一、微型轴承测量附件零件图的自动生成（论文文献综述）
刘珍珍[1]（2016）在《接触式IC卡使用寿命测试机的研发》文中指出接触式IC卡是IC卡的一种,依靠触点接触的方式读写,不易受环境干扰,常应用于安全性较高的场合,例如银行卡、燃气卡。本课题旨在研发一台成本低、适用性强的接触式IC卡使用寿命测试机,用来评估IC卡的有效可读属次数。接触式IC卡使用寿命测试机包括机械结构部分和电气控制系统两部分内容,课题采用模块设计法和设计与制造并行的设计理念完成了样机的设计制作。在机械结构的设计过程中,按功能将测试机划分为主运动单元、子运动单元、随动部分、卡座单元及其它附属零部件,每个功能单元通过选择合适的结构实现相应功能与连接配合,并采用软件Hypermesh和Abaqus对其主要受力零部件进行有限元分析,校核其设计强度。电气部分采用MSP430F5310单片机控制,电气原理图部分采用Altium Designer软件绘制,源程序部分运用IAR EW430软件与C语言进行编程。样机制造完成后,采用JTAG调试器与IAR EW430软件对源程序进行在线调试与下载。接触式IC卡使用寿命测试机的各部分功能及总功能的调试结果满足设计要求,对IC卡的有效可读／写次数为1-6次／分钟。
李积才[2]（2016）在《钢球表面缺陷检测装置的设计及仿真》文中认为钢球作为滚动轴承中的关键传动件,对其表面质量进行判断是使用钢球之前一项重要技术。目前对于钢球的判断主要还是依靠人工目检,这种传统的检测方式精度低、效率慢,而且也很难满足市场上对高精度钢球的要求。因此,研制一种钢球自动检测装置成为了迫切需要解决的问题,本文设计一种钢球自动化检测装置,基于理论分析对整机和关键部件进行结构设计和参数化设计,利用虚拟仿真技术和实验手段验证装置合理性。首先,根据钢球检测的需求提出整机结构设计的基本要求,构建整体设计方案,提出整体设计框架;建立钢球表面展开数学模型,确保钢球全表面展开;分析计算涉及展开过程的关键部件展开轮、驱动轮、支撑轮的位置及转速,确定核心部件的相对位置关系和重要参数;建立了各部分机构的物理模型,为整机的设计及检测提供理论基础和可靠依据。其次,对整个装置进行参数化分析,实现系列化钢球表面缺陷检测,提高钢球检测装置的适用性;建立装置中关键零件的参数设计模型,建立关键零件库,基于Solidworks软件环境实现根据钢球尺寸虚拟装配过程中关键零件的快速调用。最后,完成钢球表面缺陷检测装置虚拟样机的建立,通过钢球表面一点的轨迹追踪,判断钢球是否完全展开;利用ADAMS软件仿真分析钢球受不同压紧力、架桥角度对工作状况的影响,获得合理的压紧力和架桥角度,对虚拟装置进行运动仿真,搭建展开机构物理实验台,对整个装置结构及参数进行验证。本文设计了一种钢球表面缺陷检测装置,实现了系列化钢球的检测,为钢球检测装置的样机制造和发展提供了可靠依据。
李涛[3]（2016）在《铁路货车轮对轴承故障动力学仿真分析》文中研究指明滚动轴承作为货运列车走行部的关键部位,直接关系到货车车辆运行安全,始终是铁路运输部门关注的重点。197726轴承是铁路货车使用的主型滚动轴承,随着铁路货车滚动轴承化的迅速推进,它在质量保证期内的早期失效已成为影响铁路安全运输的隐患。因此建立197726轴承的故障动力学模型并进行深入分析,对提高铁路运输安全性具有重要的意义。为了准确分析轴承故障,本文采用Solidworks建立正常轴承模型、外圈故障模型、内圈故障模型以及滚动体故障模型,并使用ADAMS软件对轴承模型进行动力学仿真。论文对正常轴承仿真数据与实验数据进行分析比较,验证模型的正确性。使用共振解调技术对故障轴承仿真结果进行频谱分析从而诊断出轴承的故障类型。在轮对跑合试验台上进行故障轴承实验,得到实验数据并与仿真数据进行对比,不断优化建立故障轴承模型。
胡凯明[4]（2015）在《基于后屈曲预压缩压电双晶片的微小型舵机驱动器研究》文中研究指明小型化、智能化是未来无人飞行器领域的一个重要发展方向,微小型无人机和智能小型弹药是近年来无人飞行器小型化、智能化的代表性产物,而微小型舵机驱动器是其中的一项关键技术。目前微小型电动舵机应用较为普遍,但它存在着带宽窄、精度低、附带零件多等问题,不能满足未来小型无人飞行器对舵机驱动器的要求。而压电智能结构具有带宽大、精度高、结构简单以及功率密度高的特点,是微小型舵机驱动器较好的选择。但是压电材料本身存在着输出位移小的缺点,因而本文基于一种既能增大输出转角又能增大输出力矩的后屈曲预压缩（PBP）压电双晶片驱动器,对其力学特性、迟滞非线性控制、应用于制导弹丸的可行性,以及进一步改善驱动能力的措施等方面展开了深入的研究。本文的主要工作及创新点有:1.通过理论和实验研究了PBP驱动器的静、动力学特性。静力学结果表明了施加一阶屈曲力70%的轴向预压缩力可增大PBP驱动器输出转角三倍以上,增大输出力矩25%,从而增大设计空间近四倍。动力学结果表明了随着轴向力的增大PBP驱动器的一阶频率减小,相对阻尼比增大,机电转化效率提高;随着端部惯性质量的增大PBP驱动器一阶频率减小。2.研究了PBP驱动器的率相关迟滞特性。通过解析法和遗传算法识别了Bouc-Wen模型的参数,在此基础上利用最小二乘法识别得到了动态离散线性环节参数,构建了基于Bouc-Wen模型的Hammerstein率相关迟滞模型。通过扫频和定频实验验证了该模型能够较好地预测PBP驱动器的率相关迟滞非线性特性。3.基于率相关迟滞前馈控制器,为PBP驱动器设计了一种具有自适应能力的神经元PID前馈复合线性化控制器。在多种单复合频率信号作用下,对PBP驱动器的控制回路进行了位移跟踪实验,结果表明该控制器通用性较好,控制精度满足要求。通过控制回路的扫频实验得到了该回路的二阶传递函数,并获得了加入控制器前后的一阶频率和阻尼比的变化规律。4.以一种30mm口径制导航炮弹丸为对象,设计了制导航炮弹丸以及弹载PBP舵面驱动器结构组件;研究了弹载PBP驱动器的静、动力学特性;计算了制导弹丸的气动力特性;设计了制导弹丸的控制系统;通过弹丸对不同机动能力目标的纵向平面姿态弹道仿真得到了以下结论:PBP驱动器对于该制导弹丸有足够的控制带宽;所设计的PBP驱动器对于机动能力不大的目标可以实现对制导弹丸的精确控制,而对于较高机动能力的目标目前PBP驱动器的驱动能力则显不足。5.为了进一步提高PBP驱动器的驱动能力,提出了角位移增大连杆PBP驱动器和输出力矩增大层叠PBP驱动器两种方案。研究表明角位移增大连杆PBP驱动器方案可将输出角增大至30°,但同时输出力矩随之减小;输出力矩增大层叠PBP驱动器方案可成倍增大输出力矩。针对制导航炮弹丸的舵面驱动器,结合以上两者优点,设计了一种新型弹载PBP驱动器方案。通过详细的静、动力学分析以及纵向平面姿态弹道仿真,表明了新型弹载PBP驱动器可以满足制导弹丸对舵面驱动器的要求。
