一、现代汽车车轮定位参数调整方法(中)（论文文献综述）
王宝林[1]（2021）在《轮毂驱动电动汽车半主动悬架的优化与控制研究》文中提出随着汽车的保有量日渐增加,因为汽车尾气的排放而导致的环境污染问题愈发引起世界各国的关注,电动汽车具备环保、能源可再生且噪音小等特点,受到世界各国的推广。其中,轮毂驱动电动汽车由于其制动、驱动及传动系统的高度集成、简易的底盘结构等优势,成为现代新能源汽车的重要发展方向,但由于轮毂驱动电动汽车的驱动电机位于轮毂内部,导致汽车的非簧载质量相比于燃油汽车要大很多。而现如今,大部分电动汽车仍然使用传统燃油汽车的悬架系统,并没有针对轮毂驱动电动汽车的特点对悬架进行改进,因此根据轮毂驱动电动汽车的特点对悬架进行优化至关重要。本文对半主动悬架控制策略进行研究,对悬架系统采用智能控制,使其根据路况信息与车辆状态对可控阻尼进行实时调节,从而优化车辆行驶平顺性和操控稳定性;使用AdamsCar仿真软件发现硬点位置与车轮定位参数之间的联系,通过灵敏度关系修改硬点位置,优化车轮定位参数,使车辆行驶平顺性和操控稳定性达到理想状态。本文主要研究内容包括:（1）建立精确度较高的1/2车辆半主动悬架模型,在simulink中建立仿真模型;为准确表达车辆所受到的路面激励,基于滤波白噪声法对路面激励进行建模并分析。（2）为使半主动悬架中的可控阻尼能够实时并准确的调节其数值,通过模糊控制理论,根据车辆状态制定模糊控制规则,设计模糊PID控制器,并使用粒子群算法优化控制器参数。（3）建立二自由度四轮转向系统模型,分析其动力学特性;基于横摆角速度反馈信息和模糊控制设计了一种四轮转向控制系统,并以质心侧偏角和横摆角速度为评价指标,与前轮控制转向系统和横摆角速度反馈控制转向系统进行比较。（4）根据车辆硬点位置使用Adams/car建立麦弗逊前悬架的虚拟样机模型,并进行双轮同向跳动实验;对悬架硬点位置进行灵敏度分析,根据分析结果优化硬点位置坐标,对优化后的悬架进行仿真分析,对比优化前后悬架的车轮定位参数。
吴岛[2]（2020）在《基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究》文中研究指明近年来,随着我国经济的稳健增长和交通运输业的快速发展,道路网络和交通设施得到了前所未有的改善和提高,促使汽车行业迅猛发展,汽车保有量不断增加,随之而来的行车安全问题成为全社会关注的焦点。对在用汽车的各项指标进行定期安全检测是保障汽车行车安全的主要途径,其中制动性能又是所有指标中最重要的一项。尤其是半挂汽车列车,作为当前公路货运的主体,正在向多轴化、重型化方向发展,其车体较长、结构复杂,制动性能各项指标都具有重要意义。目前,针对汽车制动性能检测的方法主要有两种:路试检验法和台架检验法。路试法须有特定的场地,受气候条件影响较大且重复性差,一般作为辅助检测手段。台式检验法占地小,不受气候条件影响,重复性较好,是目前汽车检测站和科研机构进行制动性能检测的常用方法。台架检验法主要通过滚筒反力式制动检验台或平板式制动检验台进行检测,可以检测出整车制动力和、制动不平衡及阻滞力,满足多数车型的检测。然而,半挂汽车列车由于轴数较多,不同的制动时序会对列车的制动稳定性造成直接影响,前轴制动快制动瞬间列车易发生折叠,后轴制动快制动瞬间列车易发生拖拽。台式检验法受台体结构的限制,无法实现半挂汽车列车制动时序的检测,从而难以反映整车的制动性能。虽然国家标准GB 18565-2016对汽车列车的制动时序检测方法做出了要求,但受检测设备的成本和结构制约,目前并无相关可行的制动时序检测设备,所以检测方法不具现实意义。因此,研发出一套高精度、智能化的汽车制动时序检测系统势在必行。随着中国制造2025战略部署的不断推进,在以机器视觉为核心的工业4.0大趋势推动下,汽车检测领域也正朝着信息化、自动化、智能化的方向迈进。因此,本文以此为契机,立足国家标准和现有技术手段,将视觉技术引入汽车制动时序检测,提出了基于立体视觉的汽车制动时序检测方法,设计和研发了汽车制动时序视觉检测系统。本文根据半挂汽车列车制动失稳机理及制动时序对制动稳定性的影响,明确了引起不同制动时序的因果关系。通过分析汽车制动时序检测技术的研究现状,确定了本文的研究内容和技术路线,主要包括以下四个方面:（1）汽车制动时序视觉检测系统方案设计分析车轮滑移率与路面附着系数间的变化关系,提出视觉检测系统的测量目标:即以制动踏板开关的触发时刻为起始时标,各车轮滑移率分别达到20%的时间次序作为制动时序的检测结果,并分析影响滑移率辨识的关键因素。为准确识别车轮滑移率,以白色圆形标识物作为间接测量物,建立基于视觉测量的车轮滑移率测量模型及列车曲线行驶矫正模型。基于平行双目立体视觉测量原理,推导系统结构模型,对影响系统综合测量误差的关键因素进行讨论分析。最后从检测系统整体布置、检测流程和控制方案三个方面对汽车制动时序视觉检测系统进行方案设计。（2）图像处理关键算法研究为得到图像中圆形标识的中心坐标,根据圆形标识的图像特点对相关图像处理算法的适用性进行改进和优化。首先对采集的原始图像进行预处理操作,包括图像对比度增强、图像去模糊、图像去噪和图像锐化。然后对归一化后的左右图像进行边缘提取,为改善Canny算法对圆形标识的边缘提取效果,对传统Canny算法在梯度方向和自适应阈值方面进行改进研究。为准确提取圆形标识,分析现有椭圆检测理论提出适用于本文的椭圆检测方法,设计边界清除算法清除冗余边缘,以及融合最小二乘理论和Hough变换实现对圆形标识的准确识别和提取。考虑到序列图像进行立体匹配计算量大的问题,基于对极几何约束关系,提出一种归一化互相关（Normalized Cross Correlation,NCC）快速匹配算法。最后,根据三维重建模型和相机标定参数,对圆形标识中心坐标进行三维重建。（3）视觉检测系统标定与精度检定试验研究根据摄像机坐标系间转换关系,对线性成像模型和非线性成像模型进行论述,以建立本文的摄像机成像模型。分析张正友平面模板标定法的算法原理及不足之处,提出一种基于PSO-LM（Particle Swarm Optimization与Levenberg-Marquardt）组合优化策略的改进张正友标定方法,实现对标定参数的非线性全局优化,并通过标定对比试验对所提方法的有效性进行验证。为验证视觉检测系统对圆形标识的动态识别精度,设计一种模拟车轮制动的精度检定装置及方法,在多个目标速度下分类进行多工况试验,分析每种工况下的试验误差。（4）汽车制动时序视觉检测系统实车试验研究为验证检测系统整体方案设计的可行性以及图像处理算法和标定算法的有效性,选取同一辆在用半挂汽车列车进行重复性试验和九辆在用半挂汽车列车进行普适性试验。为分析视觉检测系统的测量误差,利用车轮上的轮速传感器设计一套轮速测量装置,结合非接触式速度测量仪构成校准装置,对比分析两组试验数据的示值误差和重复性误差,对本检测系统的准确性、稳定性及适用性进行验证。同时,在重复性试验中,鉴于测量结果误差存在不确定性,为科学评价本检测系统,对测量结果误差的不确定度进行评定。最后,分析和总结视觉检测系统相比于校准装置的试验误差。
