一、微乳液-微孔滤膜提取铟（论文文献综述）
蔡沛璋[1]（2015）在《废液晶显示器铟回收方法及安全性研究》文中认为铟是一种稀散元素,作为ITO电极的主要组成元素,其在液晶显示器中无可替代。液晶显示器玻璃面板含有0.06%的铟,如果直接采取焚烧或者填埋的手段进行处理,将会给大气、土壤、地下水带来巨大的危害,也会造成铟的浪费。因此,对废弃液晶显示器进行回收处理具有重要意义。本文对铟的萃取、反萃和置换进行研究,确定最佳实验参数,并采用预先危险性分析法研究铟回收方法的安全性。萃取剂磷酸三丁酯（TBP）和二（2-乙基己基）磷酸酯（P204）粘度大、密度高,直接用于萃取不利于目标离子的络合及络合物的快速迁移,从而降低萃取率。往萃取剂中加入稀释剂能提高萃取率,实验表明,正己烷比磺化煤油更能提高铟的萃取率。在对废弃液晶显示器进行拆解和玻璃面板粉末浸提之后,对铟进行萃取并考察影响萃取率的因素。使用TBP进行萃铟实验时,最佳萃取条件:TBP（正己烷稀释）浓度为2.5mol/L,6mol/L盐酸浸提液作反应料液,油水比R=2:1,振荡频率S=200rpm,振荡时间t=5min,铟的萃取率可达96.9%;使用P204作萃取剂时,最佳萃取条件:P204（正己烷稀释）浓度为1mol/L,0.5mol/L硫酸浸提液作反应料液,油水比R=1:9,振荡频率S=200rpm,振荡时间t=5min,铟的萃取率达99.4%。使用4mol/L盐酸对负铟的P204油相进行反萃,最佳反萃条件为:油水比R=4:1,振荡频率S=200rpm,振荡时间t=20min,铟的反萃率达90.9%。往0.5mol/L硫酸料液中加入理论用量1.5倍的还原铁粉,在60℃加热4小时,Fe3+还原成Fe2+,铁的萃取率为3.9%。在p H值1.4,60℃下加热36小时,锌片能置换出90.8%的铟。最终铟的总回收率为82.4%。铟回收方法的危害主要有:灼伤、中毒、人体伤害、火灾爆炸。灼伤、中毒和人体伤害的危险等级为Ⅱ级,火灾爆炸的危险等级为Ⅲ级,触发条件都是可控的。本研究使用正己烷作稀释剂,相比目前常用的稀释剂磺化煤油,正己烷能提高TBP的萃铟率。正己烷的价格仅是磺化煤油的1/4左右,成本的降低提高了铟回收的经济效益,具有一定的应用价值。
李晶,魏献军,关霞,李全民,刘国光[2]（2009）在《以三异辛胺为载体微乳液萃取分离分光光度法测定镉（Ⅱ）》文中提出油包水型（W/O）微乳液因其具有独特的物理化学性质,已被用于金属离子的萃取分离上。本工作研究了由三异辛胺、乳化剂OP-10、异戊醇、环己烷和氢氧化钠溶液组成的微乳液迁移分离镉（Ⅱ）的行为。研究表明:在适当条件下,该微乳液体系能使镉（Ⅱ）完全迁移,并能与铁（Ⅲ）、钴（Ⅱ）、镍（Ⅱ）、
梁艳辉[3]（2008）在《从硫化铟精矿中浸取锌铟的研究》文中研究指明铟在地壳中的含量仅为千万分之一,极少有单独的矿床,主要赋存于锌、铅和锡等矿物中作为金属冶炼的副产品回收。近年来,随着铟的用途日益广泛以及可供生产的原料日渐减少,改进生产工艺提高铟的回收率是很有必要的,目前国内外对此进行过大量的研究。本文是对广西南丹某地区的硫化铟精矿湿法回收锌、铟条件及工艺的研究,分别进行了常压氧化酸性浸取锌、铟的试验研究和加压氧化酸性浸取锌、铟的试验研究。主要包括以下四部分。1、常压氧化酸性浸出试验研究及结论常压试验研究了酸度、液固比、氧化剂的加入量、温度、浸出时间等因素对铟、锌浸出率的影响,得出最佳的工艺条件做了综合条件试验及逆流试验,试验结果表明,控制合适的工艺条件：酸度150 g/L,液固比6:1,木质磺酸钠0.1g/100g精矿,硫化铟精矿锰矿比1：1.25,温度≥90℃,浸出时间为4h时,铟的浸出率可达到94%以上,锌的浸出率可达到95%以上2、加压氧化酸性浸出试验研究及结论加压试验研究了酸度、压力、时间等因素对铟、锌浸出率的影响,得出最佳的工艺条件做了综合条件试验,试验结果表明,控制合适的工艺条件：精矿粒度-0.037mm≥97%,温度150℃,总压力1.0～1.2MPa,木质磺酸钠0.2g/100g精矿,搅拌速度750r/min,液固比5.5：1,硫酸酸度85g/L,浸出时间为1.5h时,铟的浸出率达到89%以上,锌的浸出率达到98%以上。3、理论分析本文对硫化铟精矿湿法浸出进行了理论研究,计算了50℃及100℃下的In-H20系的φ-pH值,并且绘制其φ-pH图,从图中能够查出铟被浸出的pH值及电位,达到理论指导实践的目的。4、结论通过对湿法浸取硫化铟精矿中铟、锌的工艺研究及理论分析,可知本文研究的工艺优点是减少了传统工艺方法回收铟过程中的焙烧、烟气收尘、烟气制酸、中性浸出、浸出渣的处理等工序,其工艺流程短,设备投资省、生产成本低、燃料消耗少、无SO2气体污染,是一种经济环保型的工艺路线。
