一、铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究（论文文献综述）
季策[1]（2021）在《金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究》文中研究说明金属包覆材料属于典型层状金属复合材料,是航空航天、电力电子等领域关键材料,其高效成形与性能控制技术一直是行业难点和国际研究热点。本文在双金属复合管双辊固-液铸轧复合工艺研究基础上,针对成形过程中产生的产品性能周向不均等突出问题,提出了金属包覆材料多辊固-液铸轧复合工艺,以铜包钢复合棒为典型对象,重点解决周向传热传质均匀性、过程仿真及工艺窗口预测、铸轧区相互作用力学行为、复合成形机理及形性调控等关键问题。为分析周向传热传质均匀性,建立了材料基础热物性参数及热塑性流变本构模型,构建了耦合多因素的完整热阻网络,分析了不同铸轧辊布置模式时铸轧辊名义半径、孔型半径和熔池高度对传热传质均匀性的影响。建立了热-流耦合仿真模型,获得了优化的工艺布置方案及设备雏形,并提出了孔型设计准则。为实现过程仿真及工艺窗口预测,自主设计了多辊固-液铸轧复合装备,基于有限差分法和数值仿真进行参数优化并完成了设备安装调试。在此基础上,基于热-流耦合仿真模型研究了熔池高度、名义铸轧速度、覆层金属浇注温度、基体金属预热温度、基体金属半径等工艺参数对凝固点高度和铸轧区出口平均温度的影响规律,建立了工程计算模型并获得了合理工艺窗口,为缩短工艺开发周期奠定了基础。为揭示铸轧区内相互作用力学行为,根据结构关系分析了铸轧区几何特性,建立了入口截面至出口截面的几何演变关系并分析了铸轧区内金属流动行为和力学图示,为力学分析奠定理论基础。然后,将固-固轧制复合阶段简化为纯减壁随动芯棒轧管过程,基于微分单元法和平面变形假设推导了轧制力工程计算模型并分析了各工艺参数影响规律,可为设备设计提供理论指导。为阐明复合成形机理及形性调控,自主搭建实验平台开展了实验研究,分析了典型产品缺陷类型及其形成原因,成功制备了界面冶金结合且周向性能均匀性良好的铜包钢复合棒。结合铸轧区宏微观演变、热-流-组织多场耦合模拟、热力学和动力学分析等,揭示了多辊固-液铸轧复合成形机理,阐述了界面反应机制和界面演化过程。基于实验平台和数值模拟分析了制备单质金属线棒材、金属包覆线棒材、双金属复合管、金属包覆芯绞线、异形截面复合材料和翅片强化复合材料的可行性,丰富了特种孔型铸轧复合理论并初步构建了先进功能复合材料铸轧工艺理论体系雏形。
孟凯[2]（2021）在《包覆金属复合材料固—液铸轧变形行为及截面形状控制》文中研究表明双金属管、双金属线是一种结构性、功能性材料,兼具了两种材料的优点,被广泛的应用在机械、建筑、化工、航天等领域。固-液铸轧是一种短流程生产工艺,已成功用于层状金属复合板的制备,具有绿色、环保、高效等优点。在此基础上,通过在铸轧辊面开设孔型与特殊的布流装置设计,实现了固-液铸轧制备双金属管和双金属线,但围绕其覆层金属变形行为尤其是截面形状控制方面的研究还有待进一步深入。本文以铜包铜绞线固-液铸轧工艺及设备为对象,开展了如下研究。首先分析了覆层材料H68黄铜的铸轧性能,并通过双辊铸轧实验与数值模拟研究了铸轧黄铜带的微观组织演化规律与机械性能。结果表明,铸轧工艺参数主要通过影响Kiss点高度影响黄铜板带的凝固组织,通过提高形核参数打破压下量可黄铜板带凝固组织的制约关系,实现黄铜板带组织细化与力学性能提高,为确保包覆材料性能提供了指导。基于ProCAST数值模拟软件,建立了固-液铸轧黄铜包覆纯铜绞线过程热-微观组织耦合仿真模型,分析了工艺参数对温度场与复合界面附近温度的影响,并给出Kiss点高度与工艺参数之间的关系,获得了铸轧区覆层金属的凝固组织分布状态。同时,通过固-液铸轧实验制备了黄铜包覆纯铜绞线,验证了固-液铸轧黄铜包覆纯铜绞线的工艺可行性。针对固-液铸轧异形截面双金属材料,提出非圆孔型固-液铸轧复合工艺,通过数值模拟分析了孔型设计参数对非圆孔型固-液铸轧复合线截面形状的影响规律,并在此基础上建立了截面形状预测模型,开发了非圆孔型固-液铸轧复合线截面形状预测程序。通过固-液铸轧实验制备了异形截面双金属线,验证了非圆孔型固-液铸轧复合工艺的可行性与截面形状预测模型的准确性。
相永宇[3]（2021）在《铝包钢线材连续挤压包覆与同步拉拔工艺的数值模拟及其组织和性能的研究》文中研究说明铝包钢线材是集钢的高强度与纯铝的优良导电性、耐腐蚀性于一体的新型双金属复合材料,其制造成本低、综合性能优良,被广泛应用于输电线路及架空地线等。本文针对LB40铝包钢线材,采用Deform软件对铝包钢线材的连续挤压包覆及同步拉拔成形过程进行了数值模拟分析,研究了各工艺参数对其成形过程的影响规律;并研究了不同拉拔形变量下的铝包钢线材的微观组织与性能。所得主要结果及结论如下:（1）针对LB40铝包钢线材连续挤压包覆成形工艺建立了三维分析模型,对不同挤压轮转速、溢料槽间隙、摩擦系数、模具间隙工艺参数下的连续挤压包覆成形过程进行了数值模拟,结果表明:随着挤压轮转速的增加,铝坯料的温度升高,其变形抗力降低,挤压轮扭矩随之减小;当挤压轮转速由10 r/min增加到18r/min时,挤压轮扭矩由8.2×106N·mm逐渐降低到6.0×106N·mm,增大挤压轮转速有利于提高挤压包覆效率。当腔体与挤压轮之间的溢料槽间隙为0.5mm时,溢料结果较为理想;若间隙过小,成形过程中两者会互相磨削;若间隙过大,将会产生大量溢料,甚至坯料全部从溢料槽流出,导致包覆成形失败。随着模腔与铝坯料之间的摩擦因子的增大,挤压轮的扭矩随之增大。随着导向模与挤压模之间的间隙增加,挤压轮扭矩逐渐减小。（2）针对LB40铝包钢线材同步拉拔成形工艺建立了二维分析模型,对不同模具工作锥角、形变量、摩擦系数以及拉拔速度等工艺参数下的同步拉拔成形过程进行了数值模拟,结果表明:随着模具工作锥角的增大,Z轴应力值先减小后增大,等效应变的最大值向界面处转移,有利于提高界面结合强度,工作锥角的最佳取值为7°。