查勇岗[3]（2020）在《某电动汽车悬架上摆臂轻量化研究》文中认为随着环境问题日益严重,对于汽车工业而言,汽车轻量化是解决环境问题的重要途径。悬架是汽车底盘的重要组成部分,摆臂是悬架的重要传力部件,当前,汽车底盘零部件轻量化是汽车领域研究的重要方向,悬架系统的轻量化尤为重要,摆臂轻量化可以减少环境污染,节约能源、保护环境。课题研究对象是某电动厢式运输车的悬架上摆臂,研究某车摆臂的轻量化。在过坑、转弯、制动工况下,对车辆受力分析,分析车辆接地点的受力情况,结合悬架运动学分析、有关参数,提取了上摆臂铰链点的载荷。用Hyper Works软件,在过坑、转弯、制动、X向刚度、Y向刚度、自由模态工况下,对原钢制摆臂的强度、刚度、固有频率分析,确定原钢制摆臂的性能。在原摆臂结构不变的条件下,用铝材料代替钢材料,在同样工况下对摆臂有限元分析,优化结果与原钢制摆臂性能对比,在制动工况下最大应力为219MPa,超过铝合金屈服强度205MPa,表明这种优化方案不可行。根据原钢制上摆臂的有限元分析结果,以应力、刚度、固有频率为结构性能指标,在过坑、转弯、制动、X向刚度、Y向刚度、自由模态工况等多工况下拓扑优化,以体积分数为约束,对铝合金上摆臂拓扑优化,并验证拓扑优化方案是可行的。拓扑结构的最大强度约为铝材料屈服强度的一半,各项性能满足要求,为了实现上摆臂的最佳结构优化,需对拓扑结构的上摆臂再次进行形状优化,在过坑、转弯、制动、X向刚度、Y向刚度、自由模态工况等多工况下,取10个设计变量,对上摆臂进行形状优化,最后对形状优化结构进行验证。课题对上摆臂先用拓扑优法优化,再根据拓扑结果用形状优化法优化,对上摆臂的有限元分析结果与原铸钢分析结果相比,原钢制上摆臂的质量为15.08kg,拓扑、形状结构优化的上摆臂质量为5.63kg,上摆臂质量减重效果为62.6%,一阶、二阶固有频率分别提高了67.7%,60.6%,X向下降了8.8%,Y向刚度提高了6.8%,优化后的铝合金摆臂刚度、强度、模态满足结构性能要求,说明保证性能结构的前提下,达到减重目的。
孙峰[4]（2019）在《汽车四轮定位参数不确定度及校准技术研究》文中指出近年来,随着汽车工业的技术水平和道路条件的不断提升,汽车高速行驶的情况越来越频繁,底盘参数保持稳定才能保证安全行驶、性能稳定。作为汽车日常维护项目之一,四轮定位检测调整正越来越受人们重视。但是目前车辆维修保养行业管理水平有限,车辆维保从业人员的技术水平参差不齐,往往不能准确的进行四轮定位检测调整并维护。定位参数的调整不当会导致车辆操纵性能下降、轮胎磨损加剧等问题。因此,开展四轮定位检测可调整技术研究对保障汽车行驶安全和性能可靠具有重要意义。本文对四轮定位参数测量及调整技术进行研究,针对四轮定位测量结果的不确定度和四轮定位参数的调整技术进行以下几个方面的研究。首先,阐述四轮定位检测的基本原理,分析对比两种主流四轮定位仪的工作原理和技术差异。阐述定位参数的基本理论及其对操纵稳定性的影响,并对四轮定位参数异常原因进行分析。其次,基于不确定度理论建立数学模型,从人为因素、环境因素、仪器因素、样本因素四个方面设计实验,对四轮定位仪检测结果的不确定度进行分析,得到结论为人为因素和仪器因素对数检测结果不确定度影响较大,环境因素和样本因素对检测结果不确定度几乎没有影响。再次,介绍了常用底盘悬架的调整零部件和其调整方法,设计不确定度实验研究被影响参数调整过程和结果的可靠程度,设计敏感度实验分析定位参数调整时互相影响关系。得到结论为定位调整过程中,被影响参数变化的不确定度低。外倾角调整变化对主销定位参数影响大,前束调整变化对主销定位参数影响小,多连杆悬架的定位参数调整时敏感度大。本文的研究结果表明,研究四轮定位参数测量的不确定度,能够准确掌握车辆的性能状态,并通过采取有效的四轮定位参数校准措施,能够使车辆的四轮定位参数保持在合理的范围,保证车辆的行驶稳定性和安全性。本文的研究方法和研究成果的应用能够促进广大汽车维保人员车辆四轮定位参数检测和维护技术水平的提高,具有实际推广前景。
黄文杰[5]（2017）在《面向汽车前悬架装配质量的前车体装配精度控制与优化》文中研究指明汽车的行驶稳定性、乘坐舒适性以及安全性是汽车行驶性能的重要表现。针对汽车行驶性能的研究,主要集中在车身与底盘方面。前车体是白车身的重要组成部分,其装配偏差分析通常作为白车身的一部分来研究,目的是为了保证车身的外形质量。但是,前车体与前悬架匹配安装点的偏差也会影响汽车前轮定位参数,从而影响行驶性能。因此,建立前悬架和前车体的联接关系,对前车体的悬架匹配安装硬点进行装配偏差分析,提高前悬架安装硬点位置精度,是稳定前轮定位参数,保证汽车行驶性能的关键。本文首先从悬架系统出发,建立悬架结构的仿真分析模型,对前车体的悬架匹配硬点对前轮定位参数的敏感度关系进行分析,并通过正交试验设计分析硬点的各个方向偏差对定位参数的影响程度,提出前车体悬架匹配硬点装配偏差的控制要求;其次,建立前车体的装配偏差分析模型,对前车体中悬架匹配硬点的偏差成因和装配精度进行了分析,并通过车身焊接车间的三坐标测量数据对分析结果进行验证。最后分析前车体的不同的装配顺序对安装硬点偏差的影响,选择最优的装配顺序,并在此基础上,按照前悬架装配精度对前车体匹配安装硬点的偏差要求进行公差优化。本文的主要研究工作如下:（1）前车体悬架匹配硬点偏差对前轮定位参数的影响研究研究悬架匹配安装硬点偏差对定位参数的敏感度。首先详细介绍了前轮定位参数对汽车使用性能的重要性;然后利用ADAMS软件建立前悬架的运动学仿真模型,对前悬安装硬点对车轮定位参数的敏感度进行分析,并设计正交试验,对安装硬点在多方向的偏差对定位参数的影响程度进行了分析,确定前车体上悬架匹配安装点的偏差控制要求。（2）前车体的装配工艺及其质量评价介绍前车体结构组成、装配工艺及质量控制和硬点装配质量评价方法。首先详细介绍了某车型前车体的结构组成及其作用,定位基准、定位方法等定位信息以及零件的装配顺序等装配工艺。然后介绍前车体装配质量的控制目标以及评价方法,为后续前车体装配偏差分析做准备。（3）基前车体装配偏差建模分析与优化对前车体安装硬点进行装配偏差建模,优化装配顺序及公差。首先介绍了3DCS建模分析流程,然后基于前车体的装配工艺,运用偏差分析软件3DCS对前车体进行虚拟装配,分析前车体零件偏差、夹具定位偏差和前悬架匹配安装硬点的贡献度关系,并通过三坐标测量数据对分析结果进行验证。在此基础上,对前车体的不同装配顺序进行装配分析,确定最优的装配工艺,最后根据前轮定位参数的要求,对前车体安装硬点进行公差优化。
