一、模锻弧齿锥齿圈工艺（论文文献综述）
栗慧博[1]（2021）在《从动曲齿锥齿轮扩隅精密成形工艺研究》文中指出从动曲齿锥齿轮广泛应用于减速重载驱动装置之中。目前其主流加工方法为切削加工,但存在轮齿性能不够高、费料耗能、生产效率低下等问题。虽然人们探索了各种从动曲齿锥齿轮精密成形方法,包括开式模锻、闭式模锻、开-闭组合模锻、分流成形、摆辗成形等工艺,并在不大的范围应用于生产,但存在角隅填充困难、成形载荷过大、模具寿命不高等不足。本文参考正齿轮及直/斜齿圆柱内齿轮扩隅成形工艺以及模具模膛与坯料金属不贴合的理论,提出了一种分步扩隅成形工艺,实现从动曲齿锥齿轮的精密成形。分步扩隅成形工艺包括预成形和终成形两个阶段,预成形时齿模模腔在降低齿高和增大过渡圆角的同时,在齿腔小端设置扩隅空间,便于较多金属流至接近小端,得到小端坯料体积足够但形状欠规整的预成形件;终成形时,不仅增大齿高、减小过渡圆角,还对不规整的小端进行整形,得到齿形完整的精密成形件。本文以一种齿数为25、大端模数为9（齿宽L为40mm）的从动曲齿锥齿轮为研究对象,借助于DEFORM-3D软件进行数值模拟试验研究,首先对传统一步成形工艺进行模拟,结果表明轮齿小端最难填充,因此在小端进行扩隅。然后对扩隅长度l以及扩隅高度h进行优化,最终得出当l=（13～17）mm、h=（3～4）mm较为合理,角隅的填充效果趋近最优,成形载荷较小。取预成形齿模的扩隅空间参数为l=14mm、h=3mm,对成形过程中的金属填充、成形载荷、等效应力、等效应变及模具磨损情况进行分析。结果表明,新工艺可以显着改善齿轮角隅的填充情况,成形载荷较传统一步成形工艺降低14.3%,且模具的磨损量减小。用铅质坯料对从动曲齿锥齿轮分步扩隅成形工艺进行物理模拟实验,实验结果与模拟结果基本一致,齿形完整无缺陷,角隅成形良好,进一步验证了新工艺的可行性与模拟结果的准确性。本研究验证了扩隅成形工艺可以应用于模具作用/运动方向与变形金属表面夹角较大或近似正交的锻件成形,扩隅成形工艺兼顾了既保证角隅填充效果又降低成形载荷这一看似矛盾的两个方面,具有较强的实用价值和学术价值。
孙阳[2]（2021）在《基于数值模拟结合齿近净塑性成形工艺开发及其模架设计研究》文中提出随着我国汽车产业的不断发展,结合齿的需求越来越多,同时对结合齿的质量和精度要求也不断提高。我国结合齿成形技术与国外的发达国家存在着一定的差距,国外采用精密锻造成形技术制造结合齿,而我国部分企业依然采用采用传统的机械加工后焊接组装方法,与精密成形技术相比,传统方法效率低、组织性能差、使用寿命短,难以满足市场的需求。国内外采用精密锻造成形技术生产结合齿对外保密,尚未公开全部技术,国内很多学者也是从结合齿某些工序进行研究。结合齿的结构复杂,导致其成形难度高,需要多个工序才能完成产品制作。温精锻成形与热精锻相比克服了热精锻中因氧化导致的表面质量和尺寸精度降低的问题,与冷精锻相比模具寿命显着提升。温精锻具备冷精锻及热精锻的优点,因此本文主要研究温锻方式成形齿坯。本文根据结合齿零件图确定了工艺方案,制定了研究目标,并设计了热模锻件图,并根据热模锻件图设计了多个对比实验方案。通过数值模拟技术,借助Deform软件,首先从不同的连皮位置和预锻件结构上进行了有限元分析,成形效果表明结合齿锻件图不合适将连皮位置设置在底部,同时预锻件形状过于简单容易发生折叠,也不能起到预先分流的作用。随后从模锻方式、挤压方法上进行了对比研究,分别研究对比了每个方案成形效果、成形载荷、等效应力应变、模具磨损等,最终找到了闭式模锻的正向挤压成形的较理想方案,优化设计了预锻件结构。选取了坯料加热温度、凹模预热温度、锻压速度三个工艺参数研究其对成形载荷的影响,按照正交实验方法进行了9组实验对比,判定优化后最佳的工艺参数组合应该是为坯料加热温度900℃,凹模预热温度350℃,锻压速度为50mm/s,并将优化方案进行有限元模拟分析,发现其成形载荷确实低于其他方案,证明了优化方案的可行性。数值模拟研究出结合齿关键工序的成形工艺,有利于企业降低研究实验成本、缩短研究周期、提高研究效率。精密锻造成形结合齿比企业车削加工方式更能使材料成本降低、材料利用率提高。本文根据热锻模图计算出所需坯料的尺寸,通过理论计算和公司实际需求,设计出终锻、预锻、墩粗用凸凹模或上下模结构,以及便于坯料取出的组合式模腔结构。结合工厂热模锻压力机的闭合高度自下而上的设计出最终的模具结构图,包括了垫板、各个工序模具、垫块、顶杆、导柱导套、模架等,根据实际需求确定了主要零件的材质和热处理要求,并制作组装了模具和模架实物。
高畅,金俊松,王新云,王耀祖[3]（2020）在《弧齿锥齿轮开式冷精锻工艺优化设计》文中研究指明针对某一特定弧齿锥齿轮零件,通过Deform-3D模拟优化预锻件体积分配和分流形式,以降低成形载荷和改善轮齿成形质量。结果表明预锻件中心孔分流比模具分流腔分流更好地降低成形载荷,锻件宽高比为2时齿形填充效果最好,最后通过试验验证了优化工艺的可行性。
陈云[4]（2019）在《直齿锥齿轮多步精密锻造成形有限元分析与工艺研究》文中认为直齿锥齿轮精密锻造是指对齿轮锻造成形后,略作修整或不再修整即可达到齿轮精度要求的成形技术,即技术通过模具锻压的方式对齿轮进行加工,既可以防止金属纤维被切断,保证了工件的力学性能,又能节省材料并提高生产效率。近年来,随着汽车及农用机械产量逐年增加,其传动部件齿轮的需求量也越来越大。企业在市场中的竞争也日趋激烈,由于齿轮精密锻造技术既能提高生产效率,又能节省材料,因此齿轮精密锻造技术得到了大规模使用。但该技术与铣削加工相比,存在精度较低、有飞边产生等问题。在企业的实际生产中,普遍采用锻造与铣削相结合的工艺进行加工,即:先精密锻造成形加工后,再铣削修整使工件达到精度要求。但是由于铣削加工耗时较长,因此,齿轮的生产周期依旧较长。针对以上问题,国内外学者运用仿真软件对齿轮齿形过程及模具做了相关研究,但成形因素对齿轮的影响、温度对模具磨损的影响和模具精确设计方面尚待研究。本文选取直齿锥齿轮作为研究对象,使用UG建立直齿锥齿轮的三维模型;根据一步成形工艺中的精密锻造技术要求以及直齿锥齿轮零件图,设计出该型号直齿锥齿轮所对应的精密锻造模具;在金属成形理论基础及Archard磨损模型上,研究高温对硬度的影响;分析金属成形过程中,对金属成形抗力较大的因素,根据每个因素的特点选取水平值,设计正交模拟方案;运用金属成形仿真软件DEFORM-3D,对研究对象进行有限元仿真,通过正交模拟仿真确定工件成形的最优加工参数。基于最佳成形参数基础上的仿真结果分析,找出成形过程中的金属成形抗力和金属流动性之间的对应规律;通过对直齿锥齿轮成形抗力和金属流动对应规律的分析,对一步成形工艺调整,设计无飞边加工的多步成形工艺;根据设计的多步成形工艺,设计不同成形过程对应的模具;基于金属直齿锥齿轮成形过程中的最优加工参数,在多步成形的工艺流程下,对直齿锥齿轮成形进行有限元仿真分析,验证多步成形工艺的可行性;通过对直齿锥齿轮分步成形分析,依据工件和模具的有限元分析结果,将模具回弹和工件表面坐标变化补偿到对应模具中,设计出精确的模具;依据设计的多步成形加工工艺,运用精确设计的模具对直齿锥齿轮进行试验。研究结果表明,所设计的多步成形工艺,可以解决齿轮精密锻造过程中产生的飞边问题,并且只通过精密锻造即可达到直齿锥齿轮精度要求;此工艺中各阶段配套的模具与一步成形相比,磨损量及累计磨损率明显降低,模具寿命明显提高。所加工的直齿锥齿轮经过测量,达到了设计精度要求。目前多步成形工艺在盐城金刚星精密锻造有限公司得到良好的应用。