随着拉拔形变量的增大,其Z轴应力值不断增加,当拉拔形变量大于1.08时,Z轴应力大幅度的上升,拉拔形变量应控制在1.08以内。当摩擦系数为0.03-0.09时,摩擦系数的改变对拉拔应力没有显着影响,适宜的摩擦系数为0.05左右。当拉拔速度为5.0m/s时,其等效应力应变相对较小,钢芯及铝层的破坏因子减小,拉拔速度最佳选取值应为5.0m/s。此外,通过对模具应力的分析,发现在模具的定径带和工作区连接处设置过渡圆角可以降低拉拔模具的等效应力和等效应变,减轻模具的磨损。（3）采用光学显微镜、扫描电子显微镜、万能拉伸实验机及X射线衍射等试验方法研究了不同拉拔形变量下的铝包钢线材的微观组织、界面元素分布、力学性能和电学性能等。结果表明:随着拉拔形变量的不断增加,（1）铝包钢线材钢芯的晶粒由包覆态时晶界清晰的等轴状逐渐转变成晶界模糊不清且平行于拉拔方向的纤维状;（2）铝包钢线材的铝钢结合界面处的机械结合程度不断加深,互扩散层的厚度逐渐增大,在界面处有Al Ni和Al Fe相析出;（3）铝包钢线材的铝层与钢芯的显微硬度及其抗拉强度均随之升高,而延伸率随之降低;（4）铝包钢线材的电阻率呈线性增大趋势,通过建立铝包钢线材电阻率的物理计算模型,得到了其电阻率的理论计算式。铝包钢线材从表面到芯部的抗电化学腐蚀能力的大小为:铝层<结合界面<钢芯;研究了温度对铝包钢线材的热膨胀系数的影响规律,随着温度的升高,其热膨胀系数不断增大。
李顺新[4]（2020）在《金属绞线连续浇注复合铸造系统研究》文中研究表明贯通地线及其附件主要应用于铁路信号系统,是目前的尖端技术产品,有效地保障了铁路的行车安全,推动了列车重载、高速运行以及通信信号技术数字智能化的实现。我国轨道交通的飞速发展势必将会给贯通地线系统带来非常好的发展空间。在了解了贯通地线的发展现状及发展前景后,通过对其各制备方法进行系统的对比分析,最终确定采用连续浇注复合铸造工艺（即CPC工艺）进行制备。本文首先对贯通地线制备系统进行总体结构设计。根据贯通地线的内导体直径为12mm,合金护套厚度为1.5mm等基本参数,确定相关装置的结构参数后,进行制备系统的结构设计,包括开卷装置、打磨装置、矫直装置、对中装置、冷却装置、收卷装置等。然后,对贯通地线制备系统的电气控制系统进行设计,并确定其工作流程。根据对贯通地线进行制备的工艺要求以及制备系统的工作情况,确定使用继电器-接触器控制系统。随后,本文利用某软件的数值模拟仿真技术分析拉坯速度、冷却水流速以及黄铜合金熔体入口温度对该制备系统的结晶器内部温度场的影响,并确定较优的工作条件。本文还通过该软件的数值模拟仿真技术分析了冷却水流速对该制备系统的结晶器内部压力场的影响。最后,利用连续浇注复合铸造系统进行产品制备实验,并与使用传统制备方法制备的产品进行对比。本文通过采用连续浇注复合铸造工艺设计的这种新型贯通地线制备系统,不仅有效提高了制备效率,而且在一定程度上有效提升了产品质量。
朱映玉[5]（2016）在《铜包钢复合线的制备及其组织性能的研究》文中研究说明高速铁路是现代社会发展中的新型运输模式,它的兴起迎合了当前世界各国交通发展的需要,并发展十分迅速。高铁接触线作为高铁中最重要的部分,其质量好坏决定了高铁运行的稳定性及安全性。铜包钢复合线具有良好导电性、高强度、耐腐蚀、寿命长等优点,在接触线领域有很大的应用前景。本文通过拉伸复合法及水平连铸法制备铜包钢线,对其进行冷变形及退火处理,分析了复合线的横、纵截面金相组织变化、扩散层厚度、界面结合强度、铜-钢界面显微硬度、抗拉强度、延伸率和导电率。探索了拉拔变形工艺、退火工艺对其组织及性能的影响规律。自主设计开发了水平连铸铜包钢线坯装置,该装置可连续制备出Φ12mm铜包钢线坯,其界面扩散层厚度为2.5μm,界面结合强度为29.5MPa。此外,采用拉伸复合法制得Φ7mm铜包钢线坯。对铜包钢线进行冷拉变形,随变形量的增大,拉拔变形后Cu、Fe的横截面组织均呈现晶界模糊,纵截面组织均呈现纤维状。在退火过程中,随退火温度的升高及时间的增加,Cu、Fe横、纵截面晶粒增大。相比退火时间,退火温度对组织的影响更明显。拉拔变形中随拉拔变形量的增大,铜包钢复合线的导电率、延伸率降低,抗拉强度升高。随退火温度的提高及时间的增加,延伸率升高,抗拉强度降低。导电率随退火时间的延长而升高,随温度的升高先上升后下降。随变形量的增大,铜、钢的显微硬度增大。退火后铜、钢的显微硬度显着下降,随退火温度的升高及退火时间的延长,距离界面同一位置处铜、钢的显微硬度逐渐下降。随退火温度升高和退火时间的增加,扩散层厚度变厚,界面结合强度增加。到达Fe的再结晶温度后,温度再升高、时间再增加,扩散层厚度、界面结合强度基本保持不变。综合考虑其扩散层及界面结合情况,得到最佳退火工艺为750℃退火2 h。
李逢源[6]（2016）在《Cf/Cu复合材料接触网导线结构设计及成型工艺研究》文中研究说明高铁接触网导线使用过程中承受着高电压、大电流、高速摩擦、大悬挂张力等综合作用。目前高铁接触网导线材料存在三个主要矛盾,即高强度与高导电性的矛盾,如纯Cu、Cu-Mg等导线；高性能与低成本的矛盾,如Cu-Cr-Zr导线；高速与轻量化的矛盾,如Cu-Sn导线。因此,高强、高导、轻量化的接触网导线成为高铁接触网领域的研究热点之一。本文依托中国铁路总公司科技研究开发计划项目（2014J013-A）,通过有限元仿真技术和试验研究相结合,开展了碳纤维增强铜基（Cf/Cu）复合材料接触网导线研究,以碳纤维增强芯显着提高导线力学性能和降低导线重量及成本、以铜基体保持优异导电性,实现接触网导线的高强、高导、轻量化的目标。重点研究内容和取得的成果如下：（1）基于Ansys有限元分析,结合导线的实际服役条件,完成了碳纤维增强芯的受力分析和结构设计,并针对给定的碳纤维型号,计算出了增强芯的直径及其碳纤维所占比例；（2）采用Qform挤压仿真分析技术,探讨了挤压轮转速、挤压轮个数、送料孔个数、模具预热温度等对Cf/Cu复合材料导线成型质量的影响,确定了合理的工艺参数；（3）提出了制备Cf/Cu复合材料导线的工艺路线,即上引连铸-两重绞合-连续挤压-拉拔成形,重点分析了“两重绞合”和“连续挤压”对复合接触线的影响,结果表明,碳纤维损伤程度、张力均匀性、对中性、主挤压轮转速和进料孔数量对导线的综合性能影响最大。Cf/Cu复合材料导线在保证高性能的前提下,能够实现轻量化、降低制造成本,实现高强度与高导电性、高性能与低成本、高速与轻量化的统一,对新一代高铁接触网导线具有重要的价值和意义。