许佩宜[5]（2015）在《轮毂轴承法兰内圈的感应热处理研究》文中研究说明第三代汽车轮毂轴承单元的使用有效提升了轴承的使用稳定性,同时可以节约大量的整车装配时间,目前已被大量运用于乘用车行业。其中,法兰内圈的热处理质量直接影响到整个轮毂轴承单元的使用性和可靠性。本文首先通过分析轮毂轴承法兰内圈感应热处理技术要求和感应器的基本结构,设计了三代轮毂轴承法兰内圈淬火感应器,主要包括感应线圈的尺寸设计、感应线圈与工件之间的间隙设计和导磁体的选用。研究了感应加热淬火各工艺参数对轮毂轴承法兰内圈淬火硬化层深度和组织的影响。结果表明,随着感应加热总能量的提升,淬硬区宏观轮廓逐渐增大,淬硬层深度加深;内圈淬硬区表层及次表层正常组织为细针马氏体+板条马氏体,淬火加热总能量过高会导致表层过热而形成粗针马氏体,甚至过烧;过渡区正常组织为细针马氏体及少量铁素体+屈氏体,淬火加热总能量过低会导致过渡区形成大量屈氏体组织,同时残留铁素体量也会增多。确定了最佳感应淬火工艺参数:加热功率180KW,加热时间5.4s。以回火硬度为依据进行了感应回火功率的优化,确定了最佳回火功率值为8.5KW。借助Minitab软件对螺栓孔位置在热处理前后的变化进行了正态性检验和过程能力分析,研究了感应热处理对轮毂轴承法兰内圈变形的影响。研究发现,感应热处理对螺栓孔位置的影响最大可达0.085mm,此数据可作为热处理前螺栓孔位置公差要求的设计依据。采用关联性分析方法对法兰和套栓进行了基于配对T检验统计的变形量分析,确定法兰盘变形是螺栓孔位置产生变化的主要原因。
刘春辉[6]（2014）在《整体叶盘砂带磨抛工具系统研究》文中研究表明航空发动机技术是航空工业和制造业强国综合实力的重要体现。衡量航空发动机性能的突出指标是推重比。整体叶盘是提高推重比的核心部件，高性能的发动机中涡轮、风扇、压气机均大量采用整体叶盘结构。整体叶盘虽然减少了零件数量、降低了重量，但是复杂的自由曲面、狭窄的叶片间通道造成整体叶盘加工困难。提高整体叶盘的叶型精度和表面粗糙度一直是科技人员追求的目标。整体叶盘有多种加工方法，其中铣削是应用最广泛的成型方法。铣削后叶片型面上会留有大量影响气动性能的刀痕，需要磨抛加工去除。国外在整体叶盘自动化磨抛领域比较领先，国内研究相对滞后，人力手工磨抛仍是主要的加工方法。手工磨抛效率低、质量差、一致性难以保证，而自动化磨抛设备又匮乏，严重影响了我国航空发动机技术水平的提高。砂带磨抛是一种质量好、效率高、经济实用的方法，在单体叶片磨抛领域应用广泛，但考虑到可能存在的干涉难题，在整体叶盘上的应用几乎没有。因此，论文针对开式整体叶盘自动化磨抛，开发一种新型砂带工具系统就具有重要意义。根据开式整体叶盘的构型特点，结合龙门结构机床和卧式加工机床的结构特征，确定了工具系统磨抛加工所需的五个运动自由度；提出了四套工具系统方案，其中一套方案是以砂轮作为磨抛工具，压电陶瓷、柔性铰链作为力控制元件的柔性磨抛工具系统，另外三套方案是以砂带作为磨抛工具，按照不同工具分别磨抛叶盆面和叶背面的思路，确定不同的砂带接触方式组合；介绍了砂带的磨抛机理和工艺性，确定了磨抛的主要工艺参数。按照不同砂带包角的接触轮分别磨抛整体叶盘两侧型面的规划方案，设计了一套新型的砂带磨抛工具系统。确定了工具系统的尺寸、安装方式；完成了磨抛机构、驱动机构、张紧机构、力控制机构的结构设计、选型计算；介绍了工具系统磨抛作业时的空间运动情况；利用三维建模软件完成了全部零部件的设计、虚拟装配和分析；利用有限元软件分析了工具系统的静力学特性和振动特性。所设计的工具系统结构简单、经济实用、利于推广。砂带磨抛整体叶盘的最大难点在于存在砂带与叶盘发生干涉的危险，影响干涉状况的主要因素是接触轮的砂带包角。课题在设计工具系统结构时针对课题整体叶盘样件采用几何包络的方式确定砂带包角。论文介绍了一种估算避免砂带与叶盘干涉的接触轮砂带包角范围的方法，该方法的优点是可以只通过整体叶盘三维数字模型，利用其上一个叶片的几个截面的数据点坐标进行包角范围计算。该方法中运用了坐标变换、曲线拟合、数值计算，可以为工具系统结构设计提供支持，具有普遍适用性，突破了“砂带不适合磨抛整体叶盘”的束缚，拓展了砂带在开式整体叶盘磨抛加工领域的应用。
武丽艳[7]（2014）在《在TS系列闭门器壳体结构内孔加工专用设备的设计与研制》文中指出现代制造业是我国国民经济的支柱产业，振兴制造业是启动我国经济新高潮的杠杆。随着经济的发展、用人成本的增高和人员流动性的增大，专用数控设备在国内的应用也越来越广泛。随着国民生活水平的提高和社会经济的发展，民用和公共设施对闭门器的采用率越来越高，数量越来越大。现代液压闭门器始于二十世纪初期美国人注册的一项专利，它不同于传统的闭门器，是通过对闭门器中的液体进行节流来达到缓冲作用。国内外生产企业都在不断扩大生产规模、提高产品档次和使用性能来应对日益扩大的市场需求，而这些方面的变化导致了对加工设备的大量需求。对闭门器壳体油孔过孔进行了工艺性分析，指出了原有工艺的缺陷和不足，同时提出了新的工艺方案，通过理论计算和实际调研为新工艺设计出对应的加工设备-双工位固定式专用数控机床。这台设备初步定为双工位固定式专用组合机床，其主要加工闭门器壳体活塞孔每侧两个不同位置的孔，共计四个孔，兼容三种不同产品。首先对方案的可行性进了分析，着重介绍了问题的难点和解决方法，接着从被加工零件、加工参数、动作循环、气动原理、关键部件等多方面阐述了设计过程，最后阐述优化设计的持续改进和设备创造的直接经济效益。