徐东升[4]（2008）在《利用ITO靶材回收制备金属铟》文中研究说明ITO靶材是电子信息产业中显示器镀膜用电极材料,工业上采用ITO靶材磁控溅射方法制备ITO薄膜,但是,靶材溅射镀膜过程中利用率低,加上靶材加工过程中产生的边角料和切屑,使其利用率仅达到30%。因此利用废靶材回收金属铟成为再生铟的主要来源,回收处理ITO废靶材具有重要的理论意义和实际应用价值。金属铟主要用来制造半导体化合物,是微电子学仪器的基础材料,随着半导体工业的发展,对金属铟的纯度的要求越来越高。本文研究了采用废ITO靶材回收制备金属铟工艺中的主要影响因素,结果表明,当盐酸浓度为6mol/L、用量为理论用量的4倍,温度90℃时,靶材溶解迅速完全;熔炼最佳温度400℃。最佳电解工艺条件为:pH=2-3,一次电解槽电压300-350mV,二次电解槽电压260-300mV,极距60-80mm,电流密度60-80A·m-2,电解温度20-30℃。得到金属铟纯度99.9956%,符合铟锭国标YS/T257-1998要求,铟总回收率91%。整个实验过程具有能耗低,流程简单及铟回收率高等优点。
刘大春[5]（2008）在《从含锌铟复杂物料中提取金属铟新工艺的研究》文中指出稀散金属铟由于具有十分独特而优良的物理和化学性能,成为了现代电子工业中最重要的材料之一,全球金属铟60～80%用于制造ITO透明导电膜,而ITO是目前性能最好的导电膜材料,暂时还无其它材料可比拟、代替。因此,金属铟支撑着全球为数巨大的平板电视、计算机、手机等各种尺寸显示器的生产,在国民经济中有重要的作用。我国铟资源十分丰富,已探明储量世界第一,主要集中于西部地区的广西、云南、内蒙古和青海等地。在火法炼锌中年产约3万吨富含锌铟的物料,其中含锌2.4万吨,含铟100吨,综合利用价值很高。长期以来,这种含锌铟物料缺乏高效先进的处理技术,现有方法生产铟的回收率低,有的甚至不到50%。因此从这种含锌铟物料中高效提取锌铟新技术的研究开发具有重要意义。在本论文中针对火法炼锌得到的一种含锌铟物料,通过分析物料的物相和性质,在查阅大量资料、对比多种处理方法的基础上提出了真空蒸馏、湿法浸出、净化、富集、置换、电解提纯多项技术相结合的新工艺,并对其中的关键技术进行了理论及应用基础研究和实验：（1）从理论上研究了金属在真空条件下的蒸发、冷凝、杂质分离的理论基础及过程,计算了铟与主要杂质元素的分离系数、挥发速率、气液相成分及气液相平衡图。然后在此基础上进行了含锌铟物料及粗铟的真空蒸馏实验,考查了含锌铟物料回收锌、富集铟的相关指标、工艺条件,粗铟蒸馏中铟及杂质元素的走向、分布规律等。得到的相关指标和操作条件用于下一步的工业化设计和应用；（2）研究了铟水系的电位φ—pH图、浸出置换过程的理论基础及过程热力学、动力学基础及浸出反应的活化能等相关计算,进行了富铟渣浸出过程、置换过程的相关试验,考查了酸度、液固比、时间、温度等因素对铟浸出率的影响,置换剂的选择、粒度、温度、时间对置换率的影响,得到了相关参数；（3）根据电解的基本原理讨论了影响电解的诸多因素并进行了小型实验,得到了可靠的技术参数；（4）对粗铟的真空蒸馏进行了小型（100g）、扩试（20kg）及工业化（200kg）试验,开发了不同处理量的专用设备。理论及实验研究得到了各工序最佳的工艺条件为：1)含锌铟物料真空蒸馏：蒸馏温度900～950℃,炉内压力小于100 Pa,冶炼时间16-20h,金属锌回收率97%,金属铟回收率99%,金属铟富集倍数7倍。2)富铟渣浸出：分为中性浸出、酸性浸出两段①中性浸出：液固比6～8:1；温度：80～90℃；时间：6小时左右；始酸为：120～150g/l H2SO4；终酸为：PH=5.0～5.4。②酸性浸出：液固比8～10:1；温度80～90℃；浸出时间为12小时左右；始酸为：150～200g/l H2SO4；终酸为：PH≤1.5。3)锌粉置换的工艺条件为：锌粉和金属铟的质量比1.1:1,置换时间72h,置换温度≥20℃,pH值1～1.5,锌粉含锌99.9%以上,粒度80～120目。4)粗铟（95～99%In）真空蒸馏的工艺条件为：温度750～850℃,真空度小于10 Pa,锌镉去除率大于98%,可取代化学法。5)粗铟（～99%In）电解精炼的工艺条件为：电流密度80A/m2槽电压0.25-0.35v同极中心距70mm电解周期阳极周期14～21天,阴极周期5～7天电解液温度20～30℃电解液成分（g/l）如下：电解后可得到含铟大于99.99%（4N）精铟。其创新点包括：①集成创新了提取金属锌、铟新工艺；②含铟物料的真空蒸馏技术；③富铟渣两段浸出、锌粉置换制备海绵铟技术；④粗铟真空蒸馏和电解精炼联合生产精铟技术；⑤与新技术配套的真空冶金装备的研制。并进行了规模为10吨/年精铟工业化设计及实验。实践证明该工艺具有技术集成度高、流程短、铟的回收率高、生产过程对环境友好等特点。