朱映玉,陈剑明,刘宏萱[7]（2015）在《铜包钢双金属线的应用及其制备工艺研究进展》文中指出介绍了铜包钢双金属线国内外的研究现状,阐述了铜包钢线在各个领域中的应用,并对目前制备铜包钢双金属线所使用的连续挤压法、熔铜浸渍法、包覆焊接法、电镀法等工艺及其优缺点作了详细阐述.最后展望了铜包钢双金属线的发展前景,并提出了水平连铸法制备铜包钢复合线的新型制备工艺.
赵鸿金,胡玉军,彭孜,杨斌[8]（2014）在《铜/铝复合接触线连续挤压成形工艺参数》文中认为采用有限元软件对连续挤压下铜铝接触线层状复合成形过程进行二维数值模拟,详细研究了不同模芯端部导流角、复合变形区长度、铜铝厚度比、坯料与模具表面状态和定径带长度对铜铝双金属的流动和挤压力大小影响的规律。结果表明,模芯端部导流角度取30°,复合变形区长度取3.55 mm,定径带长度取5 mm,并尽可能增加铝与铜之间摩擦,同时减小模具与铜之间摩擦,能使铜铝层状复合流畅,产品顺利挤出且成形良好。此外,在TLJ340连续挤压机上进行了铜铝层状复合的试验,试验结果与数值模拟结果相吻合。
吴庆美[9]（2013）在《铜包钢双金属复合导线的界面结合及其性能研究》文中研究说明以双铜带压接法生产的铜包钢线为研究对象,制备不同拉拔变形量的铜包钢线试样,通过改变其热处理制度,测定导线横、纵截面的α-Fe相晶粒尺寸、扩散层厚度、界面结合强度、扩散层硬度、铜-钢基体硬度以及导线的抗拉强度、延伸率和电阻率,研究铜包钢线的界面结合及性能,最终得到铜包钢线拉拔变形量和退火处理对其组织及性能的影响规律。研究结果表明,铜包钢线钢芯横截面的α-Fe相晶粒尺寸随着其变形量的增加不断减小,纵截面的晶粒延拉拔方向的长径比增加。铜包钢线横截面的α-Fe相晶粒尺寸随着其退火温度的升高和保温时间的延长而增大,其纵截面的α-Fe相长径比减小。当退火温度升高至750℃,退火时间延长至2h时,经拉拔变形后的铜包钢线纵截面的α-Fe相晶粒趋于等轴状,即完成了回复再结晶过程。继续升高温度,其横截面和纵截面的α-Fe相晶粒尺寸和长径比变化较小。通过实验数据分析,得到了铜包钢线的退火温度和保温时间分别与其钢芯横截面的α-Fe相晶粒尺寸和纵截面晶粒长径比关系的回归方程。根据原始纯铜和钢丝的抗拉强度值,应用复合材料强度的混合法则,计算了不同拉拔变形的铜包钢线抗拉强度。经实验验证,与实测结果接近。铜包钢线的抗拉强度随其变形量的增加而升高,延伸率则降低。随着铜包钢线退火温度的升高和保温时间的延长,其抗拉强度降低,延伸率升高。当达到铜包钢线的再结晶温度后,其抗拉强度和延伸率变化较小。根据Hollomon关系式,通过实验计算得出铜包钢线的应变硬化指数n=0.4。铜包钢线的电阻率随其形变量的增加而升高。根据纯铜和钢丝原材料的电阻率,计算了经过不同拉拔变形的导线电阻率。随着铜包钢线退火温度的升高和退火时间的延长,其电阻率降低。通过实验数据分析,得到了铜包钢线的退火温度和保温时间分别与其电阻率关系的回归方程。随着退火温度的升高和时间的延长,距离界面同一位置处的铜侧、扩散层和钢侧的硬度均降低。与铜侧相比,钢侧的硬度降低较明显。在传统的测试方法基础之上,结合日本的复合钢测试标准,提出了一种新的铜-钢复合导线的界面结合强度测试方法。经过实验验证,该方法科学可靠。结果表明,随着铜包钢线退火温度的升高和时间的延长,扩散层厚度增加,结合强度提高。与保温时间相比,退火温度对其影响较大。当达到铜包钢线的再结晶温度后,继续升高温度和延长时间,扩散层厚度和界面结合强度变化较小。利用扩散方程计算Fe和Cu原子的扩散激活能和扩散的常数,确定了扩散常数与退火温度的关系。综合考虑铜包钢线扩散层厚度与结合强度的关系及生产实际要求,得到铜包钢线的最佳退火工艺为750℃保温2h。
吴予才[10]（2012）在《高速铁路用铜合金接触网导线及铜扁线的产业化研究》文中进行了进一步梳理随着我国高速铁路网的快速发展,对接触网导线的要求越来越高。铜合金导线材料由于性能优良,成为研究热点,高品质接触线的开发成为迫切需要解决的课题。同时高速列车的牵引变压器绕组对铜扁线也提出了更高的要求,铜合金扁线的研究也是热点之一。本文为国家科技支撑计划项目“高速铁路专用铜合金导线产业化开发”（2007BAE23B00）中的课题1——铜银、铜锡合金导线产品产业化技术研究（2007BAE23B01）和课题3——连续挤压铜合金扁线产业化技术研究（2007BAE23B03）的部分研究内容。铜合金接触网导线的关键技术是：掌握SCR连铸连轧工艺生产铜银、铜锡等高铁用铜合金导线的配方；形成连续化生产条件下微合金配置的成套技术和工艺装备；形成柔性化的SCR连铸连轧工艺制备铜合金的技术和装备：解决制备微合金化铜合金材料强化技术,满足高铁对高强高导材料的需求。连续挤压铜合金扁线的关键技术是：掌握铜及铜银合金在挤压轮槽、腔体、模具中流动及热力场分布规律；实现腔体、模具材料与腔体、模具结构的最佳组合；掌握影响挤压合金产品质量因素；实现连续挤压铜合金扁线的产业化生产。进行铜包钢导线材料连续挤压的工程问题研究,利用法向连续挤压机进行铜包钢线生产的探索和实验。论文的主要研究工作及研究成果如下：通过开展产业化条件下的铜银、铜锡、合金导线制备技术及装备研究,解决主要关键技术,即在合金配方、微合金化技术、强化技术、柔性化生产等产业化技术研究方面和产品生产工艺、质量控制技术研究、在线实时检测等方面进行研究。在国内率先提出并实现“强电磁搅拌+SCR连铸连轧+冷拉／冷轧工艺”制备铜合金导线的工艺路线,并将研究成果应用到了实际生产之中。