刘永刚[8]（2013）在《微型数控磨床的设计与研究》文中提出随着企业多年来的快速发展,某项目中的某些小型薄片零件进行磨削工艺的需求越来越多。传统的数控磨床与其所加工的零件尺寸相比很大。而磨床的动力和材料消耗几乎与其体积成正比,因此配置与其所加工零件尺寸不相称的大机床,浪费了能源、空间和资源。目前我们实现的手段是利用常规大中型磨床进行磨削工艺,由于所加工零件尺寸很小,加工时要设计特别的夹具；而且大中型设备在运行时,影响加工精度的因素不好控制,导致加工零部件的成本非常高,而且加工周期长,远远满足不了零件的生产进度要求。根据我公司现有技术特点,充分发挥公司的数控加工制造优势,设计出一种本身体积小巧的微细精密加工设备——微型数控磨床。其外部采用整体刚结构,各部件高精度紧密配合装制。其内部采用微小型步进电机做驱动源,采用线性导轨和微小型滚珠丝杠做传动,控制部分采用三轴或四轴微型控制器来完成,达到某微型零件制造精度。数控磨床主轴径跳精度小于0.01mm；重复定位精度小于0.005mm;外型尺寸为46×25×27cm；耗能少,由小功率电机驱动。
曹响才[9]（2013）在《钢轨轮廓测量仪的研制》文中认为钢轨检测在铁道工务管理中占有重要地位,保持钢轨良好状态,才能更好的保证列车高速运行的舒适性和安全性。随着铁路运输高速和重载的发展趋势,钢轨的检测要求也越来越高。钢轨测量仪器的测量精度必须符合标准,同时要求自动化程度高,测量效率高,实时性好。本文以钢轨轮廓测量仪的研制为目标,围绕着仪器机械结构设计、测量系统的硬件电路设计、测量数据的处理及样机的调试实验等方面展开研究工作。考虑到钢轨轮廓测量范围的需要及测量精度的要求,本文选择接触式测量方法,采用二连杆测量机构,建立基于测量原理的逆向数学模型,对机构实行最优化仿真设计,提高机构测量精度。完成机械零件图的设计并加工试验机。设计了系统硬件电路,包括传感器电路、单片机电路、A/D转换电路、数据发送电路以及电源电路等,同时设计了数据采集程序,保证测量数据的实时采集和发送。针对测量机构接触式扫描所得轮廓数据点的数据量大、散乱无序的特点,按照逆向工程获取轮廓的思想,对轮廓数据点进行处理方法进行研究,包括：去噪滤波、精简平滑处理、轮廓曲线的分段拟合等。同时设计用户操作界面,保证测量的钢轨轮廓及磨耗结果实时显示。对测量仪器的误差来源进行具体理论分析,为提高仪器测量精度,设计了科学合理的标定方案,上标定台完成测量仪的标定。最后,对实验样机进行测量试验,分析试验测量结果,为后续改善仪器测量性能提供实验基础。试验测量表明,本文设计的基于GJY-T2轨检仪安装的接触式钢轨轮廓测量仪能够测量钢轨轨头、轨腰和轨底,可获得钢轨侧面、垂向磨耗以及判断轨身。测量软件系统的数据处理程序的计算结果也符合设计精度要求。该项研究对钢轨检测有较高的实用价值,具有重要的研究意义。
张可朋[10]（2013）在《基于弧面凸轮数控磨削技术的电镀CBN砂轮的工艺研究》文中进行了进一步梳理科学技术的迅猛发展，对机械产品的加工精度和生产效率提出了越来越高的要求。弧面凸轮分度机构具有分度精度高、定位精度高、动力学性能好、承载能力大、传动速度高、可靠性好等优点，广泛应用于高速间歇分度机构、高效高精度自动机、半自动机和自动生产线中，是包装、制药等行业中实现自动、高效生产不可缺少的部件，也是自动机械中的首选核心部件。弧面凸轮分度机构工作时，弧面凸轮工作表面既受摩擦，还承受冲击，在凸轮工作表面上承受着比心部更高的应力，此应力的大小将直接决定着凸轮分度机构的使用寿命。所以要提高弧面凸轮分度机构的使用寿命，就必须从延长凸轮寿命着手，提高凸轮加工制造精度，即要对弧面凸轮进行高精度的数控磨削加工。而对于磨削而言，砂轮对磨削加工的精度影响甚大，所以以何种方法制造高精度、高效率、磨削寿命长的砂轮成为了关键问题。目前电镀砂轮不管是在使用性能方面，还是在加工精度和效率方面，都较其他砂轮优越。首先，对CBN（立方氮化硼）磨料的物理化学性质进行分析，选取合适尺寸的CBN磨粒，并对CBN磨粒进行镀前处理，使CBN磨粒在电镀之前满足电镀的各项条件。为了改善砂轮的磨削状况，通过对电镀CBN砂轮表面地貌的分析，得出CBN磨粒在砂轮表面地貌上的分布是杂乱无章的。采用对CBN磨粒进行磁化和在电镀过程中添加磁场的方法，使得CBN磨粒能够在砂轮基体表面上有序有向分布，并且CBN磨粒的裸露程度大大高于常规电镀砂轮，能够显着提高砂轮的磨削效率和加工精度。其次，通过分析研究电镀理论，得出电镀工艺参数（如PH、镀液温度、镀液成份、电流密度、阴阳极面积比等）对电镀CBN砂轮制造过程的影响，然后选择较为合适的电镀参数，进行电镀CBN砂轮的实验，最终研制出具有磨削效率高、加工精度高的电镀CBN砂轮。为了达到电镀工艺对砂轮基体的要求，对电镀CBN砂轮的基体材料进行选材和结构设计，制定砂轮基体的加工工艺路线，最终加工出具有高精度低表面粗糙度的砂轮基体，并对砂轮基体进行电镀前处理（如去除毛刺、除油、侵蚀等）。最后，按照电镀参数的要求，配制电镀溶液，并设计电镀装置。为了达到CBN磨粒在砂轮表面地貌上有良好的“位姿”，在设计的电镀装置中添加磁场并旋转砂轮基体，进行电镀实验，制成CBN磨粒有序有向分布的高精度电镀CBN砂轮。通过选择磨削设备、配置磨削液等，用研制出的高精度电镀CBN砂轮，在不同的磨削参数（如砂轮转速、切深量、砂轮进给速度等）下进行磨削试验，并分析各磨削参数对电镀CBN砂轮电镀层质量的影响程度。
二、微型轴承测量附件零件图的自动生成（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微型轴承测量附件零件图的自动生成（论文提纲范文）
（1）接触式IC卡使用寿命测试机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 国内外的发展概况 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 方案设计 |
| 2.1 方案的功能分解 |
| 2.2 机械传动方案设计 |
| 2.3 动力方案 |
| 2.4 电气控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 传动部分的设计 |
| 3.1 主运动的传动设计 |
| 3.2 子运动的传动设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 立体结构的设计 |