至今整套工艺技术和装备在云南省建成年产10吨/年精铟的生产线,2004年成功实现了产业化应用,该工艺中的部分关键技术和装备还应用于国内几家炼铟企业。截止2006年底利用该技术共生产99.993%精铟62吨,金属锌5000多吨,新增产值5亿多元人民币,其中创外汇810万美元,实现利税近1亿元人民币。并和拥有最大铟资源的企业—云南华联锌铟股份公司签订协议开始实施利用该技术在2008年建成亚洲最大铟生产工厂（年产铟60吨/年）。该工艺创新性强,拥有自主知识产权,已获得国家发明专利3项。经有关专家鉴定,一致认为整体技术属国内外首创,达到国际先进水平。2007年获得中国有色金属工业协会科技发明一等奖,云南省科技发明一等奖。总之,该课题研发的提铟新技术有广阔的推广前景,能够实现含铟矿产资源的综合高效合理利用,实现金属铟清洁生产。同时为稀散金属的真空冶炼起到一定的示范作用,尤其是对提纯稀散金属及其高纯产品生产也有一定的推广应用前景,对有色金属冶金工业的科技进步有着积极的意义。
吴文伟,赖水彬,廖森[6]（2008）在《还原挥发富集火法炼铅锑渣中铟及其他有价金属的热力学分析》文中研究表明根据火法炼铅锑弃渣的特点,对回转窑火法还原挥发富集该渣中的铟及其他有价金属进行热力学分析。计算出的渣中相关化合物最低还原温度及蒸气压与温度的关系表明了工艺的可行性,结果可为实际生产提供指导。
张发明[7]（2007）在《次氧化锌综合回收工艺研究》文中研究说明次氧化锌是烟化炉处理铅、锌密闭鼓风炉炉渣时沉积于烟道中的烟尘。其具有以下特点：（1）来源广，产出量大。（2）伴生稀散金属铟得到富集。（3）含砷量高，次氧化锌中富集了入炉原料中40～50％的砷，使砷含量达8～10％。（4）含丰富的锌、铅、铟、银、铋等多种有价金属。因此，次氧化锌具有很高的回收价值，但由于成分复杂，含锡、锑、铁、砷对回收铟的严重干扰，有毒元素砷、铅、镉对环境的破坏等因素，增大难了回收难度与回收成本。本研究在分析比较国内、外从各种锌渣中回收有价金属的方法、工艺与最新研究进展的基础上，结合次氧化锌的特点，提出一种次氧化锌综合回收新工艺，能低成本、高效率、环境友好地从次氧化锌中综合回收锌、铟、铅、铋、砷、银等有价金属，减少冶锌工业废渣的排放量。本工艺重点解决了次氧化锌综合回收过程中五个主要技术难题：（1）通过X射线荧仪、X射线衍射仪、电子探针微量分析仪等方法分析次氧化锌的物相组成及元素赋存状态。浸取原理结合单因素分析讨论了浸取酸度、固液比、温度、反应时间、颗粒粒度及氧化剂等因素对铟浸取率的影响。通过正交试验确定最佳浸铟条件，铟浸取率可提高到97％以上。（2）在含铟酸浸液净化工段，采用ZnS沉淀除杂工艺，控制合适的条件，酸浸液中砷、锑、锡的去除率分别达99％、95％、86％，铟损失率小于2％。净化液以铁粉还原可直接用于萃取分离富集铟。（3）研究铟萃取剂P204分子结构及分配特性，分析P204萃铟原理。从萃取热力学角度应用外推法求出标准萃取平衡常数logK?及其他热力学量；从萃取动力学角度剖析了萃铟过程，得出P204萃铟规律。研究了萃取剂浓度、料液酸度、萃取时间、杂质铁的含量等因素对铟萃取率的影响；反萃液酸度与反萃时间对反萃铟的影响。同时，分析了萃取过程中有机相乳化问题及消除方法。（4）对浸铟残渣的处理，试验氧化—盐酸浸取—水解回收铋、醋酸铵浸铅制备硬脂酸铅、氨水浸取回收银的综合回收工艺，使残渣中各有价金属元素得到有效分离与富集。铟萃余液中回收锌、铁，制备锌盐与铁红，成功实现了有价金属的综合回收及废水的综合治理。（5）针对次氧化锌中砷含量高、回收难度大的特点，研究了有毒元素砷在整个综合回收过程中的流向，并针对不同工段砷的特点分别采用不同回收方法，大大降低了生产成本及综合回收过程中砷对环境的破坏。此工艺具有综合回收率高、生产成本低、废物排放少等优点。冶锌废渣排放量减少83％，有毒物质砷减少95％；浸取液废水经处理后达到国家排放标准，可直接排放，也可返回重新使用。
姚金环[8]（2006）在《不同活化强度下硬锌渣在盐酸体系中浸铟的动力学研究》文中研究指明本文在综述了国内外关于铟、硬锌渣以及机械活化在湿法冶金浸出过程中的应用等研究的基础上，以0.175～0.370mm和0.121～0.175mm两种粒度分布的硬锌渣为研究对象，采用先活化后反应的方式，用动力学的方法分别研究它们经搅拌磨和行星磨活化后在盐酸体系中的浸铟的动力学规律。通过实验，得到如下结论：①硬锌渣经机械活化后，化学活性提高，反应速度加快，表观活化能和反应级数降低，活化时间越长，降低的幅度越大。对于粒度为0.175～0.370mm的硬锌渣，经搅拌磨活化30min和60min后，表观活化能分别由未活化时的24.51kJ／mol降至13.90kJ／mol和11.40kJ／mol，反应级数由0.39降至0.36和0.22；行星磨活化1h和2h后，表观活化能分别降至17.51kJ／mol和14.67kJ／mol，反应级数降至0.28和0.26。对于粒度为0.121～0.175mm的硬锌渣，分别经搅拌磨和行星磨活化1h后，表观活化能由未活化时的19.33kJ／mol降至14.91kJ／mol和18.01kJ／mol，反应级数由未活化时0.45降至0.40和0.35。②在相同的转速、球料比、活化时间等条件下，搅拌磨活化效果优于行星磨。③经搅拌磨、行星磨活化的硬锌渣粒度明显变细，由粒度变细引起表观活化能降低了7.28kJ／mol和3.59kJ／mol，反应级数降低了0.01和0.02。④较未活化时的硬锌渣，机械活化后的硬锌渣可在较低温度或在活化过程中进行能量交换。