庄武豪[5]（2019）在《直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究》文中研究指明直齿锥齿轮是动力传递的关键基础零件,根据其传递动能的特点可以分为定速比的直齿圆锥齿轮和变速比的直齿非圆锥齿轮。由于直齿圆锥齿轮传递动能的效率高、可靠性高、稳定性强,已经广泛用于制造装备、运载装备、武器装备等众多工业领域。然而,随着近年来我国重大装备的精密化和集成化发展,对关键基础零件的功能和性能要求日益严苛,定速比的直齿圆锥齿轮已经很难满足重大装备发展的需求。直齿非圆锥齿轮属于变速比传动机构,能够执行许多直齿圆锥齿轮难以执行的特殊传动模式,因此非常适合用于具有特种性能需求的传动装置。例如将其应用于高越野性能的汽车限滑差速器中能够代替复杂的差速锁实现限滑功能;应用于齿轮流量泵中可以实现变流量传输;应用于高速重载精密分动器中可以将连续运动转换为分段运动输出等。为了满足我国机械装备高速发展的迫切需求,必然要求加快推进直齿非圆锥齿轮的应用与推广。然而,由于国外实行了严格的技术封锁,导致我国直齿非圆锥齿轮的设计和制造技术发展受到了严重的限制,制约了我国直齿非圆锥齿轮的应用和推广,阻碍了我国高端装备和关键零部件技术的发展。本课题针对现有直齿非圆锥齿轮设计方法存在的求解过程复杂和通用性差等缺点,提出了一种基于曲面向量矩阵坐标变换的直齿非圆锥齿轮精确设计方法。首先,根据主、从动齿轮的节锥面纯滚动关系,推导了直齿非圆锥齿轮节锥面方程。其次,推导了节锥面上法向量方程,建立了直齿非圆锥齿轮等距面设计方法;第三,分析了直齿非圆锥齿轮的产形运动关系,提出了采用平面产形轮和圆锥产形轮的齿廓设计方法,建立了齿廓数学模型;第四,讨论了齿廓设计中存在的曲率干涉界限点和啮合界限点的存在条件,提出了齿廓界限点判定方法。采用所提出的直齿非圆锥齿轮设计方法,成功设计了某汽车限滑差速器用直齿非圆锥齿轮。采用有限元模拟方法和限滑差速器传动试验,验证了所提出的直齿非圆锥齿轮设计方法的可靠性。以限滑差速器用直齿非圆半轴锥齿轮为对象,根据其几何特征首先提出了预制坯精确设计方法,开发了带有预制坯的直齿非圆锥齿轮热锻成形工艺。全面揭示了直齿非圆锥齿轮热锻成形过程中的金属流动规律、应力应变以及温度场的分布与演化规律,对比分析了有无预制坯对齿轮锻件的温度场和应变场以及齿模的温度场影响规律。研究结果表明,采用所设计的预制坯成形直齿非圆锥齿轮,显着提高了不同齿形间填充过程的同步性,提高了齿轮锻件的温度场和应变场的均匀性以及齿模温度分布的均匀性,有利于保证热锻直齿非圆锥齿轮的成形质量和提高齿模服役寿命。为了实现直齿非圆锥齿轮的大批量生产,必须解决齿模强度设计问题。本课题首先揭示了直齿非圆锥齿轮热锻过程中的齿模应力分布与演化规律,根据齿模受力状态和几何形状特征,提出了适用于直齿非圆锥齿轮的曲面分模设计方法。其次,提出了基于均匀预紧力的模具预紧强化通用设计方法,突破了现有的模具预紧设计方法仅适用于厚壁筒型模具型腔的不足,实现了直齿非圆锥齿轮齿模高强度和小型化设计。针对直齿非圆锥齿轮热锻成形中齿形精度控制困难的问题,本课题首先根据热锻成形过程中应力场和温度场的传递关系,提出了能够显着提高齿形偏差预测效率的有限元预测模型建模策略,显着提高了运算效率。运用该建模策略,揭示了齿模预紧变形、齿模受载弹性变形、齿模热膨胀变形、热锻齿轮回弹变形和热锻齿轮不均匀冷却收缩变形对热锻直齿非圆锥齿轮齿形偏差的影响规律,并提出了齿形偏差补偿方法。为了实现直齿非圆锥齿轮精密成形,本课题建立了直齿非圆锥齿轮热锻齿形精度控制方法。首先,为了提高直齿非圆锥齿轮齿模制造精度,创新地提出了基于预紧量调控的直齿非圆锥齿轮齿模精度修正方法。采用BP神经网络建立了齿模预紧量和齿模精度之间的非线性关系,采用遗传算法对齿模预紧量进行了寻优设计,获得了采用昂贵模具加工设备和复杂模具加工工艺难以制造的高精度齿模。其次,针对直齿非圆锥齿轮热锻成形过程中系统误差对齿形精度影响显着的问题,本文首先总结了影响热锻齿形精度的三类系统误差:预紧量加工误差、预紧偏轴度误差和模具平行度误差;并详细揭示了三类系统误差及其方位角对齿形偏差的影响规律。在此基础上,通过调整三类系统误差之间的相互匹配关系,达到不同系统误差所致齿形偏差相互抵消的效果,实现了对热锻直齿非圆锥齿轮齿形精度的有效控制。
党玉功[6]（2017）在《准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究》文中研究指明准双曲面齿轮广泛用作汽车驱动桥的主减速齿轮,目前主要采用铣削加工方式,这种加工方式会造成齿根弯曲疲劳强度低、齿面抗疲劳能力差、材料去除率高、生产效率低等问题。采用近净成形精密锻造加工准双曲面齿轮可以克服铣削加工的缺点,但是由于准双曲面齿轮形状复杂、成形难度大,导致锻造设备吨位要求高、工件齿形精度低。目前精锻后的准双曲面齿轮仍需拉齿或磨齿精加工才能保证齿形精度,锻后工件表面原本致密的金属纤维组织会被切断,降低或达不到抗疲劳制造的效果。为满足抗疲劳制造要求,本文针对传统冷摆辗技术模具结构复杂、容易产生齿面缺陷和应力集中等缺点,提出一种专用的摆辗加工方法对锻后准双曲面齿轮大轮进行精加工。采用数值模拟和试验验证相结合的方法,对该技术进行探索和研究,论文主要研究内容如下:基于成形法加工理论,提出一种专用的准双曲面齿轮冷摆辗加工方法。在构建冷摆辗加工坐标系的基础上,由虚拟砂轮方程推导出摆辗模具的方程。依据齿轮啮合过程中齿顶和齿根不干涉原则,确定了大轮齿根过渡曲线的最大圆弧半径。对摆辗模具和虚拟砂轮进行干涉检查,以确保摆辗的质量和精度。该方法采用单齿摆辗加工,可显着简化模具结构。基于金属弹塑性热力耦合有限元基本理论,分析几何网格模型、材料模型以及边界条件和工艺参数的合理设定,构建冷摆辗成形的有限元模型。