| 4.1 关键零部件的设计 |
| 4.2 典型功能单元的设计 |
| 4.3 工作台的有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制系统的设计 |
| 5.1 控制功能分析 |
| 5.2 硬件电路原理图设计 |
| 5.3 控制程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 样机的装配与调试 |
| 6.1 整机装配 |
| 6.2 整机调试 |
| 6.3 主要技术指标 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 个人简介 |
| 附件 |
（2）钢球表面缺陷检测装置的设计及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 钢球表面缺陷检测技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 钢球表面展开技术的研究 |
| 1.3.1 经纬展开法 |
| 1.3.2 摩擦式展开法 |
| 1.3.3 子午线展开法 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 钢球检测装置的结构设计 |
| 2.1 检测装置的基本要求及总体设计 |
| 2.1.1 检测装置的基本要求 |
| 2.1.2 检测装置的总体设计 |
| 2.2 检测装置中展开机构的研究 |
| 2.2.1 钢球表面展开的数学模型 |
| 2.2.2 展开轮转速的计算 |
| 2.2.3 展开机构三轮相对位置关系的计算 |
| 2.3 检测装置各部分机构模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于SolidWorks的关键零件参数化设计 |
| 3.1 钢球检测装置的参数化分析 |
| 3.2 关键零件的参数化设计 |
| 3.2.1 零件参数化模型的建立 |
| 3.2.2 零件自定义属性的添加 |
| 3.3 零件库建立及调用 |
| 3.3.1 零件库的建立 |
| 3.3.2 零件库的调用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钢球检测装置的仿真分析及实验验证 |
| 4.1 检测装置模型的仿真条件设置 |
| 4.1.1 总体仿真流程 |
| 4.1.2 模型的属性设置 |
| 4.1.3 模型的约束设置 |
| 4.2 基于ADAMS的仿真结果及分析 |
| 4.2.1 钢球展开仿真验证 |
| 4.2.2 不同压紧力对钢球检测装置的影响 |
| 4.2.3 进球机构的仿真对比及优选 |
| 4.2.4 整个检测装置的运动仿真分析 |
| 4.3 物理实验台搭建及实验验证 |
| 4.3.1 展开机构物理实验台的搭建 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（3）铁路货车轮对轴承故障动力学仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承故障形式 |
| 1.2.2 滚动轴承故障检测国内外研究现状 |
| 1.3 滚动轴承故障分析方法 |
| 1.3.1 基于时域的分析方法 |
| 1.3.2 基于频域的分析方法 |
| 1.3.3 基于时频的分析方法 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第二章 滚动轴承模型的建立 |
| 2.1 正常轴承模型的建立 |
| 2.1.1 正常滚动轴承参数 |
| 2.1.2 Solidworks建立的正常轴承模型 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 基于ADAMS的货车轮对滚动轴承外圈故障仿真分析 |
| 3.1 外圈故障建模 |
| 3.2 滚动轴承动力学建模 |
| 3.2.1 模型的导入 |
| 3.2.2 材料属性 |
| 3.2.3 添加约束 |
| 3.2.4 接触、驱动与约束 |
| 3.3 仿真计算与结果分析 |
| 3.4 实验振动信号分析 |
| 3.4.1 振动信号时域分析 |
| 3.4.2 振动信号共振解调分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于ADAMS的货车轮对滚动轴承内圈故障仿真分析 |
| 4.1 内圈故障建模 |
| 4.2 ADAMS内圈故障模型的建立与分析 |
| 4.2.1 模型的导入 |
| 4.2.2 模型的建立 |
| 4.2.3 模型的验证与仿真 |
| 4.2.4 仿真数据共振解调分析 |
| 4.3 实验数据的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于ADAMS的货车轮对滚动轴承滚动体故障仿真分析 |
| 5.1 滚动体故障类型 |
| 5.1.1 滚动体故障模型的建立 |
| 5.2 滚动体故障动力学仿真 |
| 5.2.1 ADAMS建模步骤 |
| 5.2.2 ADAMS/Solver模块操作步骤 |
| 5.3 数据分析 |
| 5.3.1 正常轴承数据对比 |
| 5.3.2 滚子剥离轴承的数据对比 |
| 5.3.3 ADAMS建立的滚子剥离轴承模型的深入研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论 |
（4）基于后屈曲预压缩压电双晶片的微小型舵机驱动器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.2 压电驱动器应用于飞行控制的国内外发展概况 |
| 1.2.1 压电驱动器在微小无人机方面的应用 |
| 1.2.2 压电驱动器在制导弹丸方面的应用 |
| 1.2.3 国内压电舵机驱动器研究概况 |
| 1.3 压电驱动器迟滞特性及其控制 |