申家春[6]（2018）在《机动车安全技术检验机构服务评价研究》文中指出随着我国经济和社会的发展,机动车保有量快速增长,特别是小型车数量增速更快,机动车安全技术检验机构数量在政策驱动下增速也很快,检验机构竞争更加激烈,如何做好服务质量及检测质量、效率,是每个检验机构必须思考的问题。服务质量既是服务自身的特性和特征的组成,又是客户感知的反应,所以服务质量不仅由服务的技术、职能、机构形象和服务真实瞬间质量组成,同时也体现感知与预期质量的差距所在。服务的评价也会因人而异,同一服务,其评价的标准也会不同。因此,服务评价是一种定性评价,是客户的一种感知活动,很难对其量化和精确评价。目前,针对安全技术检验机构的服务评价的还不够完整、规范,为了建立服务评价体系,分析了机动车安全技术检验的历史背景及发展情况,目前对于服务质量的评价主要由定性、定量指标,服务质量评价因素的模型分析,并选择本文的模型分析方法;安全技术检验根据不同车型检测的项目是不同的,不同的检验机构实施检验的设备厂家、品牌与检验程序是否匹配,检测流程及工位布置是否合理等因素,都对服务评价指标有许多影响因素,通过分析准则层对指标层的影响,说明评价模型的合理性及实用性。通过分析安全技术检验机构的检测项目、检测设备的自动化程度和检测流程等,提出评价检验机构的服务周到、检测质量、检测过程便利性、车辆进入便利性、接待能力和检车时间的综合服务评价指标,构建模型,通过多位专家对指标重要性标度赋值,构建判断矩阵,应用矩阵和积法计算矩阵最大特征值λmax,得出一致性检验指标CI,计算随机一致性比率CR,对判断矩阵进行一致性检验,得出比较判断矩阵中每个指标元素对目标的相对权重,采用层次分析法计算指标对目标的权重系数,通过对比三家安全技术性能检验机构每项指标量化评分,开展对机动车安全性能检验机构的服务评价。将实例应用到层次分析法中,评出综合服务评价最好的检验机构,计算是有效的、跟实际情况也是相符的。结合定量分析和检验机构的实际运营提出了一些改进建议,以提高汽车检验机构的服务水平,提高检测机构的竞争水平具有十分重要意义。
张有根[7]（2016）在《某微车麦弗逊悬架运动学性能优化及整车操纵稳定性分析》文中研究说明随着汽车保有量的持续增加,公路交通建设的不断加强,以及汽车设计时速的不断提高,由此引发的汽车安全性问题日趋严重。操纵稳定性是汽车最基本也是最重要的性能之一,对车辆的行驶安全有着决定性的影响。而悬架系统作为整车设计和底盘开发的核心内容,其性能的好坏直接影响到车辆行驶过程中的操纵稳定性。近年来,国内微车在整个汽车市场占据着举足轻重的地位,这既是民族汽车品牌自主研发技术提高的表现,也是汽车轻量化微型化发展的必然。在微车安全法规有待完善的环境下,开发出具有良好性能的悬架系统,从而提高操纵稳定性,不仅是保障微车安全行驶的前提,也是保持微车市场竞争力的重要手段。本文以某前置后驱新型微车为研究对象,从悬架运动学性能对整车操纵稳定性影响的角度出发,基于多体动力学原理,通过虚拟样机仿真软件ADAMS/Car模块建立了微车前麦弗逊悬架系统运动学模型,采用双轮同向激励试验工况来模拟汽车实际道路行驶过程中的车轮跳动,对悬架系统性能参数的变化规律进行了分析。结合灵敏度分析和试验优化设计的方法,对车轮定位参数进行了多目标试验优化设计,并对优化目标的拟合度采用方差分析法进行了统计分析,通过优化前后的悬架运动学性能对比,主销后倾角和前轮前束角随车轮跳动的变化规律趋于合理。基于ADAMS/Car分别建立了动力总成、轮胎、后悬架等子系统模型,建模过程中针对建模方法和适用范围进行了详细的讨论,提出了以建立支持多种整车性能分析为目标的整车仿真模型的建模思路。最后通过搭建完整的整车动力学模型,按照国标中规定的整车操纵稳定性试验要求,实现了悬架优化后的整车操纵稳定性仿真试验分析。本文通过以虚拟样机技术为核心的建模仿真流程,支撑对微车操纵稳定性及主动安全的深入研究,实现悬架结构对整车操纵稳定性的影响分析,以利于开发出适用于微车的悬架系统,并为整车多性能分析模型的建立提供了理论基础。
宋承昊[8]（2012）在《基于嵌入式的四轮定位系统的研究》文中提出四轮定位仪是测量车轮定位参数的专用设备,通过建立几何模型对车轮前束角、车轮外倾角、主销内倾角、主销后倾角、推力角、转向前张角及轴距差等车轮定位参数进行检测。现有的国产四轮定位仪存在着体积大,测量精度低,使用不方便等缺点。因此,本文以四轮定位仪的高精度,小型化,使用简便为重点。研制了可以测量车轮前束、车轮外倾、主销内倾、主销后倾、推力角的四轮定位装置,使用了微计算机实现了四轮定位仪的小型化,并通过试验对四轮定位仪的不同测量模型进行了评价。内容如下:（1）阐述了汽车四轮定位的作用和四轮定位所包括的重要参数。通过几何模型直接或间接测量出车辆的车轮前束、推力角、轴距差、轴距差等参数。主销后倾角和主销内倾角则是通过车轮转动一个特定角度以后,通过传感器读取车轮位置的变化来间接推算出主销后倾角和主销内倾角。（2）根据被测数据的需要,选定了测量四轮定位仪的传感器和传感器控制器（LPC2132）,通过LPC2132实现对传感器的控制,信号读取,发送等。在LPC2132中的软件使用了前后台方式,通过中断调用各个子程序实现了接收命令,驱动传感器,读取数据,发送命令等功能。（3）利用SEP4020作为四轮定位仪的总控制器。其做作用是对传感器控制器的控制,对一些由间接测量而得来的数据进行运算和处理,并驱动显示屏和触摸板实现人机交流。在SEP4020中植入了uCOSII操作体统,通过优先级完成显示,读取数据,数据处理等任务的调度。（4）利用实验装置完成了对倾角传感器的标定,使四轮定位仪满足测量精度的需要。由于采用了微处理器和大量的集成电路,使四轮定位仪实现了小型化的目的。使用户可以手持四轮定位仪的控制器,实现了一边调整车轮姿态一边显示测量结果的目的。
李鑫[9]（2013）在《基于LINUX的四轮定位系统的研究》文中研究表明四轮定位仪是测量车轮定位参数的专用设备,其通过建立几何模型对车轮前束、车轮外倾角、主销内倾角、主销后倾角、推力角、转向前张角及轴距差等车轮定位参数进行检测。现有的国产四轮定位仪存在着技术落后、体积大、测量精度低、使用不方便等缺点。因此,该文以四轮定位仪的高精度,小型化,使用简便为重点,研制了可以测量车轮前束、车轮外倾角、主销内倾角、主销后倾角等参数的四轮定位系统。该系统使用微计算机实现了四轮定位仪的小型化,降低了生产成本,并通过试验对四轮定位仪进行了验证。该论文的内容主要有一下几个方面:一、阐述了汽车四轮定位的作用和四轮定位所包括的重要参数;二、根据被测数据的需要,选定了四轮定位仪的传感器和传感器控制器（LPC2132）,通过LPC2132实现对传感器的控制,信号的读取与发送等;三、利用S3C2440A作为四轮定位仪的上位机控制器。其作用是控制传感器控制器,对一些由间接测量而得来的数据进行运算和处理,并驱动显示屏和触摸板实现人机交互;四、利用实验装置完成了对倾角传感器的标定,使四轮定位仪满足测量精度的需要。由于采用了微处理器和大量的集成电路,使四轮定位仪实现了小型化的目的。使用户可以手持四轮定位仪的控制器,实现了一边调整车轮姿态一边显示测量结果的目的。