课题研究期间累计生产铜合金导线产品13349.712吨（其中：铜银合金8936.077吨,铜锡合金4298.072吨）,累计实现销售收入8.83亿元,利润6181.75万元。通过开展“双进多出工艺”研究,在单轮槽连续挤压上,实现“超小截面、超大宽窄比”的铜及铜银合金扁线挤压生产,在连续挤压材料制备工艺上具有创新性。在云南铜业的TLJ-300Conform连续挤压机上,通过开展创新设计腔体结构,采用嵌入组合的方式将关键部位材料升级,设计开发出组合腔体,提高了腔体的高温性、易修复性,提高寿命降低成本。大大提高了生产效率和产量,获得了很好的经济和社会效益（课题完成后累计生产铜及铜合金扁线产品4821.905吨,实现销售收入2.39亿元,税收560万元,利润498万元）。通过数值模拟研究获得了连续挤压过程中压力场、温度场、金属流动等规律,开发出适于高强铜银合金生产的高强、高性能模具及合理的腔体结构,在模具制备方面具有创新性。通过开展连续挤压包覆材料（铜包钢）变形过程机理的研究,利用昆明理工大学自制的LJ350型法向连续挤压机,开展连续挤压铜包钢线的研究,掌握优化了相关参数,解决了相关工程化的关键问题,得到了铜包钢线材样品。
二、铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究（论文提纲范文）
（1）金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 金属包覆材料研究进展 |
| 1.2.1 市场需求及行业应用 |
| 1.2.2 固-固相复合法 |
| 1.2.3 固-液相复合法 |
| 1.2.4 液-液相复合法 |
| 1.2.5 制备技术及性能调控现状 |
| 1.3 复杂截面产品铸轧技术研究进展 |
| 1.3.1 铸轧技术国内外发展现状 |
| 1.3.2 横向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.3 纵向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.4 圆形截面产品铸轧工艺 |
| 1.3.5 复杂截面产品铸轧技术发展趋势 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 多辊固-液铸轧复合工艺理论分析及方案优化 |
| 2.1 材料性能参数 |
| 2.1.1 工业紫铜T2 |
| 2.1.2 普碳钢Q345 |
| 2.1.3 辊套 42CrMo |
| 2.2 传热传质过程分析 |
| 2.2.1 热量传递基本方式 |
| 2.2.2 接触界面演变及传热机理 |
| 2.2.3 钢-铜固-液界面换热系数测试反求 |
| 2.2.4 多辊固-液铸轧复合工艺热阻网络 |
| 2.3 铸轧区几何均匀性分析 |
| 2.3.1 铸轧区几何特征 |
| 2.3.2 铸轧辊名义半径影响 |
| 2.3.3 铸轧辊孔型半径影响 |
| 2.3.4 铸轧区熔池高度影响 |
| 2.4 传热传质均匀性对比分析 |
| 2.4.1 热-流耦合仿真模型 |
| 2.4.2 布置模式对比 |
| 2.4.3 工艺布局优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多辊固-液铸轧复合设备设计及过程仿真 |
| 3.1 多辊固-液铸轧复合设备设计 |
| 3.1.1 铸轧机主机座 |
| 3.1.2 熔炼浇注系统 |
| 3.1.3 主传动系统 |
| 3.1.4 设备虚拟装配 |
| 3.2 多辊固-液铸轧复合设备优化 |
| 3.2.1 基体金属预热温度控制方法 |
| 3.2.2 铸轧辊冷却能力影响因素分析 |
| 3.2.3 开浇工艺方案优化 |
| 3.3 工艺参数影响规律分析 |
| 3.3.1 模型简化及边界条件 |
| 3.3.2 熔池高度影响 |
| 3.3.3 名义铸轧速度影响 |
| 3.3.4 覆层金属浇注温度影响 |
| 3.3.5 基体金属预热温度影响 |
| 3.3.6 基体金属半径影响 |
| 3.4 工艺窗口预测及平台搭建 |
| 3.4.1 工程计算模型构建 |
| 3.4.2 合理工艺窗口预测 |
| 3.4.3 实验平台安装调试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多辊固-液铸轧复合工艺轧制力工程计算模型 |
| 4.1 固-液铸轧区特性分析 |
| 4.1.1 出口截面几何参数 |
| 4.1.2 熔池高度及变形区高度 |
| 4.1.3 入口截面几何参数 |
| 4.1.4 力学图示及金属流动 |
| 4.2 轧制力工程计算模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 微分单元划分 |
| 4.2.3 单位压力公式 |
| 4.2.4 平均单位压力公式 |
| 4.3 模型验证及工艺因素影响分析 |
| 4.3.1 仿真模型及边界条件 |
| 4.3.2 布置模式影响分析 |
| 4.3.3 工程计算模型验证 |
| 4.3.4 工艺参数影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多辊固-液铸轧复合工艺实验及机理分析 |
| 5.1 多辊固-液铸轧复合工艺实验研究 |
| 5.1.1 铸轧复合实验方案 |
| 5.1.2 侧耳产生机理分析 |
| 5.1.3 信息测试及热处理策略 |
| 5.1.4 产品周向性能均匀性分析 |
| 5.2 多辊固-液铸轧复合工艺机理分析 |
| 5.2.1 铸轧区演变及成形原理 |
| 5.2.2 热-流-组织多场耦合分析 |
| 5.2.3 固-液铸轧界面复合机理 |
| 5.3 典型金属包覆材料试制研究 |