| 1.3.1 压电驱动器迟滞特性的研究意义 |
| 1.3.2 压电驱动器迟滞特性的建模方法 |
| 1.3.3 压电驱动器迟滞线性化控制方法 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 PBP驱动器力学模型及验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 PBP驱动器静、动力学解析模型 |
| 2.2.1 PBP驱动器静力学解析模型 |
| 2.2.2 输出力矩静力学解析模型 |
| 2.2.3 PBP驱动器一阶模态解析模型 |
| 2.3 PBP驱动器静、动力学有限元模型 |
| 2.3.1 静力学有限元模型 |
| 2.3.2 动力学有限元模型 |
| 2.4 PBP驱动器静、动力学实验 |
| 2.4.1 静力实验设计 |
| 2.4.2 动力学实验设计 |
| 2.5 PBP驱动器静、动力学结果分析 |
| 2.5.1 静力学结果及分析 |
| 2.5.2 动力学结果及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 PBP驱动器迟滞非线性特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PBP驱动器的BOUC-WEN模型和参数识别 |
| 3.2.1 PBP驱动器的Bouc-Wen模型 |
| 3.2.2 Bouc-Wen模型的参数识别解析方法 |
| 3.2.3 Bouc-Wen模型的遗传算法参数识别 |
| 3.2.4 识别结果与分析 |
| 3.3.BOUC-WEN率相关模型 |
| 3.3.1 压电双晶片率相关迟滞特性 |
| 3.3.2 率相关特性参数识别 |
| 3.4.本章小结 |
| 第四章 PBP驱动器线性化控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 前馈控制 |
| 4.2.1 前馈控制模型 |
| 4.2.2 前馈控制半实物仿真实验 |
| 4.3 PID前馈复合控制 |
| 4.3.1 PID前馈复合控制模型 |
| 4.3.2 PID前馈复合控制模型半实物仿真实验 |
| 4.4 二次性能指标单神经元PID前馈复合控制 |
| 4.4.1 神经元PID前馈复合控制模型 |
| 4.4.2 神经元PID前馈复合控制半实物仿真实验 |
| 4.5 PBP舵机驱动器控制回路传递特性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 PBP驱动器在制导航炮弹丸中应用的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制导航炮弹丸总体结构布局设计 |
| 5.2.1 制导航炮弹丸总体布局结构 |
| 5.2.2 PBP舵机驱动器结构布局 |
| 5.3 弹载PBP舵机的静动力学特性 |
| 5.4 制导航炮弹丸气动力特性 |
| 5.5 制导航炮弹丸飞行特性仿真 |
| 5.5.1 制导航炮纵向平面质点弹道仿真 |
| 5.5.2 控制系统回路的设计 |
| 5.5.3 制导航炮纵向运动弹道仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于PBP原理的新型驱动器及其应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 角位移增大连杆PBP驱动器方案 |
| 6.2.1 角位移增大连杆PBP驱动器方案设计 |
| 6.2.2 角位移增大连杆PBP驱动器静力学模型 |
| 6.3 输出力矩增大层叠PBP驱动器方案 |
| 6.3.1 输出力矩增大层叠PBP驱动器方案设计 |
| 6.3.2 静力学模型及分析 |
| 6.4 新型弹载PBP驱动器方案 |
| 6.4.1 新型弹载PBP驱动器方案设计 |
| 6.4.2 新型弹载PBP驱动器静力学模型 |
| 6.4.3 新型弹载PBP驱动器动力学模型 |
| 6.4.4 新型弹载PBP驱动器在航炮弹丸中的应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论与创新点 |
| 7.1.1 研究结论 |
| 7.1.2 论文的创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文和参加科研情况 |
（5）轮毂轴承法兰内圈的感应热处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题意义和背景 |
| 1.2 感应热处理 |
| 1.2.1 感应热处理的特点 |
| 1.2.2 感应热处理的发展史 |
| 1.3 感应加热的原理 |
| 1.3.1 感应电流 |
| 1.3.2 趋肤效应 |
| 1.3.3 电流走捷径的趋向 |
| 1.3.4 圆环效应 |
| 1.3.5 邻近效应 |
| 1.3.6 导磁体的趋流作用 |
| 1.4 感应热处理工艺 |
| 1.4.1 感应加热的分类与应用 |
| 1.4.2 感应加热后的淬火冷却 |
| 1.5 感应加热淬火变形 |
| 1.5.1 淬火热应力 |
| 1.5.2 淬火组织应力 |
| 1.6 本文研究的内容 |
| 第二章 三代轮毂轴承法兰内圈淬火感应器设计 |
| 2.1 三代轮毂轴承法兰内圈简介 |
| 2.2 三代轮毂轴承法兰内圈淬火感应器结构 |
| 2.3 三代轮毂轴承法兰内圈表面淬火感应器设计 |
| 2.3.1 感应线圈 |
| 2.3.2 导磁体 |
| 2.3.3 轮毂轴承内圈感应器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 三代轮毂轴承法兰内圈感应热处理工艺设计 |
| 3.1 三代轮毂轴承内圈感应热处理技术要求 |
| 3.2 轮毂轴承内圈感应热处理试验方案 |
| 3.2.1 加工设备 |
| 3.2.2 热处理方式 |
| 3.2.3 热处理工艺试验方案 |