通过对成形过程的数值模拟,分析研究工件与模具的接触区、金属流动速度场、温度场、应力场、摆辗力、摆辗力矩以及微观组织的变化规律。模拟结果证明该摆辗方法的局部加载性质,材料在难成形区能保持较好的塑性,金属晶粒最终被辗成条形的纤维组织,机械性能得到显着的改善。分别采用单因素和正交试验方法,运用数值模拟手段研究工艺参数对试验指标（即摆辗成形力和齿面最大回弹量）的影响规律,拟合摆辗成形力随工艺参数变化的趋势曲线,得到各因素较优的工艺参数组合,并对试验结果进行回归分析和相关性检验。通过对模具失效形式分析,构建基于局部应力应变理论的模具寿命预测模型。用单因素法通过数值模拟研究工艺参数对摆辗模具寿命的影响规律,得到较优的工艺参数以提高模具的寿命。根据有限元数值模拟结果重构回弹齿面,检测重构齿面得到回弹误差的大小和分布规律。由齿面参考点处的回弹量,获取齿高和齿长方向工件的弹性回复规律。采用综合补偿法对模具进行回弹补偿修正,根据修正算法构建回弹误差补偿迭代系统。对摆辗加工齿轮进行LTCA分析,验证模具回弹补偿修正算法的可行性。基于上述研究,在冷摆辗机床上采用修正后的模具进行加工试验。齿轮测量结果表明冷摆辗加工齿轮的精度能够达到7级。对摆辗加工齿轮进行金相分析,显示冷摆辗加工后齿轮金属纤维未被切断,在摆辗压应力作用下最终被辗成条形纤维组织,硬度得到显着提高,证明本文提出的摆辗加工方法可显着地提高其机械性能。
陈建飞[7]（2017）在《弧齿锥齿轮齿面精锻成形技术研究》文中认为弧齿锥齿轮因齿面节线为曲线而得名,具有传动时局部瞬时点接触、啮合重合度大、传动平稳等优点。弧齿锥齿轮传统的加工方式为铣齿加工,加工效率低,材料利用率低,而精锻成形工艺对于发展高效、绿色、轻量化设计具有重要意义,解决了大批量生产过程中的质量及成本控制问题。针对弧齿锥齿轮大轮齿面的冷挤压净成形工艺,本文的主要研究内容如下:1根据局部共轭原理,齿面接触仿真与预控技术,保证齿轮副具有良好的齿面啮合性能,得到大小轮的齿面点数据,构造出齿面片。由基本的几何参数得到毛坯模型,通过建模里的求差命令得到大轮模型,以此建立凹模模型。预锻模具齿面的合理修形将直接影响冷挤压锻件的齿面精度,通过改变铣齿刀盘的直径,在保证几何参数不变的前提下,改变齿长曲率半径,对齿面进行修形,由此可得到一组预锻鼓形齿腔的凹模,为有限元模拟成形过程做准备。2本文拟采取的加工组合为:弧齿锥齿轮大轮的齿面由热锻近净成形-冷挤压净成形两次加工,小轮齿面采用常规展成法配对铣齿成形工艺。针对弧齿锥齿轮结构的特殊性,对可行性方案进行探讨,主要针对齿腔金属的填充性和成形后能否顺利出模展开研究。基于闭式模锻成形原理,对坯料的形状体积和模具的结构进行优化设计。3通过DEFORM-3D软件对弧齿锥齿轮大轮进行热锻近净成形-冷挤压净成形的过程模拟分析,设置模拟环境,材料属性及运动关系,在齿面存在回弹变形的条件下,分析出模的可行性及找到干涉点。在保证齿面金属充满模具型腔的基础上,通过对预锻齿面的修形,改变金属流线方向,降低冷挤压力,提高齿面的光洁度。4通过进行实际热锻近净成形-冷挤压净成形试验,对成形工艺及模具修形的方案进行验证,论述了通过对热锻模齿腔的修形,改变金属流向的方法,对于解决弧齿锥齿轮冷挤压净成形齿面精度的优越性。根据凹模的结构特点,提出了齿根圆角修形的工艺方案,解决了出模干涉的问题。由试验样件外观及精度检测结果可以看出,锻件齿形饱满,形状准确,表面光洁度好,无明显缺陷。本文围绕弧齿锥齿轮大轮的齿面冷挤压净成形工艺,开展了相关理论研究和试验研究,本文的研究为弧齿锥齿轮高效、绿色制造的理论和工艺实践奠定了基础。
彭聪[8]（2016）在《弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟》文中认为齿轮的精密成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品抗疲劳性能好、表面精度高等优点,是国内外齿轮制造行业正在不断深入研究的新技术。针对我国齿轮行业发展的现状,开展弧齿锥齿轮精锻成形工艺的研究设计具有重要的理论意义。为此,本文主要进行了以下研究:（1）通过对弧齿锥齿轮齿形原理的研究,利用Pro/E三维造型软件完成了弧齿锥齿轮的预锻模具、终锻模具和坯料的实体建模。（2）使用DEFORM-3D有限元软件对弧齿锥齿轮的闭式中心分流精锻成形工艺进行了数值模拟,并与传统闭式精锻成形工艺的成形载荷力进行了对比分析,并对成形过程中的等效应力应变场、温度场、速度场等场量的特性进行了分析。（3）基于齿轮的变形主要在预锻成形过程中完成,分析了预锻成形过程中模具的温度场变化,探讨了预热温度、锻压速度、摩擦系数等工艺参数对模具温度场的影响,并得出预热温度、锻压速度、摩擦系数对模具温度的定量计算公式。（4）基于Archard粘着磨损模型,分析了预锻成形过程中模具的磨损量分布,研究了预热温度、锻压速度、摩擦系数等工艺参数对模具磨损量的影响,并得出预热温度、锻压速度、摩擦系数对模具磨损量的定量计算公式。
徐林林[9]（2014）在《弧齿锥齿轮的齿形设计与精锻成形加工技术研究》文中进行了进一步梳理弧齿锥齿轮是许多重要机械的关键传动件，应用广泛。锻造能够提高齿轮的综合性能和生产效率，降低生产成本。本文进行冷精锻小模数弧齿锥齿轮的模拟，热锻-冷精整中等模数弧齿锥齿轮的模拟与实验，主要研究内容和结论如下：1.对弧齿锥齿轮精锻进行分析，按照其基本几何参数确定方法和齿形特点，通过TCA分析和齿轮边缘修整方法，分别设计了适合精锻的小模数弧齿锥齿轮和适合热锻-冷精整的中等模数的弧齿锥齿轮几何参数。2.利用UG建立了精锻小模数弧齿锥齿轮的轮坯模型，根据齿面点数据，得到弧齿锥齿轮的大小轮模型，齿轮装配后具有良好的理论接触区，验证了几何参数的准确性，通过模具分析，建立了精锻小模数弧齿锥齿轮模具和坯料的三维模型。3.通过DEFORM-3D对小模数弧齿锥齿轮的冷精锻过程进行模拟，描绘了精锻大轮成型过程中的形状变化和等效应力应变分布，分析了行程与载荷关系，得到大轮模拟锻造成型的加载力变化趋势和锻造所需的最大加载力值。通过改变节锥角和齿槽体积大小，分析了几何参数对精锻结果的影响，结果显示：大轮精锻加载力随着节锥角的增大而减小，小轮则相反；齿轮精锻过程加载力和齿槽体积大小成正比。在精锻件出模的模拟与分析中，本例大轮能够直接出模，齿形准确，小轮螺旋出模困难，变形严重。阐述了模具的加工技术和修正方法，列出了两种修整模具方法。4.建立中等模数弧齿锥齿轮的热锻-冷精整模具模型和坯料模型，模拟了热锻-冷精整成型过程，得到了齿形良好的锻件，对齿轮局部点处的损伤、等效应变、最大主应力和最大主速率等因素进行了动态分析。采用某厂锻造机械进行锻造实验，通过热锻-冷精整方式加工出了齿形良好的弧齿锥齿轮大轮，锻件形状准确，无明显缺陷，符合模拟预期。