| 5.3.1 单质金属线棒材 |
| 5.3.2 金属包覆线棒材 |
| 5.3.3 双金属复合管材 |
| 5.3.4 金属包覆芯绞线 |
| 5.3.5 异形截面复合材料 |
| 5.3.6 翅片强化复合材料 |
| 5.3.7 工艺研究现状及难点 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）包覆金属复合材料固—液铸轧变形行为及截面形状控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 双金属线制备工艺现状 |
| 1.3 固-液铸轧复合工艺研究现状 |
| 1.4 课题来源于研究内容 |
| 第2章 铸轧态黄铜微观组织特征分析 |
| 2.1 黄铜带双辊铸轧实验模拟 |
| 2.1.1 数学模型 |
| 2.1.2 模型简化 |
| 2.2 黄铜带双辊铸轧实验 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 工艺参数对凝固组织的影响 |
| 2.3.2 铸轧黄铜的力学性能 |
| 2.4 结论 |
| 第3章 固-液铸轧复合双金属线温度场分析 |
| 3.1 铸轧区热-流耦合模型 |
| 3.1.1 固-液铸轧区的几何模型 |
| 3.1.2 边界条件与模型简化 |
| 3.2 工艺参数对温度场的影响 |
| 3.2.1 铸轧区的温度场与Kiss点分布特点 |
| 3.2.2 铸轧速度对温度场的影响 |
| 3.2.3 浇注温度对温度场的影响 |
| 3.2.4 线芯温度对温度场的影响 |
| 3.2.5 线芯直径对Kiss点、温度场的影响 |
| 3.3 铸轧区热流-组织耦合模型 |
| 3.3.1 模型简化与边界条件 |
| 3.3.2 结果与分析 |
| 3.4 固-液铸轧黄铜包覆线实验 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 固-液铸轧异形截面双金属线分析 |
| 4.1 非圆孔型固-液铸轧复合工艺 |
| 4.1.1 铸轧辊设计 |
| 4.1.2 布流器与侧封装置设计 |
| 4.2 数值模型 |
| 4.2.1 模型简化 |
| 4.2.2 数值模型的边界条件 |
| 4.3 设计参数对双金属线截面形状的影响 |
| 4.4 设计参数对双金属线均匀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 异形截面双金属线截面形状预测模型 |
| 5.1 宽展模型 |
| 5.2 宽展模型系数 |
| 5.3 双金属线截面形状模型 |
| 5.4 截面形状预测模型与程序 |
| 5.4.1 截面形状预测模型 |
| 5.4.2 预测程序GUI设计 |
| 5.5 固-液铸轧复合实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）铝包钢线材连续挤压包覆与同步拉拔工艺的数值模拟及其组织和性能的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝包钢线材的特点及其应用 |
| 1.1.1 铝包钢线材的特点 |
| 1.1.2 铝包钢线材的应用 |
| 1.2 铝包钢线材的加工工艺研究现状 |
| 1.2.1 固-液相结合工艺 |
| 1.2.2 固-固相结合工艺 |
| 1.2.3 铝包钢线材的连续挤压包覆和同步拉拔工艺的研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第二章 连续挤压包覆与同步拉拔数值模拟理论 |
| 2.1 刚粘塑性材料基本假设 |
| 2.2 刚粘塑性力学基本方程及边值问题 |
| 2.3 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 2.4 有限元法的求解方法选择 |
| 2.5 有限元法的求解基本步骤 |
| 2.6 有限元数值模拟关键问题处理 |
| 2.6.1 摩擦边界条件的选择 |
| 2.6.2 时间步长步数的选择 |
| 2.6.3 有限元网格的畸变与重划分 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 连续挤压包覆工艺的数值模拟 |
| 3.1 几何模型的建立 |
| 3.2 材料的选择 |
| 3.3 模拟参数的确定 |
| 3.4 连续挤压包覆成形过程金属变形规律 |
| 3.4.1 连续挤压包覆成形过程中的金属变形 |
| 3.4.2 连续挤压包覆成形过程中的等效应变分布 |
| 3.4.3 连续挤压包覆成形过程中的等效应力分布 |
| 3.4.4 连续挤压包覆成形过程中的温度场分布 |
| 3.4.5 连续挤压包覆成形过程中挤压轮的扭矩行程 |
| 3.5 工艺参数对连续挤压包覆成形过程的影响 |
| 3.5.1 挤压轮转速的影响 |
| 3.5.2 溢料槽间隙的影响 |
| 3.5.3 摩擦系数的影响 |
| 3.5.4 模具间隙的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 同步拉拔工艺的数值模拟 |
| 4.1 几何模型的简化及建立 |
| 4.2 工作锥角对同步拉拔成形过程的影响 |
| 4.3 拉拔形变量对同步拉拔成形过程的影响 |
| 4.4 摩擦系数对同步拉拔成形过程的影响 |
| 4.5 拉拔速度对同步拉拔成形过程的影响 |
| 4.6 模具应力分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 铝包钢线材的组织及性能研究 |
| 5.1 实验材料及方案 |
| 5.2 铝包钢线材的线径、组织及性能检测方法 |
| 5.2.1 线径分析 |
| 5.2.2 金相试样制备 |
| 5.2.3 组织形貌与界面分析 |