周智华,莫红兵,徐国荣,唐安平[9]（2005）在《稀散金属铟富集与回收技术的研究进展》文中指出随着铟需求量的稳定增长,铟的回收技术越来越受到重视。综述稀散金属铟富集与回收技术的发展现状,系统地介绍铟回收的富集和回收方法
李成海,李辉,廖洪扬[10]（2004）在《微乳液膜提取钪的研究》文中进行了进一步梳理 本文研究了由表面活性剂、油性溶剂及盐酸水溶液制备的W/O型微乳液将Sc3+离子从料液相提取到微乳内相,初步考察了其提取时间、内相酸度、外相（料液）酸度、载体浓度及搅拌速度对提取率的影响,并进行了动力学分析,计算传质系数。1 实验部分1.1微乳液/微孔滤膜提取钪的原理本研究采用了微乳液/微孔滤膜提取钪的方法,其液膜提取过程如下: （1）Sc3+（膜外相）+3H2A2（液膜相）=Sc（HA2）3（液膜相）+3H+（膜外相）式中:H2A2代表P204,Sc（HA2）3是可溶于液膜相的钪络合物,并在液膜内扩散至内相界面,在膜内相界面上
二、微乳液-微孔滤膜提取铟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微乳液-微孔滤膜提取铟（论文提纲范文）
（1）废液晶显示器铟回收方法及安全性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 液晶显示器概述 |
| 1.1.1 液晶显示器结构 |
| 1.1.2 液晶显示器中物质组成 |
| 1.1.3 液晶显示器有害物质及其危害性 |
| 1.1.4 液晶显示器有毒物质的安全剂量 |
| 1.2 铟的回收技术 |
| 1.2.1 超临界CO_2 萃取法 |
| 1.2.2 中空纤维支撑乳化液膜法 |
| 1.2.3 微乳液萃取法 |
| 1.2.4 有机溶液萃取法 |
| 1.2.5 回收铟的其它方法 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.3.1 本课题的来源 |
| 1.3.2 本课题的研究意义 |
| 1.3.3 废弃液晶显示器回收铟的研究中存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容及总体框架 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文总体框架 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第二章 废液晶显示器拆解及玻璃面板预处理 |
| 2.1 液晶显示器拆解 |
| 2.1.1 拆解目的 |
| 2.1.2 拆解原则 |
| 2.1.3 拆解工具 |
| 2.1.4 拆解流程 |
| 2.2 玻璃面板预处理 |
| 2.2.1 玻璃面板预处理目的 |
| 2.2.2 玻璃面板预处理方法 |
| 2.2.3 玻璃面板预处理实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 铟的浸提 |
| 3.1 粉碎实验 |
| 3.1.1 实验材料及设备 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 实验注意事项 |
| 3.2 消解实验 |
| 3.2.1 实验材料与设备 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.2.3 铟含量的分析方法 |
| 3.2.4 实验结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铟的萃取 |
| 4.1 萃取剂和稀释剂的选择 |
| 4.1.1 萃取剂的选择 |
| 4.1.2 稀释剂的选择 |
| 4.2 萃取过程理论分析 |
| 4.2.1 萃取剂工作机理分析 |
| 4.2.2 影响萃取率的因素 |
| 4.3 TBP萃取实验 |
| 4.3.1 实验材料和主要设备 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.3.3 结果与讨论 |
| 4.4 P204 萃取实验 |