邱德花[10]（2012）在《锥齿轮热—冷复合成形工艺数值模拟及试验研究》文中研究说明锥齿轮是应用极为广泛的重要传动零件，一般用于空间两相交轴之间的动力或速度传输。热-冷复合成形工艺是生产直齿锥齿轮及弧齿锥齿轮的重要工艺方法之一。热锻坯料形状直接影响热锻齿形能否充满。冷精整量即热锻齿形是影响冷精整后齿面的粗糙度的重要因素之一。由于技术保密，锥齿轮坯料形状、尺寸及热锻齿形国内外鲜有文章报道。本文选取轿车用差速器行星直齿锥齿轮及被动弧齿锥齿轮作为典型零件，对锥齿轮的锻造工艺关键技术进行深入研究，为锥齿轮热-冷复合成形工艺的实际应用提供了指导。直齿锥齿轮热锻坯料采用圆柱形棒料，为了去除加热过程中产生的氧化皮，获得热锻对中放置的尺寸，热锻前进行镦粗处理。本文通过分析不同镦粗高度热锻过程中的载荷-行程曲线、材料流动、等效应力、等效应变分布、温度分布等，总结出镦粗高度对热锻齿形的影响，并通过工艺试验确定了合理的镦粗高度。热锻齿形是影响冷精整后齿面粗糙度的重要因素之一。为提高齿面质量，本文制定了等距热锻齿形和非等距热锻齿形两种方案。采用数值模拟获得了不同齿形冷精整过程中材料流动规律、应力应变分布等。通过对模拟结果进行分析总结，得出了热锻齿形对冷精整后齿面粗糙度的影响规律及冷精整过程中产生折叠的原因，并确定了最佳齿形。通过对等距热锻齿形及非等距热锻齿形进行工艺试验，确定了非等距热锻齿形为较合理方案。弧齿锥齿轮由于几何形状复杂，热锻过程中材料流动困难、成形难度大，毛坯形状是影响热锻齿形的重要因素之一。本文采用圆环状坯料作为原始坯料。针对不同锥度的坯料，本文通过数值模拟得到热锻载荷-行程曲线、材料流动规律等，通过分析比较确定了合理的坯料锥度。参考直齿锥齿轮热锻齿形的研究，本文对弧齿锥齿轮的热锻齿形进行了设计，制定了等距及非等距热锻齿形方案。通过数值模拟得到了弧齿锥齿轮不同齿形方案的材料流动规律，并对冷精整过程中产生的折叠缺陷进行了分析总结。最后通过工艺试验验证了非等距热锻齿形的合理性及具体冷精整量。
二、模锻弧齿锥齿圈工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模锻弧齿锥齿圈工艺（论文提纲范文）
（1）从动曲齿锥齿轮扩隅精密成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究内容和方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 技术路线 |
| 第2章 曲齿锥齿轮精密成形研究现状 |
| 2.1 曲齿锥齿轮的种类与应用场合 |
| 2.2 曲齿锥齿轮常用材料与主流制造方法 |
| 2.3 精密塑性成形的优越性 |
| 2.4 从动曲齿锥齿轮形体结构与精密成形难度 |
| 2.4.1 从动曲齿锥齿轮的形体结构分析 |
| 2.4.2 从动曲齿锥齿轮的精密成形难度分析 |
| 2.5 传统从动曲齿锥齿轮精密成形工艺 |
| 2.5.1 闭式模锻 |
| 2.5.2 分流成形 |
| 2.5.3 摆辗成形 |
| 2.5.4 复合成形工艺 |
| 2.6 从动曲齿锥齿轮精密成形相关问题 |
| 2.6.1 变形温度 |
| 2.6.2 齿模的安装位置 |
| 2.6.3 分模位置 |
| 2.7 锻模模膛与变形金属的不贴合 |
| 2.8 扩隅成形 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 从动曲齿锥齿轮扩隅成形工艺 |
| 3.1 三维造型设计 |
| 3.1.1 终成形件三维造型 |
| 3.1.2 预成形件三维造型 |
| 3.2 扩隅预成形工艺的提出 |
| 3.2.1 分步扩隅成形工艺的原理 |
| 3.2.2 意义和特点 |
| 3.3 扩隅成形工艺的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 新工艺数值模拟研究及参数优化设计 |
| 4.1 DEFROM-3D软件介绍 |
| 4.2 数值模拟参数的设定 |
| 4.3 预成形模具扩隅结构的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新工艺的成形规律分析及探讨 |
| 5.1 分步成形的金属填充情况 |
| 5.2 载荷-行程曲线分析 |
| 5.3 坯料网格变化 |
| 5.4 等效应力分析 |
| 5.5 等效应变分析 |
| 5.6 金属流动规律分析 |
| 5.7 运用点追踪分析成形过程中金属的流动情况 |
| 5.8 从动曲齿锥齿轮分步扩隅精密成形工艺模具磨损分析 |
| 5.8.1 基于Archard模型的简单粘着磨损计算 |
| 5.8.2 模具磨损规律分析 |
| 5.8.3 模具磨损分析 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 从动曲齿锥齿轮精密成形物理模拟实验 |
| 6.1 实验准备 |
| 6.1.1 模具设计和加工 |
| 6.1.2 实验坯料制备 |
| 6.1.3 实验设备 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）基于数值模拟结合齿近净塑性成形工艺开发及其模架设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结合齿的国内外现状 |
| 1.3 课题来源及课题主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目的及意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线图 |
| 2 精密锻造成形技术及刚塑性有限元法基本理论与方法 |
| 2.1 精密锻造成形技术 |
| 2.1.1 冷精锻成形技术 |
| 2.1.2 温精锻成形技术 |
| 2.1.3 热精锻成形技术 |
| 2.1.4 复合精密成形技术 |
| 2.2 刚塑性有限元法基本理论 |
| 2.2.1 塑性成形问题的分析方法 |
| 2.2.2 刚塑性材料的基本假设和边值问题 |
| 2.2.3 刚塑性材料的变分原理 |
| 2.3 数值模拟软件 |
| 2.3.1 Deform软件简介 |
| 3 结合齿工艺分析及数值模拟 |
| 3.1 结合齿工艺分析 |
| 3.1.1 零件图分析 |
| 3.1.2 工艺方案确定 |
| 3.1.3 精锻工艺的研究目标 |
| 3.2 热锻件图的设计 |