| 5.2.4 力学性能测试 |
| 5.2.5 电阻率测试 |
| 5.2.6 电化学腐蚀性能测试 |
| 5.2.7 线膨胀系数测定 |
| 5.3 铝包钢线材的线径分析 |
| 5.4 拉拔形变量对铝包钢线材钢芯纵截面显微组织的影响 |
| 5.5 不同拉拔形变量下铝包钢线材的界面结合及其物相分析 |
| 5.5.1 拉拔形变量对铝包钢线材界面机械结合的影响 |
| 5.5.2 拉拔形变量对铝包钢线材界面互扩散层的影响 |
| 5.5.3 铝包钢线材界面处的物相分析 |
| 5.5.4 影响铝包钢线材界面结合强度的因素 |
| 5.6 拉拔形变量对铝包钢线材力学性能的影响 |
| 5.6.1 拉拔形变量对铝包钢线材铝层和钢芯显微硬度的影响 |
| 5.6.2 拉拔形变量对铝包钢线材的抗拉强度和延伸率的影响 |
| 5.6.3 应变速率对铝包钢线材的强度的影响 |
| 5.6.4 不同拉拔形变量下铝包钢线材的拉伸断口形貌 |
| 5.6.5 铝包钢线材的铝钢界面结合强度 |
| 5.7 铝包钢线材的电阻率分析 |
| 5.7.1 铝包钢线材电阻率的物理计算模型 |
| 5.7.2 拉拔形变量对铝包钢线材电阻率的影响 |
| 5.8 铝包钢线材的电化学腐蚀性能 |
| 5.8.1 电化学腐蚀性能分析 |
| 5.8.2 铝包钢线材耐腐蚀性能影响因素 |
| 5.9 温度对铝包钢线材热膨胀系数的影响 |
| 5.10 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果 |
（4）金属绞线连续浇注复合铸造系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 贯通地线的发展现状及发展前景 |
| 1.2.1 贯通地线的发展现状 |
| 1.2.2 贯通地线的发展前景 |
| 1.3 双金属线制备技术 |
| 1.3.1 固-液复合法 |
| 1.3.2 固-固复合法 |
| 1.3.3 液-液复合法 |
| 1.4 本文的主要研究内容及研究方法 |
| 1.4.1 本文的主要研究内容 |
| 1.4.2 本文的主要研究方法 |
| 第2章 连续浇注复合铸造系统机械结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机械结构总体设计 |
| 2.3 开卷机结构设计 |
| 2.4 打磨机结构设计 |
| 2.5 矫直机结构设计 |
| 2.6 对中装置设计 |
| 2.7 结晶器设计 |
| 2.7.1 结晶器换热计算 |
| 2.7.2 结晶器结构设计 |
| 2.8 喷淋装置设计 |
| 2.9 收卷机设计 |
| 2.9.1 收卷电机选型 |
| 2.9.2 收卷机结构设计 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 电气控制系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电气控制系统元件的选型 |
| 3.2.1 电气元件选型 |
| 3.2.2 传感器选型 |
| 3.3 导线截面积计算 |
| 3.4 电气控制系统设计 |
| 3.5 电气控制系统工作原理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结晶器内温度场仿真分析 |
| 4.1 数学模型的建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 模型控制方程 |
| 4.1.3 网格模型 |
| 4.1.4 边界类型及边界条件 |
| 4.1.5 材料的物性参数 |
| 4.2 模拟计算结果及分析 |
| 4.2.1 不同冷却水流速的模拟及分析 |
| 4.2.2 不同拉坯速度的模拟及分析 |
| 4.2.3 不同H65黄铜合金熔体入口温度的模拟及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结晶器内压力场仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数学模型的建立 |
| 5.2.1 基本假设 |
| 5.2.2 模型控制方程 |
| 5.2.3 网格模型 |
| 5.2.4 边界类型及边界条件 |
| 5.3 模拟计算结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验研究 |
| 6.1 实验装置搭建 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.3 实验数据分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）铜包钢复合线的制备及其组织性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铜包钢线的应用 |
| 1.2.2 铜钢复合结合机理 |
| 1.2.3 塑性变形对铜钢复合的影响 |
| 1.2.4 退火处理对铜钢复合的影响 |
| 1.3 铜包钢双金属线制备技术 |
| 1.3.1 固-液相复合法 |
| 1.3.2 固-固相复合法 |
| 1.3.3 液-液相复合法 |
| 1.4 水平连铸工艺 |
| 1.5 本课题研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 技术路线 |
| 2.3 组织性能检测 |
| 2.3.1 组织、界面分析 |
| 2.3.2 显微硬度测试 |
| 2.3.3 导电率测试 |
| 2.3.4 抗拉强度测试 |
| 2.3.5 界面结合强度测试 |
| 第三章 铜包钢复合线的制备 |
| 3.1 拉伸复合法制备铜包钢复合线 |
| 3.1.1 拉伸复合工艺 |