| 4.4.1 实验材料和主要设备 |
| 4.4.2 实验方法 |
| 4.4.3 结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铟的反萃及精炼 |
| 5.1 铟的反萃实验 |
| 5.1.1 实验材料和主要设备 |
| 5.1.2 不同反萃剂对铟的反萃率的影响 |
| 5.1.3 时间t对铟、铁的反萃率的影响 |
| 5.1.4 盐酸浓度C对铟、铁的反萃率的影响 |
| 5.1.5 油水相比R对铟、铁的反萃率的影响 |
| 5.1.6 最佳反萃条件 |
| 5.1.7 还原Fe~(3+) |
| 5.2 铟的精炼实验 |
| 5.2.1 铟的精炼方法 |
| 5.2.2 实验材料和主要设备 |
| 5.2.3 铟的置换实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 铟回收方法预先危险性分析 |
| 6.1 预先危险性分析法的概念 |
| 6.2 预先危险性分析法的分析内容 |
| 6.3 预先危险性分析法的分析步骤 |
| 6.4 预先危险性分析表 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）以三异辛胺为载体微乳液萃取分离分光光度法测定镉（Ⅱ）（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 仪器与试剂 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.2.1 微乳液的制备 |
| 1.2.2 镉(Ⅱ)的萃取及测定 |
| 1.2.3 萃取机理 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 外相中盐酸浓度对镉(Ⅱ)萃取率的影响 |
| 2.2 内相中氢氧化钠浓度对镉(Ⅱ)萃取率的影响 |
| 2.3 膜相中三异辛胺浓度对镉(Ⅱ)萃取率的影响 |
| 2.4 外相中其他介质对镉(Ⅱ)萃取率的影响 |
| 2.5 镉(Ⅱ)与常见阳离子的分离试验 |
（3）从硫化铟精矿中浸取锌铟的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌的的概况 |
| 1.2 铟的概况 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 试验原理 |
| 2.1 50℃铟-H_2O系的φ-pH的计算 |
| 2.2 50℃铟-H_2O系的φ-pH图 |
| 2.3 100℃铟-H_2O系的φ-pH的计算 |
| 2.4 100℃铟-H_2O系的φ-p图 |
| 2.5 分析 |
| 第三章 试验研究 |
| 3.1 试验原料 |
| 3.2 试验原料的XRD衍射分析 |
| 3.3 扫描电镜检测 |
| 3.4 常压试验部分 |
| 3.5 加压试验部分 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表论文情况 |
| 附录B 25℃铟-H_2O系的电位-PH图及其计算 |
| 附录C 加压试验设备图 |
| 附录D 攻读硕士学位期间主持和参加的项目 |
（4）利用ITO靶材回收制备金属铟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铟的应用与生产 |
| 1.1.1 金属铟在相关领域应用 |
| 1.1.2 铟的生产规模 |
| 1.2 铟的性质 |
| 1.3 铟的提取工艺 |
| 1.3.1 从锌矿物中提取 |
| 1.3.2 从含铅的物料中提取 |
| 1.3.3 从烟灰中提取 |
| 1.3.4 从废水中提取 |
| 1.3.5 ITO废靶材的湿法回收 |
| 1.4 金属铟的精练 |
| 1.4.1 升华法 |
| 1.4.2 真空蒸馏法 |
| 1.4.3 金属有机物法 |
| 1.4.4 吸着法和离子交换法 |
| 1.4.5 萃取法 |
| 1.4.6 低卤化合物法 |
| 1.4.7 区域熔炼法 |
| 1.4.8 电解精炼法 |
| 1.4.9 汞齐精炼法 |
| 1.5 ITO靶材及应用简介 |
| 1.6 本研究的主要内容及意义 |
| 1.6.1 本课题的研究内容 |
| 1.6.2 本课题的研究意义 |
| 第二章 工艺流程选择及理论分析 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 ITO废靶回收实验方案 |
| 2.4 置换过程理论分析 |
| 2.5 电解过程理论分析 |
| 第三章 回收金属铟过程研究 |
| 3.1 ITO废靶的溶解 |
| 3.2 粗铟的制备 |