张向东[10]（2017）在《汽车双横臂独立悬架动力学建模与优化设计》文中指出双横臂独立悬架是现代汽车产品中常用的悬架形式之一,要求具有稳定、可靠地性能。双横臂独立悬架突出的优点在于设计的灵活性,可通过合理结构布置精确的控制车轮运动,而且有效的避免轮胎过度磨损,在汽车等领域有着广泛应用。整车操纵稳定性是悬架K&C性能的集中体现。为得到良好的整车操纵稳定性,需要研究悬架运动学特性及弹性运动学特性的变化规律和合理的变化范围,以及多刚体系统动力学的理论与虚拟样机仿真软件ADAMS的应用,这属于论文理论研究部分。本论文结合某主机厂的某MPV车型的底盘调校问题,在adams/car软件中建立以双横臂为前悬架的仿真模型,并对该悬架模型进行K&C特性仿真及优化,这属于论文的工程应用部分,最后将前后悬架及其他子系统集成搭建整车模型,进行整车操稳平顺性能仿真分析,这属于论文试验验证部分。首先,本文着重研究了双横臂独立悬架的结构特性及悬架K&C特性,K&C特性是运动学特性与弹性运动学特性的总称。悬架K特性反映了车轮上下跳动及转向时车轮定位参数、转角、刚度、姿态等参数的变化规律。悬架C特性反映了车轮受到地面的力和力矩作用下,车轮定位参数、转角、柔度等参数的变化规律。其次,结合某主机厂对某MPV车型的调校问题,分析双横臂独立悬架K&C特性表现,找出样车悬架K&C特性指标存在的问题,通过试验设计优化的方法分析出哪些为较显着地影响因素,并通过优化工具,优化悬架硬点来达到优化相关的悬架K&C特性的目的。最后,为验证双横臂独立悬架K&C特性的优化结果,运用之前建立的MPV车型的整车动力学模型,参照国标操纵稳定性试验方法,分别进行稳态回转、双移线、方向盘角阶跃、转向回正等工况的试验分析,并针对问题表现加入了对开路面制动与纵向冲击等试验仿真分析,证明了优化方法的有效性。
二、现代汽车车轮定位参数调整方法(中)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、现代汽车车轮定位参数调整方法(中)（论文提纲范文）
（1）轮毂驱动电动汽车半主动悬架的优化与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轮毂驱动电动汽车开发研究概况 |
| 1.2.2 轮毂驱动电动汽车悬架系统的研究 |
| 1.2.3 半主动悬架控制系统的研究现状 |
| 1.2.4 车辆转向系统稳定性研究 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 2 路面激励及车辆半主动悬架动力学特性分析 |
| 2.1 路面输入 |
| 2.1.1 路面不平度的功率谱 |
| 2.2 路面建模 |
| 2.2.1 路面不平度的频域模型 |
| 2.2.2 路面不平度的时域模型 |
| 2.2.3 基于simulink的路面激励模型 |
| 2.3 悬架性能评价指标 |
| 2.4 1/2 车辆半主动悬架模型 |
| 2.5 仿真结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于粒子群算法的半主动悬架模糊PID控制的优化研究 |
| 3.1 PID控制 |
| 3.1.1 PID控制基本原理 |
| 3.1.2 PID控制在半主动悬架中的应用 |
| 3.1.3 PID参数整定 |
| 3.2 半主动悬架模糊PID控制器设计 |
| 3.2.1 模糊控制理论 |
| 3.2.2 模糊控制器的组成 |
| 3.2.3 模糊控制器的分类 |
| 3.3 模糊PID控制原理 |
| 3.4 模糊PID控制在半主动悬架中的应用 |
| 3.4.1 量化因子和比例因子 |
| 3.4.2 模糊控制规则设置 |
| 3.4.3 建立模糊控制规则表 |
| 3.5 粒子群算法 |
| 3.6 半主动悬架基于粒子群算法优化的模糊PID控制 |
| 3.7 仿真结果与分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 基于横摆角速度反馈模糊控制的四轮转向系统 |
| 4.1 四轮转向系统动力学分析 |
| 4.2 定前后轮转向比四轮转向系统 |
| 4.3 横摆角速度反馈四轮转向系统 |
| 4.4 四轮转向系统模糊控制 |
| 4.4.1 模糊控制器的设计 |
| 4.5 基于横摆角速度反馈模糊控制的四轮转向系统仿真分析 |
| 4.5.1 低速状态下转向稳定性研究 |
| 4.5.2 高速状态下转向稳定性研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 轮毂驱动电动汽车麦弗逊悬架优化分析 |
| 5.1 麦弗逊悬架式独立悬架 |
| 5.1.1 基于Adams/Car的仿真模型 |
| 5.2 车轮定位参数 |
| 5.2.1 车轮外倾角(Camber Angle) |
| 5.2.2 主销后倾角(Caster Angel) |
| 5.2.3 主销内倾角(Kingpin inclination Angle) |
| 5.2.4 主销偏移距(Scrub Radius) |
| 5.2.5 前束角(Toe Angle) |
| 5.3 基于Adams的参数化分析 |
| 5.3.1 选取优化目标和影响因子 |
| 5.4 灵敏度分析结果 |
| 5.5 悬架定位参数优化结果分析 |
| 5.6 结论 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的成果 |
（2）基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义 |
| 1.2 半挂汽车列车制动时序的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外制动时序研究现状 |
| 1.2.2 国内制动时序研究现状 |
| 1.3 半挂汽车列车制动时序检测技术的研究现状 |
| 1.3.1 制动时序国家标准的制定和实施 |
| 1.3.2 制动时序检测技术国外研究现状 |
| 1.3.3 制动时序检测技术国内研究现状 |
| 1.4 立体视觉汽车检测技术的研究现状 |
| 1.4.1 立体视觉概述 |
| 1.4.2 立体视觉在汽车检测技术领域的应用和进展 |
| 1.5 论文的主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 汽车制动时序检测理论及方案研究 |
| 2.1 制动时序测量目标的确定 |
| 2.1.1 滑移率与路面附着系数的关系 |
| 2.1.2 基于车轮滑移率的制动时序测量目标 |