| 3.1.2 组织性能分析 |
| 3.2 水平连铸铜包钢复合线装备设计制造 |
| 3.2.1 设计思路 |
| 3.2.2 水平连铸铜包钢线生产装置结构设计 |
| 3.3 水平连铸铜包钢线组织性能研究 |
| 3.3.1 水平连铸铜包钢线组织研究 |
| 3.3.2 水平连铸铜包钢线性能研究 |
| 第四章 冷拉变形对铜包钢复合线组织性能的影响 |
| 4.1 不同拉拔变形量下铜横/纵截面显微组织的研究 |
| 4.1.1 不同拉拔变形量下铜横截面显微组织的研究 |
| 4.1.2 不同拉拔变形量下铜纵截面显微组织的研究 |
| 4.2 不同拉拔变形量下钢的横/纵截面显微组织的研究 |
| 4.2.1 不同拉拔变形量下钢的横截面显微组织的研究 |
| 4.2.2 不同拉拔变形量下钢的纵截面组织的研究 |
| 4.3 不同拉拔变形量下铜包钢复合线导电率的研究 |
| 4.4 不同拉拔变形量下铜包钢复合线力学性能的研究 |
| 4.4.1 不同拉拔变形量下铜包钢复合线抗拉强度、延伸率的研究 |
| 4.4.2 不同拉拔变形量下铜包钢复合线界面结合强度的研究 |
| 4.5 不同拉拔变形量下铜-钢界面显微硬度的研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 退火工艺对铜包钢复合线组织性能的影响 |
| 5.1 不同退火工艺下铜组织的研究 |
| 5.2 不同退火工艺下钢组织的研究 |
| 5.3 退火工艺对铜包钢复合线导电率的影响 |
| 5.4 退火工艺对铜包钢复合线力学性能的影响 |
| 5.5 退火工艺对铜-钢界面结合的影响 |
| 5.5.1 退火工艺对铜-钢界面显微硬度的影响 |
| 5.5.2 退火工艺对铜-钢界面扩散层的影响 |
| 5.5.3 退火工艺对铜包钢复合线界面结合强度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）Cf/Cu复合材料接触网导线结构设计及成型工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 接触线概述 |
| 1.2.1 接触线材料 |
| 1.2.2 接触线结构 |
| 1.2.3 接触线的服役条件 |
| 1.3 复合材料接触线的研究现状 |
| 1.4 碳纤维的发展现状 |
| 1.5 论文的主要内容和意义 |
| 2 复合接触线的结构强度分析 |
| 2.1 复合接触线结构强度分析的三维模型 |
| 2.2 复合接触线结构强度分析的基本参数 |
| 2.3 复合接触线结构强度分析-外界条件分析 |
| 2.3.1 面-面粘接分析 |
| 2.3.2 面-面接触分析 |
| 2.3.3 面-面粘接、两种均布载荷分析 |
| 2.4 复合接触线结构强度分析-内在因素分析 |
| 2.4.1 碳纤维含量对强度的影响 |
| 2.4.2 碳纤维结构对强度的影响 |
| 2.5 复合接触线结构强度分析-工况条件分析 |
| 2.5.1 接触网系统的有限元单元法 |
| 2.5.2 面-面粘接、极端工况条件分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 复合接触线碳纤维增强芯的结构设计、制备及性能测试 |
| 3.1 复合接触线碳纤维增强芯结构设计的基本要求 |
| 3.1.1 复合接触线最大磨耗面积计算 |
| 3.1.2 复合接触线用材料的性能参数 |
| 3.2 复合接触线碳纤维增强芯的初步设计 |
| 3.2.1 增强芯结构设计-编织方案 |
| 3.2.2 碳纤维编织芯的试制方案 |
| 3.2.3 碳纤维编织芯的性能测试 |
| 3.3 复合接触线碳纤维增强芯的改进设计 |
| 3.3.1 增强芯结构设计-绞合方案 |
| 3.3.2 碳纤维绞合芯的试制方案 |
| 3.3.3 碳纤维绞合芯的性能测试 |
| 3.4 复合接触线碳纤维增强芯的优化设计 |
| 3.5 复合接触线碳纤维增强芯的经济性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 复合接触线的成形工艺分析 |
| 4.1 复合接触线的成形仿真技术基础 |
| 4.1.1 复合接触线的三维模型 |
| 4.1.2 复合接触线成形仿真技术的材料参数 |
| 4.2 复合接触线的成形工艺设计 |
| 4.2.1 复合接触线的成形工艺-连续径向挤压 |
| 4.2.2 复合接触线的成形工艺-连续切向挤压 |
| 4.3 复合接触线的成形工艺研究 |
| 4.4 复合接触线的钢芯试制 |
| 4.4.1 复合接触线的试制结果 |
| 4.4.2 复合接触线试样的测试与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）铜包钢双金属线的应用及其制备工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 铜包钢双金属线的应用 |
| 1.1 CATV同轴电缆 |
| 1.2 电子元器件用引线 |
| 1.3 接触线 |
| 1.4 接地系统 |
| 2 铜包钢双金属线的制备工艺 |
| 2.1 固-液复合法 |
| 2.1.1 熔铜浸渍法 |
| 2.1.2 电镀法 |
| 2.2 固-固复合法 |
| 2.2.1 连续挤压法 |
| 2.2.2 包覆焊接法 |
| 2.2.3 双铜带压接法 |
| 2.3 液-液复合法 |
| 3 结语 |
（8）铜/铝复合接触线连续挤压成形工艺参数（论文提纲范文）
| 1 数值模拟建模及模拟参数的设定 |
| 1.1 有限元模型的建立 |
| 1.2 模拟参数的设定 |
| 2 铜铝层状复合连续挤压包覆过程的数值模拟 |
| 2.1 模芯端部导流角度对金属流动与挤压力的影响 |
| 2.1.1 不同模芯端部导流角下的金属的流动规律 |