| 3.3 粗铟的电解精炼 |
| 3.4 电解工艺条件 |
| 3.5 实验结果计算方法 |
| 3.5.1 铟球的转换率计算 |
| 3.5.2 回收率的计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结果与讨论 |
| 4.1 粗铟制备过程中影响因素分析 |
| 4.1.1 HC1溶解影响因素 |
| 4.1.2 置换过程研究 |
| 4.1.3 熔炼温度研究 |
| 4.2 电解精炼中的影响因素分析 |
| 4.2.1 电解液选择及配制 |
| 4.2.2 电解液组成的影响 |
| 4.2.3 电解过程中的影响 |
| 4.2.4 电解精铟过程中的异常行为 |
| 4.3 纯度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 北京化工大学硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（5）从含锌铟复杂物料中提取金属铟新工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 综述 |
| 1.1 铟的性质、资源及应用 |
| 1.1.1 铟的性质 |
| 1.1.2 铟的资源及成矿特点 |
| 1.1.3 铟的用途 |
| 1.2 铟的市场及行业现状 |
| 1.2.1 铟的市场及价格 |
| 1.2.2 铟的行业现状 |
| 1.3 铟在锌、铅、锡生产过程中的行为 |
| 1.3.1 铟在锌生产过程中的行为 |
| 1.3.2 铟在铅生产过程中的行为 |
| 1.3.3 铟在锡生产过程中的行为 |
| 1.4 金属铟传统的生产方法及过程 |
| 1.4.1 富铟矿的制备 |
| 1.4.2 粗铟的提取 |
| 1.4.3 粗铟的精炼 |
| 1.5 铟的生产状况及发展趋势 |
| 1.5.1 铟的生产状况 |
| 1.5.2 发展趋势 |
| 1.6 课题提出的意义及技术方案 |
| 1.6.1 课题的提出及意义 |
| 1.6.2 原料特点及技术路线 |
| 1.7 研究的内容和工艺技术的特点 |
| 第二章 真空蒸馏的理论基础与实验 |
| 2.1 真空蒸馏的理论基础 |
| 2.1.1 金属及合金真空蒸馏的热力学规律 |
| 2.1.2 金属或合金真空蒸馏的动力学规律 |
| 2.1.3 粗金属的真空精炼与合金组分的真空分离 |
| 2.2 相关数据和计算 |
| 2.2.1 铟系合金组分的基本数据 |
| 2.2.2 铟系合金组分的饱和蒸气压及分离系数 |
| 2.2.3 铟的理论挥发速率 |
| 2.2.4 铟系合金组分(二元)的气液相平衡成分图 |
| 2.2.5 理论研究小结 |
| 2.3 真空蒸馏的实验研究 |
| 2.3.1 含锌铟物料真空蒸馏的实验研究 |
| 2.3.2 粗铟真空蒸馏的实验研究 |
| 第三章 富铟渣浸出、净化的理论基础与实验 |
| 3.1 富铟渣浸出的理论基础 |
| 3.1.1 富铟渣浸出的热力学基础 |
| 3.1.2 富铟渣浸出的动力学基础 |
| 3.1.3 富铟渣浸出反应活化能的计算 |
| 3.1.4 浸出过程理论研究小结 |
| 3.2 中性浸出净化过程理论基础 |
| 3.3 富铟渣的浸出、净化的实验研究 |
| 3.3.1 实验仪器 |
| 3.3.2 实验原料及化学试剂 |
| 3.3.3 实验的结果和讨论 |
| 第四章 浸出液置换制取海绵铟的理论基础与实验 |
| 4.1 置换制取海绵铟的理论基础 |
| 4.1.1 置换过程热力学 |
| 4.1.2 置换过程动力学 |
| 4.1.3 理论研究小结 |
| 4.2 海绵铟置换制取的实验研究 |
| 第五章 粗铟电解精炼的理论基础与实验 |
| 5.1 粗铟电解精炼的理论基础 |
| 5.2 影响电解过程的因素 |
| 5.3 电解理论研究小结 |
| 5.4 粗铟电解精炼的实验研究 |
| 5.5 全流程工艺条件实验结论 |
| 第六章 工业化试验及应用 |
| 6.1 含铟锌物料真空蒸馏分离锌铟的工业化试验及应用 |
| 6.1.1 所用的原料和设备 |
| 6.1.2 试验结果 |
| 6.2 湿法过程的工业化试验 |
| 6.2.1 富铟渣的中性浸出 |
| 6.2.2 富铟渣的酸性浸出 |
| 6.2.3 锌粉置换制取海绵铟 |
| 6.3 粗铟的真空蒸馏 |
| 6.3.1 试验设备 |
| 6.3.2 试验结果 |
| 6.4 粗铟的电解精炼 |
| 6.4.1 年产10吨铟电解车间平面示意图 |
| 6.4.2 生产条件及相关指标 |
| 6.5 技术指标查定结果 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 学习期间发表的论文、申报专利及获奖项目 |