| 3.2.4 测试方法 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.3.1 淬硬区宏观轮廓 |
| 3.3.2 显微硬度 |
| 3.3.3 淬硬区显微组织 |
| 3.4 轮毂轴承法兰内圈感应回火工艺优化 |
| 3.4.1 回火工艺参数优化试验方案 |
| 3.4.2 试验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 三代轮毂轴承法兰内圈感应热处理变形分析 |
| 4.1 热处理变形对三代轮毂轴承加工的影响 |
| 4.2 三代轮毂轴承法兰内圈螺栓孔位置要求 |
| 4.3 法兰内圈感应热处理前后螺栓孔位置测试 |
| 4.3.1 加工设备 |
| 4.3.2 试验参数 |
| 4.3.3 试验方案 |
| 4.3.4 测量方法 |
| 4.4 试验结果与分析 |
| 4.4.1 热处理前后G位置螺栓孔位置测量结果 |
| 4.4.2 热处理前后F位置螺栓孔位置测量结果 |
| 4.4.3 热处理前后螺栓孔位置数据分析 |
| 4.5 感应热处理前后螺栓孔位置变化原因分析 |
| 4.5.1 感应热处理前后螺栓孔位置相关尺寸测量 |
| 4.5.2 基于螺栓孔位置相关尺寸的热处理变形分析方法 |
| 4.5.3 测量结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（6）整体叶盘砂带磨抛工具系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 相关技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 整体叶盘制造技术研究现状 |
| 1.2.2 整体叶盘磨抛技术研究现状 |
| 1.2.3 叶片砂带磨抛技术研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 整体叶盘磨抛工具方案规划 |
| 2.1 整体叶盘构型分析 |
| 2.1.1 整体叶盘构型特点及精度指标 |
| 2.1.2 叶盘磨抛工具自由度分析 |
| 2.2 整体叶盘磨抛工具方案规划 |
| 2.2.1 整体叶盘磨抛机床设计 |
| 2.2.2 采用压电陶瓷的柔性砂轮磨头 |
| 2.2.3 采用砂带磨抛的工具系统 |
| 2.3 砂带磨削机理与工艺性研究 |
| 2.3.1 砂带磨削机理和特点 |
| 2.3.2 叶盘砂带磨削的工艺性 |
| 2.3.3 砂带的选用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 砂带磨抛工具系统设计 |
| 3.1 工具系统的总体方案设计 |
| 3.2 磨抛机构的设计 |
| 3.2.1 工具系统轮系尺寸 |
| 3.2.2 接触轮设计 |
| 3.2.3 压力控制机构设计 |
| 3.3 驱动、张紧机构的设计 |
| 3.3.1 驱动机构设计 |
| 3.3.2 张紧机构设计 |
| 3.4 工具系统工作状态介绍 |
| 3.5 零件虚拟装配与干涉检验 |
| 3.5.1 虚拟建模与装配 |
| 3.5.2 装配件的干涉检验 |
| 3.6 工具系统有限元分析 |
| 3.6.1 工具系统静力学分析 |
| 3.6.2 工具系统振动分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 无干涉砂带包角设计 |
| 4.1 问题描述与求解流程规划 |
| 4.1.1 问题描述 |
| 4.1.2 求解流程规划 |
| 4.2 叶片数据点处理 |
| 4.2.1 通道两侧数据点处理 |
| 4.2.2 边缘处极限点的筛选 |
| 4.3 叶片截面曲线拟合 |
| 4.3.1 叶片曲线拟合的知识 |
| 4.3.2 叶身曲线拟合 |
| 4.3.3 边缘曲线拟合 |
| 4.4 砂带几何模型与加工坐标系建立 |
| 4.4.1 砂带几何模型建立 |
| 4.4.2 加工坐标系建立 |
| 4.5 砂带包角范围求解与结果分析 |
| 4.5.1 砂带包角范围求解 |
| 4.5.2 结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的科研成果 |
| 致谢 |
（7）在TS系列闭门器壳体结构内孔加工专用设备的设计与研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的提出和意义 |
| 1.3 国内外数控机床的研究现状 |
| 1.3.1 国外数控机床的发展现状 |
| 1.3.2 国内数控机床的发展现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 设备总方案的制定 |
| 2.1 被加工零件的详细分析 |
| 2.1.1 被加工零件 |
| 2.1.2 加工内容 |
| 2.1.3 原有加工缺陷 |
| 2.2 设备的性能和主要部件要求 |
| 2.2.1 投标商要求的设备性能 |
| 2.2.2 投标商对机械和电气主要部件的规格要求 |
| 2.3 设备初步方案 |
| 2.3.1 方案的初步确定 |
| 2.3.2 方案的进一步构思 |
| 2.4 论证方案的可行性 |
| 2.4.1 外购件的选择 |
| 2.4.2 加工工艺参数的选择 |
| 2.4.3 动作循环图 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 主要部件的具体设计 |
| 3.1 动力头的设计 |
| 3.1.1 动力头工作原理 |
| 3.1.2 电动机的选择 |
| 3.1.3 主轴部分的设计 |
| 3.1.4 其他部分的设计 |
| 3.2 夹具的设计 |
| 3.2.1 现代机床夹具的发展方向 |
| 3.2.2 本设备夹具的工作原理 |
| 3.2.3 夹具块的具体设计 |
| 3.2.4 滑动部分的具体设计 |
| 3.2.5 升降台的具体设计 |
| 3.2.6 夹紧气缸支架的具体设计 |
| 3.2.7 气缸的选择 |
| 3.3 床身的设计 |