| 3.3 初始工艺方案研究 |
| 3.4 初始方案数值模拟 |
| 3.4.1 三维模型建立与导入 |
| 3.4.2 参数设置 |
| 3.4.3 数值模拟分析 |
| 3.5 成形方案优化 |
| 3.5.1 成形效果情况 |
| 3.5.2 成形载荷对比分析 |
| 3.5.3 温度变化情况及分析 |
| 3.5.4 等效应力分布情况及分析 |
| 3.5.5 等效应变分布情况及分析 |
| 3.5.6 模具磨损量分析 |
| 3.6 齿坯预锻件结构及工艺优化 |
| 3.6.1 预锻件结构优化 |
| 3.6.2 工艺正交实验 |
| 3.6.3 优化工艺仿真验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 模具设计与研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模锻设备 |
| 4.3 坯料体积计算与尺寸确定 |
| 4.4 模具设计 |
| 4.4.1 终锻模具设计 |
| 4.4.2 预锻模具设计 |
| 4.4.3 镦粗模具设计 |
| 4.4.4 模架结构设计 |
| 4.4.5 模架材料选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（3）弧齿锥齿轮开式冷精锻工艺优化设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 锻造成形方案设计 |
| 2 有限元模型 |
| 3 2种分流方式对锻造的影响 |
| 4 预锻件形状设计对终锻的影响 |
| 5 锻造试验 |
| 6 结束语 |
（4）直齿锥齿轮多步精密锻造成形有限元分析与工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮精密锻造概述 |
| 1.2 直齿锥齿轮精密锻造研究现状 |
| 1.3 研究背景及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 金属成形理论与模具磨损模型构建 |
| 2.1 金属成形理论 |
| 2.2 模具磨损模型构建 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 一步成形工艺分析与正交试验 |
| 3.1 直齿锥齿轮工艺分析 |
| 3.2 有限元分析模型建立 |
| 3.3 正交模拟方案设计与仿真试验 |
| 3.4 一步成形结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 直齿锥齿轮分步成形工艺设计 |
| 4.1 分步锻造工艺设计 |
| 4.2 分步锻造工艺可行性验证 |
| 4.3 基于修正后磨损模型的各模具磨损值 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模型腔精确设计 |
| 5.1 齿形腔精确设计方法 |
| 5.2 冷锻精整齿形腔的精确设计 |
| 5.3 冷锻模型腔回弹仿真分析 |
| 5.4 冷锻工件回弹仿真分析 |
| 5.5 冷锻模具齿形腔的精确设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 多步成形模拟与基于精确模腔试验结果对比 |
| 6.1 试验与模拟结果对比 |
| 6.2 模具磨损结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（5）直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 齿轮设计方法研究现状 |
| 1.2.2 齿轮塑性成形工艺与成形规律研究现状 |
| 1.2.3 齿轮塑性成形精度控制方法研究现状 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题目的和意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 直齿非圆锥齿轮精确设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 直齿非圆锥齿轮节锥面设计方法 |
| 2.3 直齿非圆锥齿轮法向等距面设计方法 |
| 2.4 直齿非圆锥齿轮齿廓设计方法 |
| 2.4.1 基于平面产形轮的齿廓设计方法 |
| 2.4.2 基于圆锥产形轮的齿廓设计方法 |
| 2.5 直齿非圆锥齿轮齿廓界限点判定方法 |
| 2.6 设计实例与啮合传动验证试验 |
| 2.7 本章小节 |
| 第3章 直齿非圆锥齿轮热锻工艺与成形规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直齿非圆锥齿轮热锻工艺设计 |
| 3.2.1 直齿非圆锥齿轮热锻工艺路线 |
| 3.2.2 直齿非圆锥齿轮热锻成形预制坯精确设计 |
| 3.3 直齿非圆锥齿轮热锻成形规律分析 |
| 3.3.1 有限元模型 |
| 3.3.2 金属流动规律 |
| 3.3.3 锻件等效应变分布与演化规律 |
| 3.3.4 锻件温度场分布与演化规律 |
| 3.3.5 模具温度分布与演化规律 |
| 3.4 验证试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直齿非圆锥齿轮热锻齿模强度设计方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿模分模面设计方法 |
| 4.3 直齿非圆锥齿轮热锻齿模预紧强化设计方法 |
| 4.3.1 基于均匀预紧力的齿模尺寸精确设计 |
| 4.3.2 应力圈尺寸精确设计 |
| 4.3.3 预紧过盈量精确设计 |
| 4.3.4 预紧齿模强度校核 |
| 4.4 验证试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 直齿非圆锥齿轮热锻成形精度演化规律 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿轮齿形偏差产生因素 |
| 5.3 直齿非圆锥齿轮热锻齿轮精度预测与测量方法 |
| 5.3.1 齿形精度有限元预测模型 |
| 5.3.2 齿形精度评价指标与测量方法 |
| 5.4 直齿非圆锥齿轮热锻成形中齿形精度演化规律 |