| 2.1.3 影响车轮滑移率识别的关键因素 |
| 2.2 基于视觉测量的车轮滑移率测量模型建立 |
| 2.2.1 车轮滑移率计算模型 |
| 2.2.2 圆形标识运动轨迹拟合 |
| 2.2.3 汽车列车曲线行驶矫正模型 |
| 2.3 双目立体视觉测量模型 |
| 2.3.1 平行双目立体视觉测量原理 |
| 2.3.2 平行双目视觉系统精度分析 |
| 2.4 制动时序视觉检测系统方案设计 |
| 2.4.1 制动时序视觉检测系统整体布局 |
| 2.4.2 制动时序视觉检测系统检测流程 |
| 2.4.3 制动时序视觉检测系统控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 制动时序视觉检测系统图像处理算法研究 |
| 3.1 图像预处理 |
| 3.1.1 图像对比度增强 |
| 3.1.2 基于维纳滤波的圆形标识运动模糊复原 |
| 3.1.3 图像伪中值双边滤波去噪 |
| 3.1.4 图像拉普拉斯锐化 |
| 3.2 基于改进Canny算法的圆形标识边缘检测 |
| 3.2.1 传统Canny边缘检测 |
| 3.2.2 拓展梯度方向与Otsu自适应阈值的改进Canny算法 |
| 3.3 基于Hough变换的圆形标识特征提取 |
| 3.3.1 基于Hough变换的椭圆检测研究进展 |
| 3.3.2 最小二乘与Hough变换融合的圆形标识特征提取 |
| 3.4 基于对极几何约束的圆形标识归一化互相关立体匹配 |
| 3.4.1 立体匹配方法概述 |
| 3.4.2 对极几何约束 |
| 3.4.3 基本矩阵和极线方程 |
| 3.4.4 基于对极几何约束关系的NCC立体匹配算法 |
| 3.5 圆形标识中心坐标三维重建 |
| 3.5.1 三维重建模型 |
| 3.5.2 三维重建过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 制动时序视觉检测系统标定与精度检定试验研究 |
| 4.1 非线性成像模型建立 |
| 4.1.1 参考坐标系 |
| 4.1.2 线性成像模型 |
| 4.1.3 非线性成像模型 |
| 4.2 视觉检测系统摄像机标定理论及优化 |
| 4.2.1 张正友平面模板标定法 |
| 4.2.2 张正友标定法优化理论分析 |
| 4.2.3 基于PSO-LM组合优化策略的改进张正友标定法 |
| 4.3 摄像机标定试验及结果对比分析 |
| 4.3.1 标定试验设备安装及调试 |
| 4.3.2 标定试验过程及参数误差对比分析 |
| 4.4 基于车轮动态模拟的视觉系统精度检定试验研究 |
| 4.4.1 硬件结构组成 |
| 4.4.2 检定方法及流程 |
| 4.4.3 动态检定试验及误差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车制动时序视觉检测系统开发及实车试验 |
| 5.1 汽车制动时序视觉检测系统结构组成 |
| 5.1.1 检测系统的硬件部分 |
| 5.1.2 汽车制动时序检测系统软件设计 |
| 5.2 汽车制动时序视觉检测系统实车试验研究 |
| 5.2.1 实车试验目的及试验条件 |
| 5.2.2 实车试验内容及步骤 |
| 5.2.3 同一车型重复性试验 |
| 5.2.4 测量结果标准不确定度评定 |
| 5.2.5 多种车型普适性试验 |
| 5.2.6 试验误差因素分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（3）某电动汽车悬架上摆臂轻量化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外硏究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究对比 |
| 1.3 论文研究主要内容 |
| 第二章 悬架上摆臂载荷分析 |
| 2.1 双横臂式悬架简介 |
| 2.2 摆臂载荷提取方法 |
| 2.3 车辆接地点载荷分析 |
| 2.4 摆臂受力分析 |
| 2.4.1 悬架摆臂平衡方程建立 |
| 2.4.2 悬架摆臂运动分析 |
| 2.5 悬架模型建立 |
| 2.6 车轮定位参数与车轮跳动关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 悬架上摆臂有限元分析 |
| 3.1 有限元分析方法及软件介绍 |
| 3.1.1 有限元分析方法 |
| 3.1.2 有限元分析软件 |
| 3.2 悬架上摆臂有限元建模 |
| 3.3 上摆臂静力学分析 |
| 3.4 上摆臂模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铝合金摆臂拓扑优化 |
| 4.1 结构优化数学模型 |
| 4.2 Opti Struct结构优化方法 |
| 4.3 拓扑结构数值方法 |
| 4.3.1 离散结构拓扑优化 |
| 4.3.2 连续体结构拓扑优化 |
| 4.3.3 优化求解算法 |
| 4.4 铝合金上摆臂的拓扑优化分析 |
| 4.4.1 材料定义 |
| 4.4.2 拓扑优化工况 |
| 4.4.3 拓扑优化参数 |
| 4.4.4 CAD重构 |
| 4.4.5 拓扑优化后有限元验证分析 |
| 4.5 上摆臂两种优化方案性能对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结构的形状优化 |
| 5.1 形状优化流程 |
| 5.2 形状优化设计的数学模型 |
| 5.3 上摆臂的形状优化分析 |
| 5.3.1 各种工况及网格划分 |
| 5.3.2 创建节点扰动 |
| 5.3.3 形状优化参数 |
| 5.3.4 形状优化结果 |
| 5.3.5 结构验证分析 |
| 5.4 两种优化方案结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士期间发表论文 |
（4）汽车四轮定位参数不确定度及校准技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 四轮定位技术的发展概况 |
| 1.3.1 汽车四轮定位检测技术的应用现状及发展趋势 |
| 1.3.2 汽车四轮定位检测技术国外研究现状 |
| 1.3.3 汽车四轮定位检测技术国内研究现状 |
| 1.4 研究方法与内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 定位参数对汽车操纵稳定性影响及四轮定位检测原理 |
| 2.1 车辆定位参数及其对汽车操纵稳定性的影响 |
| 2.1.1 车轮外倾角 |