| 3.4 气动原理 |
| 3.5 电气部分的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 设备的改进优化 |
| 4.1 调试过程中遇到的问题以及改进优化 |
| 4.1.1 圆孔被加工成椭圆孔的问题解决方法 |
| 4.1.2 加工孔位置不稳定的问题解决方法 |
| 4.1.3 油孔过孔与油孔非正交贯通的问题解决方法 |
| 4.1.4 客户提出的问题 |
| 4.2 优化后的加工情况 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）微型数控磨床的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外对微小型加工设备研究的现状 |
| 1.2.1 国外在该领域研究的现状 |
| 1.2.2 我国在该领域研究的现状 |
| 1.2.3 微小型加工设备的发展趋势 |
| 1.3 课题研究的目的 |
| 1.4 课题研究的主要内容和关键技术 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题研究的关键技术 |
| 1.5 章节安排 |
| 2 微型数控磨床组成与原理 |
| 2.1 微型数控磨床的组成 |
| 2.1.1 机床外形尺寸的确定 |
| 2.1.2 机床精度参数的确定 |
| 2.1.3 微型数控磨床加工产品的选择 |
| 2.1.4 总体装配 |
| 2.2 微型数控磨床的原理 |
| 3 微型数控磨床头部运动结构设计 |
| 3.1 微型数控磨床头部运动结构组成 |
| 3.2 滚珠丝杠的设计 |
| 3.2.1 滚珠丝杠 |
| 3.2.2 双导程滚珠丝杠 |
| 3.2.3 用可变形轨道来代替滚珠丝杠 |
| 3.2.4 平稳运动装置的设计 |
| 3.3 轴承的选用 |
| 4 微型数控磨床工作台结构与辅助设计 |
| 4.1 工作台结构组成 |
| 4.2 零件吸附磁台设计 |
| 4.2.1 电磁铁简介 |
| 4.2.2 原理方案设计 |
| 4.3 工作台转动结构的设计 |
| 4.4 工作台前后运动结构的设计 |
| 4.4.1 燕尾槽结构 |
| 4.4.2 聚四氟乙烯贴膜 |
| 4.5 工作台上下运动结构的设计 |
| 4.6 微型数控磨床辅助设计 |
| 4.6.1 机床外观的设计 |
| 4.6.2 防尘罩的设计 |
| 4.6.3 吸音棉的设计 |
| 4.6.4 减震垫的设计 |
| 4.6.5 砂轮修整器 |
| 5 微型数控磨床控制原理 |
| 5.1 微型数控磨床控制部分组成 |
| 5.2 主轴驱动 |
| 5.2.1 主轴驱动的配置方式 |
| 5.2.2 主轴设计原理 |
| 5.3 步进电机选择 |
| 5.3.1 步进电机的种类与选取 |
| 5.4 面板设计 |
| 5.4.1 单片机 |
| 5.4.2 面板功能介绍 |
| 5.5 微型数控磨床控制原理 |
| 6 微型数控磨床加工实例分析 |
| 6.1 加工实例 |
| 6.2 实例分析 |
| 7 结论 |
| 攻读学位期间获奖和发表论文情况 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）钢轨轮廓测量仪的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 钢轨磨耗测量技术研究现状 |
| 1.2.1 尺规检测 |
| 1.2.2 接触式测量 |
| 1.2.3 非接触式测量 |
| 1.2.4 技术现状总结 |
| 1.3 论文的工作与内容 |
| 1.3.1 论文的主要工作 |
| 1.3.2 论文的主要内容 |
| 第二章 仪器机械结构设计 |
| 2.1 钢轨磨耗测量基本内容与允许限度 |
| 2.1.1 钢轨磨耗测量项点 |
| 2.1.2 钢轨磨耗允许限度 |
| 2.2 测量方案的选定 |
| 2.3 仪器结构的设计要求 |
| 2.3.1 测量仪器结构设计的基本要求 |
| 2.3.2 钢轨轮廓测量仪机械结构的具体要求 |
| 2.4 GJY-T2型轨道检查仪简介 |
| 2.5 测量原理及结构优化 |
| 2.5.1 钢轨轮廓测量原理 |
| 2.5.2 测量轮半径补偿原理 |
| 2.5.3 机构参数优化仿真 |
| 2.5.4 测量轮半径选择 |
| 2.6 仪器机械结构设计 |
| 2.6.1 固定端盖的设计 |
| 2.6.2 传感器的固定连接结构 |
| 2.6.3 伸缩杆的设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 仪器硬件电路设计 |
| 3.1 硬件系统总体方案 |
| 3.2 传感器电路设计 |
| 3.2.1 角位移传感器的选择 |
| 3.2.2 角位移传感器的特性 |
| 3.2.3 传感器电路 |
| 3.3 单片机电路设计 |
| 3.3.1 单片机的选型 |
| 3.3.2 单片机电路 |
| 3.4 模数转换电路的设计 |
| 3.4.1 A/D转换位数的确定 |
| 3.4.2 Max197介绍 |
| 3.4.3 A/D电路的设计 |
| 3.5 数据发送电路的设计 |
| 3.5.1 蓝牙模块原理介绍 |
| 3.5.2 数据发送电路设计 |
| 3.6 电源电路设计 |
| 3.6.1 电源电路总体方案 |
| 3.6.2 电源模块设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 数据采集系统设计 |
| 4.1 测量系统的数据流程 |
| 4.2 数据的采集 |
| 4.2.1 MAX197的控制操作 |
| 4.2.2 数据采集子程序 |
| 4.3 数据的发送 |
| 4.3.1 数据发送格式设计 |
| 4.3.2 数据发送子程序 |
| 4.4 数据的接收 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 数据处理软件设计 |
| 5.1 软件开发环境的说明 |
| 5.2 数据处理及实现方法 |