| 5.4.1 齿模预紧变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.2 齿模受载弹性变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.3 齿模热膨胀变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.4 热锻齿轮回弹变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.5 热锻齿轮不均匀冷却收缩变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.6 各因素影响程度对比分析 |
| 5.5 验证试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 直齿非圆锥齿轮热锻齿形精度控制方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿形偏差补偿方法 |
| 6.3 基于预紧量调控的直齿非圆锥齿轮齿模精度修正方法 |
| 6.3.1 基本原理与设计思路 |
| 6.3.2 试验方案设计 |
| 6.3.3 基于BP神经网络的预紧模具精度预测模型 |
| 6.3.4 基于遗传算法的预紧量调整方案寻优设计 |
| 6.3.5 模具强度校核与预紧方案修正 |
| 6.4 基于系统误差的热锻直齿非圆锥齿轮精度控制方法 |
| 6.4.1 关键系统误差定义 |
| 6.4.2 预紧量加工误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.3 预紧偏轴度误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.4 模具平行度误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.5 基于系统误差匹配的齿形精度调控方法 |
| 6.4.6 验证试验 |
| 6.5 本章小节 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要科研成果 |
（6）准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 准双曲面齿轮设计理论与切削加工发展现状 |
| 1.2.1 啮合理论与设计研究现状 |
| 1.2.2 切削加工机床与成形技术发展现状 |
| 1.3 准双曲面齿轮少无切削加工方法及研究现状 |
| 1.3.1 模锻加工技术及其发展现状 |
| 1.3.2 冷挤压加工技术及其发展现状 |
| 1.3.3 滚轧加工技术及其发展现状 |
| 1.3.4 粉末冶金成形技术及其发展现状 |
| 1.3.5 摆动辗压成形技术 |
| 1.4 国内外摆动辗压技术发展概况 |
| 1.4.1 国外摆动辗压技术发展概况 |
| 1.4.2 国内摆动辗压技术发展概况 |
| 1.5 抗疲劳制造工艺流程和本文的研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 准双曲面齿轮大轮抗疲劳制造工艺流程 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 1.5.3 论文研究的技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工原理及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冷摆辗技术加工原理 |
| 2.2.1 传统准双曲面齿轮摆辗加工原理 |
| 2.2.2 专用冷摆辗技术加工原理 |
| 2.3 专用冷摆辗模具的数学模型 |
| 2.3.1 摆辗模具锥面方程 |
| 2.3.2 齿根过渡曲线圆弧处理原则 |
| 2.3.3 模具和虚拟砂轮磨削面的干涉检查 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 准双曲面齿轮大轮冷摆辗成形机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟有限元模型分析 |
| 3.3 有限元模型的构建 |
| 3.3.1 几何模型和网格化 |
| 3.3.2 工件材料与摆辗工艺参数 |
| 3.4 冷摆辗成形机制分析 |
| 3.4.1 冷摆辗成形过程分析 |
| 3.4.2 应力场累积效应 |
| 3.4.3 摆辗成形力和成形力矩分析 |
| 3.4.4 大轮纤维组织分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冷摆辗成形工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形质量单因素试验工艺优化分析 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 单因素试验结果及分析 |
| 4.3 成形质量多目标正交试验工艺优化分析 |
| 4.3.1 正交试验设计 |
| 4.3.2 正交试验结果分析 |
| 4.4 成形质量指标与工艺参数的数学模型 |
| 4.4.1 回归模型及参数求解 |
| 4.4.2 回归方程的显着性检验 |
| 4.5 模具疲劳寿命单因素试验工艺优化分析 |
| 4.5.1 模具寿命估算数学模型构建 |
| 4.5.2 模具寿命估算单因素试验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 准双曲面齿轮大轮摆辗齿形精度控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摆辗齿轮的弹性回复研究 |
| 5.2.1 回弹齿面与目标齿面的构建及回弹误差结果 |
| 5.2.2 沿齿长和齿高方向的弹性回复规律 |
| 5.3 摆辗模具的弹性回复研究 |
| 5.4 模具型面修正补偿算法 |
| 5.4.1 位移修正法存在的问题 |
| 5.4.2 综合位移补偿法原理 |
| 5.5 回弹补偿系统的构建 |
| 5.5.1 回弹齿面重构 |
| 5.5.2 回弹补偿系统模型 |
| 5.6 齿模修正实例分析 |
| 5.7 摆辗加工齿轮的LTCA验证 |
| 5.7.1 有限元网格模型的构建 |
| 5.7.2 有限元分析模型的建立 |
| 5.7.3 有限元分析模型的前处理 |
