状调查研究 |
| 4.1 唐钢生产主流程概况 |
| 4.2 唐钢气体产品现状调研 |
| 4.2.1 氧气转炉炼钢用氧实况 |
| 4.2.2 唐钢高炉富氧炼铁用氧实况 |
| 4.2.3 唐钢气体供求特征 |
| 4.2.4 制氧与用氧的匹配研究(连续/间歇) |
| 4.3 本章小结 |
| 5 空分流程的(火用)分析研究 |
| 5.1 (火用)分析原理 |
| 5.2 空分流程(火用)分析物理模型 |
| 5.3 普遍(火用)效率与目的炯效率 |
| 5.4 氧气产品能源单耗分析 |
| 5.4.1 氧的能源单耗指标 |
| 5.4.2 多种气态产品的能耗 |
| 5.4.3 多种液态产品的能耗 |
| 5.4.4 空分产品综合能耗 |
| 5.4.5 等效产量法的评价 |
| 5.5 混合工质(火用)分析模型研究 |
| 5.5.1 混合物相平衡数学模型的筛选 |
| 5.5.2 纯物质的扩散(火用) |
| 5.5.3 混合物的(火用) |
| 5.5.4 P-R状态方程 |
| 5.5.5 混合物焓与熵 |
| 5.6 混合工质(火用)计算软件的开发研究 |
| 5.7 精度评价研究 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 空分系统普遍(火用)效率 |
| 6.1 40000 m~3/h空分装置流程 |
| 6.2 空分产品(火用) |
| 6.3 空气处理系统普遍(火用)效率 |
| 6.4 冷箱系统普遍(火用)效率 |
| 6.5 增压膨胀系统普遍(火用)效率 |
| 6.6 空分装置变工况条件下普遍(火用)效率分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 内外结合的空分装置变负荷调节 |
| 7.1 设置外液化装置的意义 |
| 7.2 外置液化装置普遍(火用)效率分析 |
| 7.2.1 液体储罐的最佳配置容量 |
| 7.2.2 外置液化装置的普遍(火用)效率 |
| 7.2.3 变工况条件下空分装置与外置液化装置的目的(火用)效率 |
| 7.2.4 外置液化装置的设计 |
| 7.2.5 氧氮转换装置 |
| 7.2.6 内外结合的氧氮互换的空分装置变负荷操作要点 |
| 7.3 气体输送系统(火用)效率 |
| 7.3.1 气体输送压力对(火用)效率的影响 |
| 7.3.2 气体输送系统的优化 |
| 7.3.3 气体输送系统优化的特点 |
| 7.4 实施效果 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）炼钢转炉氧枪预设开度对转炉供氧的影响（论文提纲范文）
| 1 转炉炼钢工艺简介 |
| 2 现场实际应用 |
| 2.1 现象 |
| 2.2 调查分析 |
| 3 氧枪供氧制度 |
| 3.1 转炉氧枪氧压控制参数 |
| 3.2 转炉氧枪氧压控制意义 |
| 4 结语 |
（10）转炉炼钢检测仪表的故障分析及维护措施（论文提纲范文）
| 1 转炉炼钢中检测仪表的种类 |
| 2 检测仪表对转炉主要检测控制点 |
| 3 转炉检测仪表常见故障 |
| 3.1 连接线路故障 |
| 3.1.1 连接线路结构分析 |
| 3.1.2 检测仪表连接线路故障 |
| 3.2 检测仪表系统故障 |
| 4 转炉检测仪表的维护措施 |
| 4.1 做好仪表的防护 |
| 4.2 定期排污并做好防冻保温工作 |
| 4.3 定期校验 |
| 5 结束语 |
四、转炉炼钢氧压调节系统故障分析与处理（论文参考文献）
- [1]基于流程网络仿真的钢铁企业炼钢调度和能源优化[D]. 梁青艳. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [2]转炉干法除尘系统蒸发冷却器壁高强度结垢物形成机理研究[D]. 何欣隆. 重庆大学, 2019(01)
- [3]转炉炼钢检测仪表的故障分析及维护[J]. 许剑光. 科技创新导报, 2019(10)
- [4]新钢工业气体节能潜力分析与优化[J]. 徐福根,万建余,曾永林. 深冷技术, 2017(01)
- [5]180t转炉煤气干法净化回收系统设计[D]. 李家黎. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [6]90t转炉氧枪控制及保护系统的研究[D]. 白炳楠. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [7]大型钢铁企业制氧系统的配置[J]. 张志义. 冶金动力, 2015(10)
- [8]钢铁制造流程中空分系统的有用能研究[D]. 姚力. 北京科技大学, 2015(06)
- [9]炼钢转炉氧枪预设开度对转炉供氧的影响[J]. 许智禄. 江西建材, 2014(24)
- [10]转炉炼钢检测仪表的故障分析及维护措施[J]. 罗峰. 机械工程与自动化, 2014(06)