| 2.1.2 车轮前束 |
| 2.1.3 主销后倾角 |
| 2.1.4 主销内倾角 |
| 2.1.5 其余定位参数对操纵稳定性的影响 |
| 2.2 四轮定位参数异常原因分析 |
| 2.3 四轮定位仪器分类 |
| 2.4 CCD式四轮定位仪组成 |
| 2.5 四轮定位仪的检测原理及测量模型 |
| 2.5.1 轮毂偏位补偿 |
| 2.5.2 四轮定位参数检测原理 |
| 2.6 三维图像式四轮定位仪结构及检测原理 |
| 2.6.1 三维图像式四轮定位仪的组成 |
| 2.6.2 三维图像式四轮定位仪的检测原理 |
| 2.6.3 三维图像式式四轮定位仪定位参数的测量方法 |
| 2.7 两种类型四轮定位仪对比分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 四轮定位参数测量不确定度分析 |
| 3.1 四轮定位检测流程 |
| 3.2 基于不确定度理论的四轮定位参数检测结果分析 |
| 3.2.1 不确定度理论及其应用 |
| 3.2.2 四轮定位参数测量结果不确定度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 四轮定位参数调整敏感度分析 |
| 4.1 四轮定位参数校准方法 |
| 4.1.1 四轮定位参数间相互关系 |
| 4.1.2 现代车轮定位参数的调整零件 |
| 4.1.3 车轮定位参数的常用调整方法 |
| 4.2 四轮定位参数调整结果变化的不确定度实验分析 |
| 4.3 四轮定位参数调整敏感度分析 |
| 4.3.1四轮定位参数调整敏感度实验 |
| 4.3.2 四轮定位参数的交互影响分析 |
| 4.4 四轮定位参数的检测及校准方法 |
| 4.4.1 精确检测方法 |
| 4.4.2 精确调整方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读工程硕士期间的主要研究成果 |
（5）面向汽车前悬架装配质量的前车体装配精度控制与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 整车质量控制研究 |
| 1.2.2 装配偏差分析模型研究 |
| 1.2.3 装配偏差分析模型求解方法 |
| 1.2.4 计算机辅助偏差分析软件 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容与章节安排 |
| 第二章 前车体装配偏差对定位参数的影响分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 匹配安装点位置偏差对前轮定位参数的影响 |
| 2.2.1 前轮定位参数介绍及悬架结构组成 |
| 2.2.2 麦弗逊悬架Adams分析模型建立 |
| 2.2.3 前悬系统的定位参数敏感度分析 |
| 2.3 匹配安装点各方向偏差对定位参数的影响程度分析 |
| 2.3.1 正交实验设计 |
| 2.3.2 各硬点方向偏差的影响程度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 前车体装配工艺介绍与评价标准 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 前车体的结构与装配工艺 |
| 3.2.1 前车体的结构 |
| 3.2.2 前车体的装配工艺 |
| 3.2.3 前车体的夹具与定位方案 |
| 3.3 前车体的装配质量控制与评价方法 |
| 3.3.1 前车体的装配质量控制目标 |
| 3.3.2 前车体装配质量评价方法 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 前车体装配偏差分析与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 前车体分析模型的建立 |
| 4.2.1 偏差分析软件理论基础 |
| 4.2.2 装配偏差分析软件3DCS基础 |
| 4.2.3 前车体的3DCS装配模型建立 |
| 4.3 前车体3DCS模型结果分析 |
| 4.3.1 左右轮罩位置度分析结果 |
| 4.3.2 左右轮罩位置度测量数据分析与仿真结果验证 |
| 4.4 前车体装配优化 |
| 4.4.1 前车体轮罩内板装配顺序优化 |
| 4.4.2 前围板和前横梁装配顺序优化 |
| 4.4.3 前车体的装配公差优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 主要研究内容和结论 |
| 5.2 主要创新点 |
| 5.3 不足之处及进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（6）机动车安全技术检验机构服务评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 实施安全检测的目的和意义 |
| 1.2 机动车安全检测国内外发展的现状 |
| 1.2.1 国外机动车安全检验发展状况 |
| 1.2.2 国内发展现状分析 |
| 1.3 我国机动车安全技术检验的发展趋势及前景分析 |
| 1.3.1 安全技术检验的发展趋势 |
| 1.3.2 我国机动车安全检验发展的前景分析 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 服务评价概述 |
| 2.1 服务质量评价的相关概念 |
| 2.1.1 服务的定义 |
| 2.1.2 服务质量的内涵 |
| 2.1.3 服务质量的构成 |
| 2.2 服务质量评价的特点 |
| 2.3 机动车检验机构服务特性分析 |
| 2.4 目前对服务质量评价的相关研究 |
| 2.5 AHP层次分析法 |
| 2.6 机动车安全技术检验机构服务评价模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 检验项目对服务质量的影响评价 |
| 3.1 检验项目类型介绍 |
| 3.1.1 人工检验部分对服务的影响 |
| 3.1.2 线上检验 |
| 3.2 检验项目对服务质量评价的影响因素 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 检测线检验设备服务指标的建立 |
| 4.1 服务评价指标建立的原则 |
| 4.2 检测线检验设备及功能分析 |
| 4.3 机动车检验机构设备自动化分析 |
| 4.4 机动车检验设备与服务质量指标分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 机动车检测流程、工位对服务评价指标分析 |