| 5.7.4 LTCA有限元分析结果 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 冷摆辗成形加工试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 大轮冷摆辗加工试验 |
| 6.2.1 加工设备 |
| 6.2.2 摆辗模具设计 |
| 6.2.3 加工试验 |
| 6.3 摆辗加工试验结果分析 |
| 6.3.1 齿轮齿面检测及结果分析 |
| 6.3.2 齿轮滚动检测 |
| 6.3.3 摆辗加工齿轮的金相组织分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.1.1 主要进展及研究成果 |
| 7.1.2 主要创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研项目说明 |
| 致谢 |
（7）弧齿锥齿轮齿面精锻成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 锥齿轮的精锻工艺实施 |
| 1.2.2 锥齿轮精锻成形过程的理论研究现状 |
| 1.2.3 弧齿锥齿轮的精锻技术发展现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 弧齿锥齿轮精锻成形的工艺分析 |
| 2.1 弧齿锥齿轮精锻成形的特点 |
| 2.2 弧齿锥齿轮精锻的可行性分析 |
| 2.3 闭式模锻的成形过程介绍 |
| 2.4 锻模设计 |
| 2.4.1 坯料的优化设计 |
| 2.4.2 模腔的分析 |
| 2.4.3 本章小结 |
| 第3章 精锻弧齿锥齿轮三维模型的建立 |
| 3.1 精锻弧齿锥齿轮模型的建立 |
| 3.1.1 大轮齿面点的几何推导 |
| 3.1.2 弧齿锥齿轮设计实例 |
| 3.1.3 大轮齿面片的建立 |
| 3.1.4 大轮模型的建立 |
| 3.1.5 模具的分析 |
| 3.1.6 模具模型的建立 |
| 3.2 冷挤压齿面的修形 |
| 3.2.1 齿面修形对成形质量的影响 |
| 3.2.2 齿面修形的分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于DEFORM的弧齿锥齿轮精锻成形模拟分析 |
| 4.1 DEFORM-3D软件的介绍 |
| 4.2 DEFORM-3D软件的模块结构 |
| 4.3 有限元模型的建立 |
| 4.4 弧齿锥齿轮热锻近净成形出模分析 |
| 4.4.1 热锻出模常见工艺问题分析 |
| 4.4.2 出模工艺方案的模拟 |
| 4.5 鼓形齿对冷精整过程中锻压力的影响 |
| 4.5.1 塑性成形滑移线理论 |
| 4.5.2 冷挤压精整过程分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 弧齿锥齿轮精锻成形试验研究 |
| 5.1 精锻试验过程 |
| 5.1.1 锻模的试制 |
| 5.1.2 热锻预成形工序 |
| 5.1.3 冷挤压净成形工序 |
| 5.1.4 小轮的铣齿加工 |
| 5.1.5 齿面精度的检测 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究 |
| 1.2.1 齿轮的发展 |
| 1.2.2 齿轮切削加工 |
| 1.2.3 齿轮精密成形 |
| 1.2.4 弧齿锥齿轮精密成形 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 弧齿锥齿轮参数化建模及成形工艺设计 |
| 2.1 弧齿锥齿轮几何关系及实例参数计算 |
| 2.2 弧齿锥齿轮参数化建模 |
| 2.2.1 Pro/E简介 |
| 2.2.2 弧齿锥齿轮三维建模 |
| 2.3 弧齿锥齿轮精锻成形研究 |
| 2.3.1 弧齿锥齿轮精锻成形工艺设计 |
| 2.3.2 弧齿锥齿轮精锻成形模具设计 |
| 2.3.3 坯料的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟 |
| 3.1 DEFORM-3D简介 |
| 3.2 刚塑性有限元原理 |
| 3.3 DEFORM-3D模拟设置 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 成形载荷力分析 |
| 3.4.2 预锻模拟结果分析 |
| 3.4.3 分流终锻模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 弧齿锥齿轮精锻模具温度场有限元分析 |
| 4.1 模具温度场数学模型 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.3 模具温度场分析 |
| 4.3.1 温度场模拟条件设置 |
| 4.3.2 预热温度对模具温度的影响 |
| 4.3.3 锻压速度对模具温度的影响 |
| 4.3.4 摩擦系数对模具温度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 弧齿锥齿轮精锻模具磨损分析 |
| 5.1 黏着磨损基本模型 |
| 5.2 模具磨损分析 |
| 5.2.1 磨损模拟条件设置 |
| 5.2.2 预热温度对模具磨损的影响 |
| 5.2.3 锻压速度对模具磨损的影响 |
| 5.2.4 摩擦系数对模具磨损的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）弧齿锥齿轮的齿形设计与精锻成形加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弧齿锥齿轮的简介 |
| 1.2.1 弧齿锥齿轮的分类 |
| 1.2.2 弧齿锥齿轮的性能与用途 |
| 1.2.3 传统弧齿锥齿轮的设计与加工 |
| 1.3 齿轮锻造技术的发展 |
| 1.3.1 锻造加工的特点 |
| 1.3.2 锻造的分类 |
| 1.3.3 齿轮模具与锻造行业的发展现状 |
| 1.4 弧齿锥齿轮的锻造可行性 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 精锻弧齿锥齿轮的齿形设计与出模分析 |
| 2.1 弧齿锥齿轮的精锻分析 |
| 2.2 弧齿锥齿轮副基本参数说明 |
| 2.3 弧齿锥齿轮的齿形特点 |
| 2.4 齿形参数计算实例 |
| 2.4.1 精锻小模数弧齿锥齿轮的齿形几何参数计算 |