| 附录B 查新报告(复印件) |
| 附录C 鉴定意见 |
（6）还原挥发富集火法炼铅锑渣中铟及其他有价金属的热力学分析（论文提纲范文）
| 1 铅锑冶炼炉渣成份 |
| 2 炉渣火法富集工艺流程 |
| 3 还原过程的热力学分析 |
| 3.1 金属氧化物的还原 |
| 3.2 反应的平衡常数与温度的关系 |
| 3.3 还原产物的蒸气压 |
| 4 结论 |
（7）次氧化锌综合回收工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 次氧化锌主要来源和化学组成 |
| 1.2 次氧化锌回收研究现状 |
| 1.2.1 回收稀散金属铟 |
| 1.2.2 回收其它金属 |
| 1.3 次氧化锌综合回收存在的主要问题 |
| 1.4 课题来源及研究的意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究的意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.5.1 次氧化锌综合回收工艺 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 可行性分析 |
| 1.6 论文研究的创新点 |
| 第二章 从次氧化锌中浸取铟的研究 |
| 2.1 次氧化锌物相及铟赋存状态分析 |
| 2.1.1 次氧化锌化学组成 |
| 2.1.2 X射线衍射物相分析 |
| 2.1.3 电子探针扫描物相结构分析 |
| 2.2 次氧化锌浸取 |
| 2.2.1 浸取原理 |
| 2.2.2 硫酸浸铟热力学 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 仪器与试剂 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 浸取酸度的影响 |
| 2.4.2 液固比L/S的影响 |
| 2.4.3 浸取时间的影响 |
| 2.4.4 浸取温度的影响 |
| 2.4.5 固体粒度的影响 |
| 2.4.6 优化浸取工艺 |
| 2.4.7 提高铟浸取率方法探讨 |
| 2.5 本章小论 |
| 第三章 次氧化锌酸浸液净化除杂 |
| 3.1 沉淀除杂原理 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 仪器与试剂 |
| 3.2.2 次氧化锌酸浸液的组成 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 硫化剂的选择 |
| 3.3.2 沉淀酸度的选择 |
| 3.3.3 硫化锌用量 |
| 3.3.4 反应时间的影响 |
| 3.3.5 其它影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 从酸浸净化液中萃取分离铟 |
| 4.1 P_(204)分子结构及分配特性 |
| 4.2 P_(204)萃铟原理分析 |
| 4.2.1 热力学分析 |
| 4.2.2 动力学分析 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 仪器与试剂 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 有机相浓度的影响 |
| 4.4.2 料液酸度的影响 |
| 4.4.3 萃取时间的影响 |
| 4.4.4 杂质铁的影响 |
| 4.4.5 富铟有机相洗涤除铁 |
| 4.4.6 酸度对反萃铟的影响 |
| 4.4.7 时间对反萃铟的影响 |
| 4.5 萃取过程中乳化及第三相的生成 |
| 4.5.1 乳化的产生 |
| 4.5.2 乳化的预防与消除 |
| 4.5.3 乳化物的处理和有机相的回收 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 次氧化锌酸浸残渣资源化研究 |
| 5.1 酸浸残渣的组成及综合回收工艺 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 仪器与试剂 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 次氧化锌酸浸残渣氯化浸秘 |
| 5.3.2 水解除锡 |
| 5.3.3 中和水解沉秘 |
| 5.3.4 稀醋酸洗涤除铁、铅 |
| 5.3.5 铅的富集与回收 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 综合回收过程中砷的流向与消除 |