| 5.2.1 轮廓数据点拼接 |
| 5.2.2 轮廓数据点预处理 |
| 5.2.3 轮廓曲线分段拟合 |
| 5.3 钢轨磨耗值计算 |
| 5.3.1 测量基准面的选择 |
| 5.3.2 轮廓曲线的匹配 |
| 5.3.3 磨耗量的计算 |
| 5.4 用户界面设计 |
| 5.4.1 绘图过程 |
| 5.4.2 界面设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 仪器标定与测量试验 |
| 6.1 测量仪器的误差源分析 |
| 6.1.1 仪器的系统误差 |
| 6.1.2 仪器的随机误差 |
| 6.1.3 仪器的操作误差 |
| 6.2 测量仪器的标定 |
| 6.2.1 标定实验工具 |
| 6.2.2 标定方法设计 |
| 6.2.3 仪器标定实验 |
| 6.3 仪器测量试验 |
| 6.3.1 测量试验 |
| 6.3.2 实验结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 工作结论与展望 |
| 7.1 工作结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（10）基于弧面凸轮数控磨削技术的电镀CBN砂轮的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 弧面凸轮的数控磨削技术 |
| 1.1.1 弧面凸轮空间曲面的设计原理和方法 |
| 1.1.2 弧面凸轮空间曲面的数控加工技术研究 |
| 1.2 电镀 CBN 砂轮概述 |
| 1.2.1 电镀 CBN 砂轮磨削特点 |
| 1.2.2 电镀 CBN 砂轮对弧面凸轮数控磨削技术的重要性 |
| 1.2.3 电镀 CBN 砂轮现状及发展趋势 |
| 1.3 本课题的提出及技术思路 |
| 1.3.1 课题背景 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 2 CBN 电镀理论及技术研究 |
| 2.1 基础电镀原理 |
| 2.2 CBN 磨料的磁化及镀前处理 |
| 2.2.1 CBN 磨粒的性质 |
| 2.2.2 CBN 磨料的选取 |
| 2.2.3 CBN 磨粒的磁化 |
| 2.2.4 CBN 磨料的镀前处理 |
| 2.3 CBN 砂轮基体的镀前处理 |
| 2.3.1 砂轮基体镀前处理的意义 |
| 2.3.2 砂轮基体粗糙表面的整平 |
| 2.3.3 除油 |
| 2.3.4 侵蚀 |
| 2.4 电镀工艺参数条件的研究 |
| 2.4.1 PH 值 |
| 2.4.2 镀液温度 |
| 2.4.3 镀液的配制 |
| 2.4.4 电流密度 |
| 2.4.5 阴极与阳极的面积比 |
| 2.4.6 磁场施加装置的设计 |
| 2.4.7 搅拌 |
| 2.4.8 镀层质量检测 |
| 2.4.9 电镀常见缺陷及解决对策 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电镀 CBN 砂轮基体的设计 |
| 3.1 砂轮基体的设计要求 |
| 3.2 砂轮基体材料的选择 |
| 3.3 砂轮基体结构设计 |
| 3.4 砂轮基体加工工艺方案设计 |
| 3.5 砂轮的平衡 |
| 3.5.1 砂轮静平衡的工具与方法 |
| 3.5.2 砂轮的动态平衡 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 电镀 CBN 砂轮地貌特征磨粒有向分布的电镀实验 |
| 4.1 砂轮地貌特征概述 |
| 4.1.1 电镀 CBN 砂轮地貌特征 |
| 4.1.2 CBN 砂轮地貌特征的控制与实现 |
| 4.2 电镀 CBN 磨粒的等高性、均匀性 |
| 4.2.1 磨粒等高性分析 |
| 4.2.2 磨粒均匀性分析 |
| 4.3 电镀置砂法的确定 |
| 4.4 添加磁场的电镀 CBN 砂轮试验 |
| 4.4.1 CBN 磨粒选择、磁化及镀前处理 |
| 4.4.2 电镀 CBN 砂轮基体参数确定及镀前处理 |
| 4.4.3 电镀槽的设计 |
| 4.4.4 电镀液的配制 |
| 4.4.5 电镀工艺及参数确定 |
| 4.5 试验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 高精度电镀 CBN 砂轮的磨削实验 |
| 5.1 磨削加工过程 |
| 5.2 磨削实验设备 |
| 5.2.1 实验用磨床的选择 |
| 5.2.2 电镀 CBN 砂轮的准备 |
| 5.2.3 磨削液的选择 |
| 5.3 磨削参数对零件表面粗糙度的影响 |
| 5.4 磨削速度对磨削力的影响 |
| 5.5 切深量对温度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
四、微型轴承测量附件零件图的自动生成（论文参考文献）
- [1]接触式IC卡使用寿命测试机的研发[D]. 刘珍珍. 宁夏大学, 2016(02)
- [2]钢球表面缺陷检测装置的设计及仿真[D]. 李积才. 哈尔滨理工大学, 2016(02)
- [3]铁路货车轮对轴承故障动力学仿真分析[D]. 李涛. 石家庄铁道大学, 2016(02)
- [4]基于后屈曲预压缩压电双晶片的微小型舵机驱动器研究[D]. 胡凯明. 西北工业大学, 2015(04)
- [5]轮毂轴承法兰内圈的感应热处理研究[D]. 许佩宜. 上海交通大学, 2015(03)
- [6]整体叶盘砂带磨抛工具系统研究[D]. 刘春辉. 吉林大学, 2014(10)
- [7]在TS系列闭门器壳体结构内孔加工专用设备的设计与研制[D]. 武丽艳. 北京工业大学, 2014(01)
- [8]微型数控磨床的设计与研究[D]. 刘永刚. 南京理工大学, 2013(07)
- [9]钢轨轮廓测量仪的研制[D]. 曹响才. 南昌大学, 2013(01)
- [10]基于弧面凸轮数控磨削技术的电镀CBN砂轮的工艺研究[D]. 张可朋. 陕西科技大学, 2013(12)