| 2.4.2 精锻中等模数弧齿锥齿轮的齿形几何参数计算 |
| 2.5 弧齿锥齿轮副加工参数与 TCA 分析 |
| 2.6 精锻弧齿锥齿轮的边缘修整 |
| 2.7 锻件出模分析 |
| 2.8 本章小节 |
| 第3章 精锻弧齿锥齿轮及其模具的三维建模 |
| 3.1 UG 简介 |
| 3.2 弧齿锥齿轮三维模型的建立 |
| 3.2.1 大轮齿面点计算 |
| 3.2.2 大轮齿面片的模型建立 |
| 3.2.3 轮坯模型建立 |
| 3.2.4 大、小轮模型建立 |
| 3.3 冷精锻弧齿锥齿轮模具的三维建模 |
| 3.3.1 模具的分析 |
| 3.3.2 模具的三维建模 |
| 3.4 坯料三维模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于 DEFORM-3D 的小模数弧齿锥齿轮冷锻成形研究 |
| 4.1 DEFORM-3D 软件简介 |
| 4.2 利用 DEFORM-3D 对弧齿锥齿轮的精锻过程模拟 |
| 4.3 冷精锻成型模拟结果分析 |
| 4.3.1 大轮成形的过程分析 |
| 4.3.2 大轮成形的等效应力分析 |
| 4.3.3 大轮成型的行程载荷曲线分析 |
| 4.4 几何参数对精锻的影响 |
| 4.4.1 节锥角改变对锻造难度的影响 |
| 4.4.2 齿槽体积对锻造难度的影响 |
| 4.5 精锻件出模过程的模拟与分析 |
| 4.6 精锻模具的加工与修整 |
| 4.6.1 模具的加工 |
| 4.6.2 精锻模具的修整 |
| 4.7 本章小节 |
| 第5章 弧齿锥齿轮热锻-冷精整成型研究与实验分析 |
| 5.1 大轮热锻成型模拟分析 |
| 5.1.1 模具及坯料的三维模型 |
| 5.1.2 大轮热锻-冷精整成型过程及行程载荷曲线分析 |
| 5.1.3 大轮模拟成型局部分析 |
| 5.2 锻造实验过程 |
| 5.2.1 实验设备简介 |
| 5.2.2 锻造实验过程 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（10）锥齿轮热—冷复合成形工艺数值模拟及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题研究主要内容及意义 |
| 第二章 锥齿轮锻造工艺基础理论 |
| 2.1 锥齿轮锻造工艺分析 |
| 2.1.1 热精锻工艺 |
| 2.1.2 温精锻工艺 |
| 2.1.3 冷精锻工艺 |
| 2.1.4 热/温-冷复合精锻工艺 |
| 2.2 直齿锥齿轮精锻工艺流程及锻件图制定 |
| 2.2.1 直齿锥齿轮工艺流程简述 |
| 2.2.2 直齿锥齿轮锻件图制定 |
| 2.3 弧齿锥齿轮锻造工艺流程及锻件图制定 |
| 2.3.1 弧齿锥齿轮工艺流程简述 |
| 2.3.2 弧齿锥齿轮锻件图制定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 直齿锥齿轮锻造工艺关键技术研究 |
| 3.1 直齿锥齿轮热锻工步模拟及镦粗高度研究 |
| 3.1.1 镦粗高度制定 |
| 3.1.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 3.1.3 模拟结果及分析 |
| 3.2 直齿锥齿轮等距热锻齿形研究 |
| 3.2.1 直齿锥齿轮等距热锻齿形方案制定 |
| 3.2.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 3.2.3 模拟结果及分析 |
| 3.3 直齿锥齿轮非等距热锻齿形研究 |
| 3.3.1 直齿锥齿轮非等距热锻齿形方案制定 |
| 3.3.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 3.3.3 模拟结果及分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 弧齿锥齿轮锻造工艺关键技术研究 |
| 4.1 弧齿锥齿轮预制坯形状研究 |
| 4.1.1 弧齿锥齿轮坯料锥度研究 |
| 4.1.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 4.1.3 模拟结果及分析 |
| 4.2 弧齿锥齿轮等距热锻齿形研究 |
| 4.2.1 弧齿锥齿轮等距热锻齿形方案制定 |
| 4.2.2 有限元模型建立及参数设置 |
| 4.2.3 模拟结果及分析 |
| 4.3 弧齿锥齿轮非等距热锻齿形研究 |
| 4.3.1 弧齿锥齿轮非等距热锻齿形方案制定 |
| 4.3.2 模拟结果及分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 工艺试验验证 |
| 5.1 直齿锥齿轮工艺试验验证 |
| 5.1.1 直齿锥齿轮试验条件选择 |
| 5.1.2 直齿锥齿轮试验结果及分析 |
| 5.2 弧齿锥齿轮工艺试验验证 |
| 5.2.1 弧齿锥齿轮试验条件选择 |
| 5.2.2 弧齿锥齿轮试验结果及分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加的科研情况 |
| 附件 |
四、模锻弧齿锥齿圈工艺（论文参考文献）
- [1]从动曲齿锥齿轮扩隅精密成形工艺研究[D]. 栗慧博. 南昌大学, 2021
- [2]基于数值模拟结合齿近净塑性成形工艺开发及其模架设计研究[D]. 孙阳. 四川大学, 2021(02)
- [3]弧齿锥齿轮开式冷精锻工艺优化设计[J]. 高畅,金俊松,王新云,王耀祖. 模具工业, 2020(12)
- [4]直齿锥齿轮多步精密锻造成形有限元分析与工艺研究[D]. 陈云. 苏州大学, 2019(04)
- [5]直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究[D]. 庄武豪. 武汉理工大学, 2019(07)
- [6]准双曲面齿轮大轮冷摆辗加工关键技术研究[D]. 党玉功. 西北工业大学, 2017(02)
- [7]弧齿锥齿轮齿面精锻成形技术研究[D]. 陈建飞. 河南科技大学, 2017(01)
- [8]弧齿锥齿轮精锻成形数值模拟[D]. 彭聪. 武汉科技大学, 2016(06)
- [9]弧齿锥齿轮的齿形设计与精锻成形加工技术研究[D]. 徐林林. 河南科技大学, 2014(02)
- [10]锥齿轮热—冷复合成形工艺数值模拟及试验研究[D]. 邱德花. 机械科学研究总院, 2012(10)