| 6.1 脱砷原理 |
| 6.1.1 全火法脱砷 |
| 6.1.2 全湿法脱砷 |
| 6.1.3 火法--湿法结合脱砷 |
| 6.2 次氧化锌综合回收时砷的流向 |
| 6.3 实验部分 |
| 6.3.1 仪器与试剂 |
| 6.3.2 综合回收砷的方案 |
| 6.3.3 结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 铟萃余液中回收锌与废水的治理 |
| 7.1 试验原理 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 仪器与试剂 |
| 7.2.2 实验步骤 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 硫化剂的选择 |
| 7.3.2 确定沉淀条件 |
| 7.4 模拟萃铟废水扩大试验 |
| 7.4.1 硫化亚铁沉淀除杂 |
| 7.4.2 氧化、中和返回利用 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）不同活化强度下硬锌渣在盐酸体系中浸铟的动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铟的概况 |
| 1.2 硬锌渣的生产工艺 |
| 1.3 机械活化的概述 |
| 1.4 研究设想及意义 |
| 第二章 硬锌渣在盐酸体系中浸铟的理论基础 |
| 2.1 浸出过程 |
| 2.2 硬锌渣浸铟反应的热力学分析 |
| 2.3 硬锌渣浸铟反应的动力学分析 |
| 第三章 实验设计方案 |
| 3.1 实验主要内容 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 实验设备 |
| 3.4 实验过程路线 |
| 3.5 实验操作 |
| 第四章 粒度为0.175～0.370mm硬锌渣的浸铟动力学研究 |
| 4.1 硬锌渣未活化时浸铟的动力学研究 |
| 4.2 搅拌磨活化30min后硬锌渣的浸铟的动力学研究 |
| 4.3 搅拌磨活化60min后硬锌渣浸铟的动力学研究 |
| 4.4 搅拌磨失活后硬锌渣浸铟的动力学研究 |
| 4.5 行星磨活化60min后硬锌渣浸铟的动力学研究 |
| 4.6 行星磨活化120min后硬锌渣浸铟的动力学研究 |
| 4.7 行星磨失活后硬锌渣浸铟的动力学研究 |
| 4.8 结果与分析 |
| 第五章 粒度为0.121～0.175mm硬锌渣的浸铟动力学研究 |
| 5.1 硬锌渣未活化时浸铟的动力学研究 |
| 5.2 搅拌磨活化60min后硬锌渣浸铟的动力学研究 |
| 5.3 行星磨活化60min后硬锌渣浸铟的动力学研究 |
| 5.4 结果与分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（9）稀散金属铟富集与回收技术的研究进展（论文提纲范文）
| 1 从矿渣中回收金属铟 |
| 1.1 锑矿渣中金属铟的富集与回收 |
| 1.2 锌矿渣中金属铟的富集与回收 |
| 1.3 其他矿渣中金属铟的富集与回收 |
| 2 从烟灰中回收金属铟 |
| 3 从废水中回收金属铟 |
| 3.1 萃取法 |
| 3.2 离子交换法 |
| 3.3 液膜法 |
| 4 从合金中回收金属铟 |
| 5 从ITO靶材中回收 |
| 6 结语 |
四、微乳液-微孔滤膜提取铟（论文参考文献）
- [1]废液晶显示器铟回收方法及安全性研究[D]. 蔡沛璋. 华南理工大学, 2015(12)
- [2]以三异辛胺为载体微乳液萃取分离分光光度法测定镉（Ⅱ）[J]. 李晶,魏献军,关霞,李全民,刘国光. 理化检验(化学分册), 2009(08)
- [3]从硫化铟精矿中浸取锌铟的研究[D]. 梁艳辉. 昆明理工大学, 2008(02)
- [4]利用ITO靶材回收制备金属铟[D]. 徐东升. 北京化工大学, 2008(11)
- [5]从含锌铟复杂物料中提取金属铟新工艺的研究[D]. 刘大春. 昆明理工大学, 2008(01)
- [6]还原挥发富集火法炼铅锑渣中铟及其他有价金属的热力学分析[J]. 吴文伟,赖水彬,廖森. 有色金属, 2008(01)
- [7]次氧化锌综合回收工艺研究[D]. 张发明. 广东工业大学, 2007(05)
- [8]不同活化强度下硬锌渣在盐酸体系中浸铟的动力学研究[D]. 姚金环. 广西大学, 2006(05)
- [9]稀散金属铟富集与回收技术的研究进展[J]. 周智华,莫红兵,徐国荣,唐安平. 有色金属, 2005(01)
- [10]微乳液膜提取钪的研究[A]. 李成海,李辉,廖洪扬. 中国化学会第十届胶体与界面化学会议论文摘要集, 2004