| 5.1 机动车安全技术检验的流程分析 |
| 5.2 检测工位布置分析 |
| 5.3 检测流程及工位布置对服务指标的影响分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 机动车安全检测机构服务评价方法 |
| 6.1 机动车检测服务存在的问题 |
| 6.2 层次分析法 |
| 6.2.1 建立层次结构模型 |
| 6.2.2 构造判断(成对比较)矩阵 |
| 6.2.3 层次单排序及其一致性检验 |
| 6.3 构建评价指标体系递阶层次结构模型 |
| 6.4 构造比较判断矩阵 |
| 6.4.1 指标重要性标度赋值统计 |
| 6.4.2 构建判断矩阵 |
| 6.5 层次排序及矩阵一致性检验 |
| 6.6 方案层指标的量化评分 |
| 6.7 深化服务建议 |
| 6.7.1 简化流程,一站式服务,缩短检测时间,提高服务质量 |
| 6.7.2 提高检测接待能力,做到服务透明化 |
| 6.7.3 自我提升,细致化服务 |
| 6.7.4 严格执行标准,提高检测质量,检测接待能力及便利性 |
| 6.8 小结 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 主要研究工作 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
（7）某微车麦弗逊悬架运动学性能优化及整车操纵稳定性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 悬架运动学国内外研究现状 |
| 1.3 操纵稳定性国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容和研究方法 |
| 第2章 某微车悬架运动学模型的建立 |
| 2.1 虚拟样机技术概述 |
| 2.2 ADAMS/Car建模方法介绍 |
| 2.3 某微车麦弗逊悬架系统运动学模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 某微车悬架系统运动学性能分析及优化设计 |
| 3.1 某微车悬架系统运动学性能仿真分析 |
| 3.2 优化设计及灵敏度分析概述 |
| 3.3 某微车悬架运动学性能优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 某微车整车操纵稳定性分析 |
| 4.1 整车操纵稳定评价及试验标准 |
| 4.2 某微车整车仿真模型的搭建与调校 |
| 4.3 某微车整车操纵稳定性仿真试验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术成果 |
（8）基于嵌入式的四轮定位系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车四轮定位的必要性 |
| 1.2 国内外研究现状和研究意义 |
| 1.3 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 2 汽车车轮定位参数检测理论 |
| 2.1 四轮定位主要定位参数及其作用 |
| 2.1.1 主销后倾角(Caster) |
| 2.1.2 车轮外倾角(Camber) |
| 2.1.3 前束(Toe-in and Toe-out) |
| 2.1.4 转向角(Turning Angle) |
| 2.1.5 主销内倾角·包容角·磨擦半径(SAL·LA·Scrub Radius) |
| 2.1.6 退缩角(Setback) |
| 2.1.7 推进角(Thrust Angle) |
| 2.2 车轮定位参数的测量原理 |
| 2.2.1 车轮参数的测量原理 |
| 2.2.2 车轮定位参数的数学模型 |
| 3 系统总体方案 |
| 3.1 硬件系统 |
| 3.2 软件系统 |
| 4 下位机硬件系统 |
| 4.1 四轮定位传感器系统结构 |
| 4.2 处理器及所用端口 |
| 4.2.1 微处理器LPC2132 |
| 4.2.2 CAP0.0、CAP0.1端口 |
| 4.2.3 TXD0.0/RXD0.0端口 |
| 4.2.4 AD0.0端口 |
| 4.3 加速度传感器系统 |
| 4.4 光电传感器 |
| 5 下位机软件部分 |
| 5.1 下位机程序结构 |
| 5.2 初始化程序 |
| 5.2.1 串口初始化 |
| 5.2.2 A/D初始化 |
| 5.3 倾角测量程序 |
| 5.4 串口通讯程序 |
| 5.4.1 通信结构 |
| 5.4.2 通信协议 |
| 6 上位机硬件系统 |
| 6.1 处理器介绍 |
| 6.2 显示屏控制器 |
| 6.3 触摸板 |
| 6.4 串行口 |
| 7 上位机软件系统 |
| 7.1 uC/OS Ⅱ操作系统的应用 |
| 7.1.1 uCOSⅡ移植 |
| 7.1.2 uCOSⅡ创建的任务 |
| 7.2 MinGUI |
| 7.2.1 MinGUI移植及设置 |
| 7.2.2 界面编写 |
| 8 传感器标定及试验验证 |
| 8.1 加速度传感器的标定 |
| 8.2 传感器的零点标定 |
| 8.3 轮辋补偿 |
| 8.4 试验验证 |
| 8.5 调整 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于LINUX的四轮定位系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车四轮定位的必要性 |
| 1.2 汽车四轮定位技术发展概况 |
| 1.3 课题研究的意义和主要研究的内容 |
| 2 汽车车轮定位参数检测理论 |
| 2.1 四轮定位主要定位参数及其作用 |
| 2.1.1 前束(Toe-in and Toe-out) |
| 2.1.2 主销后倾角(Caster) |
| 2.1.3 车轮外倾角(Camber) |
| 2.1.4 转向角(Turning Angle) |
| 2.1.5 主销内倾角·包容角·磨擦半径(SAL·LA·Scrub Radius) |
| 2.1.6 退缩角(Setback) |
| 2.1.7 推进角(Thrust Angle) |
| 2.2 车轮定位参数的测量原理 |
| 2.2.1 四轮定位仪的测量原理 |
| 2.2.2 四轮定位参数的数学模型 |
| 3 系统总体方案 |
| 3.1 硬件系统 |
| 3.2 软件系统 |
| 4 下位机系统硬件设计 |
| 4.1 单片机单元设计 |
| 4.1.1 单片机选型 |
| 4.1.2 LPC2132芯片引脚 |
| 4.1.3 LPC2132结构框图 |
| 4.1.4 单片机电源模块设计 |
| 4.1.5 系统复位电路模块 |
| 4.1.6 数据标准转换电路 |
| 4.1.7 JTAG接口电路 |
| 4.1.8 系统时钟电路 |
| 4.2 PSD传感器单元设计 |
| 4.2.1 PSD传感器选型 |
| 4.2.2 PSD结构及其工作原理 |
| 4.2.3 PSD信号处理电路 |
| 4.2.4 红外发光电路 |
| 4.3 加速度传感器单元设计 |
| 4.3.1 加速度传感器选型 |
| 4.3.2 双轴加速度传感器MXD2020E结构及其工作原理 |
| 4.3.3 倾角检测电路 |
| 4.3.4 传感器的温度补偿 |
| 4.4 蓝牙通信单元设计 |
| 4.4.1 蓝牙选型 |
| 4.4.2 蓝牙模块及其接口电路 |
| 5 下位机软件部分 |
| 5.1 系统初始化程序 |
| 5.2 倾角测量程序 |
| 5.3 前束检测程序 |
| 5.4 蓝牙通信部分 |
| 6 上位机系统硬件设计 |
| 6.1 上位机处理器 |
| 6.2 显示屏单元设计 |
| 6.3 触摸板单元设计 |
| 6.4 蓝牙通信单元设计 |
| 6.5 网络通信单元设计 |
| 7 上位机软件系统 |
| 7.1 上位机软件平台的搭建 |
| 7.1.1 开发平台的选择 |
| 7.1.2 嵌入式Linux+QT系统介绍 |
| 7.1.3 软件平台的搭建 |
| 7.2 上位机应用软件程序开发 |
| 7.2.1 蓝牙通信 |
| 7.2.2 数据库模块 |
| 7.2.3 客户管理 |
| 7.2.4 测量与调整软件设计 |
| 7.2.5 Qt程序的编译和移植 |
| 8 传感器的标定及试验验证 |
| 8.1 加速度传感器的标定 |
| 8.2 传感器的零点标定 |
| 8.3 轮辋补偿 |
| 8.4 试验验证 |
| 8.5 调整 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）汽车双横臂独立悬架动力学建模与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题的目的和意义 |
| 1.3 国内外的研究现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 多刚体系统动力学理论 |
| 2.1 多体动力学概述 |
| 2.2 多刚体系统动力学理论基础 |
| 2.2.1 广义坐标选取 |
| 2.2.2 刚体能量表示 |
| 2.2.3 系统动力学方程的建立 |
| 2.2.4 运动学分析 |
| 2.2.5 动力学分析 |
| 2.3 ADAMS软件的概述 |
| 2.3.1 ADAMS软件模块 |
| 2.3.2 ADAMS软件模块功能 |
| 2.3.3 ADAMS数值求解发散的原因及解决技巧 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 双横臂独立悬架建模及仿真分析 |
| 3.1 双横臂独立悬架简介 |
| 3.2 双横臂悬架结构分析及建模 |
| 3.2.1 建模基本参数准备 |
| 3.2.2 悬架系统模型建立 |
| 3.3 双横臂悬架系统K&C特性仿真分析 |
| 3.3.1 平行轮跳工况仿真分析 |
| 3.3.2 反向轮跳工况仿真分析 |
| 3.3.3 纵向力加载工况仿真分析 |
| 3.3.4 侧向力加载仿真分析 |
| 3.3.5 回正力矩加载仿真分析 |
| 3.3.6 转向加载仿真分析 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 双横臂独立悬架设计优化 |
| 4.1 试验设计方法 |
| 4.1.1 试验设计概述 |
| 4.1.2 试验设计常用术语 |
| 4.1.3 试验设计基本原理 |
| 4.1.4 试验设计基本步骤 |
| 4.2 ADAMS/INSIGHT试验设计优化 |
| 4.2.1 响应曲面法研究 |
| 4.2.2 ADAMS/INSIGHT模型参数确定 |
| 4.2.3 试验设计算法概述 |
| 4.2.4 试验拟合结果的评价 |
| 4.3 ADAMS/INSIGHT试验优化仿真分析 |
| 4.3.1 ADAMS/insight硬点优化试验设置 |
| 4.3.2 硬点优化结果分析 |
| 4.3.3 ADAMS/insight衬套优化试验设置 |
| 4.3.4 衬套优化结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 整车多体动力学建模和仿真验证 |
| 5.1 ADAMS整车建模基础 |
| 5.2 整车模型的建立 |
| 5.2.1 设置建模基本环境 |
| 5.2.2 前悬架模型的建立 |
| 5.2.3 后悬架模型的建立 |
| 5.2.4 转向系模型的建立 |
| 5.2.5 轮胎模型的建立 |
| 5.2.6 整车模型参数的获取 |
| 5.3 整车仿真分析 |
| 5.3.1 稳态回转仿真分析 |
| 5.3.2 双移线仿真分析 |
| 5.3.3 转向盘转角阶跃输入 |
| 5.3.4 转向盘转角脉冲输入 |
| 5.3.5 转向回正仿真分析 |
| 5.3.6 对开路面制动仿真分析 |
| 5.3.7 纵向冲击仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、现代汽车车轮定位参数调整方法(中)（论文参考文献）
- [1]轮毂驱动电动汽车半主动悬架的优化与控制研究[D]. 王宝林. 青岛科技大学, 2021(01)
- [2]基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究[D]. 吴岛. 吉林大学, 2020(08)
- [3]某电动汽车悬架上摆臂轻量化研究[D]. 查勇岗. 昆明理工大学, 2020(05)
- [4]汽车四轮定位参数不确定度及校准技术研究[D]. 孙峰. 江苏大学, 2019(05)
- [5]面向汽车前悬架装配质量的前车体装配精度控制与优化[D]. 黄文杰. 上海交通大学, 2017(09)
- [6]机动车安全技术检验机构服务评价研究[D]. 申家春. 昆明理工大学, 2018(04)
- [7]某微车麦弗逊悬架运动学性能优化及整车操纵稳定性分析[D]. 张有根. 武汉理工大学, 2016(05)
- [8]基于嵌入式的四轮定位系统的研究[D]. 宋承昊. 辽宁工程技术大学, 2012(04)
- [9]基于LINUX的四轮定位系统的研究[D]. 李鑫. 辽宁工程技术大学, 2013(04)
- [10]汽车双横臂独立悬架动力学建模与优化设计[D]. 张向东. 吉林大学, 2017(04)