| 2.1.2 不同模芯端部导流角下的挤压力计算 |
| 2.2 复合变形区长度对金属流动与挤压力的影响 |
| 2.2.1 不同复合变形区长度下的金属流动规律 |
| 2.2.2 不同复合变形区长度下的挤压力计算 |
| 2.3 铜铝厚度比对金属流动与挤压力的影响 |
| 2.3.1 不同铜铝厚度比的金属流动规律 |
| 2.3.2 不同铜铝厚度比下的挤压力计算 |
| 2.4 坯料及模具表面状态对金属流动与挤压力的影响 |
| 2.4.1 坯料及模具表面状态对金属流动影响 |
| 2.4.2 坯料及模具表面状态对挤压力分布影响 |
| 2.5 定径带长度对金属流动和挤压力的影响 |
| 2.5.1 不同定径带下金属流动规律 |
| 2.5.2 不同定径带下挤压力计算 |
| 3 数值模拟与实验比较 |
| 4 结论 |
（9）铜包钢双金属复合导线的界面结合及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铜包钢线制备方法 |
| 1.2.2 铜包钢线的界面结合理论 |
| 1.2.3 塑性变形对铜包钢线界面结合的影响 |
| 1.2.4 退火处理对铜包钢线界面结合的影响 |
| 1.2.5 铜包钢线的力学性能 |
| 1.2.6 铜包钢线的导电性能 |
| 1.2.7 铜-钢界面结合强度测试方法 |
| 1.3 课题的研究意义及主要内容 |
| 1.3.1 课题的研究意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 1.3.3 创新点 |
| 第二章 双铜带压接法的制备工艺 |
| 2.1 压接工艺 |
| 2.2 拉拔工艺 |
| 2.2.1 拉拔设备 |
| 2.2.2 模具设计 |
| 2.2.3 拉丝剂 |
| 本章小结 |
| 第三章 实验材料与方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 金相试样制备及测试方法 |
| 本章小结 |
| 第四章 铜包钢线α-FE相的显微组织 |
| 4.1 拉拔变形后α-FE相横/纵截面的显微组织 |
| 4.2 拉拔退火后横/纵截面的α-FE相显微组织 |
| 4.2.1 退火温度对α-Fe相组织及晶粒尺寸的影响 |
| 4.2.2 退火时间对α-Fe相组织及晶粒尺寸的影响 |
| 本章小结 |
| 第五章 铜包钢线的力学性能 |
| 5.1 拉拔变形后铜包钢线的力学性能 |
| 5.1.1 应力应变曲线 |
| 5.1.2 抗拉强度预测 |
| 5.2 拉拔变形后的铜包钢线的抗拉强度和延伸率 |
| 5.2.1 铜包钢线抗拉强度和延伸率与变形量的关系 |
| 5.2.2 应变速率对铜包钢线力学性能的影响 |
| 5.3 铜包钢线的应变硬化指数 |
| 5.4 拉拔退火后铜包钢线的抗拉强度和延伸率 |
| 5.5 铜包钢线的拉伸断口形态 |
| 5.5.1 拉拔变形后的断口形态 |
| 5.5.2 拉拔退火后的断口形态 |
| 5.6 铜包钢线力学性能的探讨 |
| 5.6.1 加工硬化 |
| 5.6.2 再结晶退火对力学性能的作用 |
| 本章小结 |
| 第六章 铜包钢线的电性能 |
| 6.1 铜包钢线电阻率计算 |
| 6.2 拉拔变形后铜包钢线的电性能 |
| 6.3 拉拔退火后铜包钢线的电性能 |
| 本章小结 |
| 第七章 铜包钢线的界面扩散与结合性能 |
| 7.1 铜包钢线扩散层组织 |
| 7.2 铜-钢基体及界面的硬度分布 |
| 7.3 扩散激活能和扩散常数计算 |
| 7.4 拉拔退火后铜包钢线的扩散层厚度 |
| 7.5 铜包钢线的结合性能 |
| 7.5.1 界面结合及成分分析 |
| 7.5.2 拉拔退火后铜包钢线的界面结合强度 |
| 7.5.3 变形量对界面结合强度的影响 |
| 7.6 扩散层厚度与结合性能的关系 |
| 本章小结 |
| 第八章 双金属固相结合机理研究 |
| 8.1 双金属的界面扩散与相变 |
| 8.1.1 金属键结合的理论探讨 |
| 8.1.2 界面的原子扩散 |
| 8.1.3 界面附近的结合形貌 |
| 8.2 影响界面结合的因素 |
| 8.2.1 基体表面的状态 |
| 8.2.2 变形量及应力状态 |
| 8.2.3 加热温度及界面元素的扩散情况 |
| 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 获奖情况 |
| 致谢 |
（10）高速铁路用铜合金接触网导线及铜扁线的产业化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 高速铁路用铜合金接触导线 |
| 1.1.1 我国高铁发展的现状及规划 |
| 1.1.2 各国主要高速列车的运行速度对比 |
| 1.1.3 铜合金接触线的类型和特性 |
| 1.1.4 国外高速铁路使用铜合金接触线的现状 |
| 1.2 连续挤压的特点及应用 |
| 1.2.1 连续挤压的特点 |
| 1.2.2 连续挤压存在的问题 |
| 1.2.3 连续挤压(CONFORM)的应用 |
| 1.3 论文选题的意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 选题的意义及来源 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 1.3.3 论文的主要创新点 |
| 2 实验研究的设备和设施 |
| 2.1 接触线的产业化试验的设备和设施 |
| 2.2 连续挤压工艺研究的主要设备及设施 |
| 3 铜银合金、铜锡合金接触线的产业化开发与研究 |
| 3.1 铜合金金接触线产业化试验研究 |
| 3.1.1 线坯制备 |
| 3.1.2 试验工艺流程 |
| 3.2 SCR-1600连铸连轧设备的改造升级 |
| 3.2.1 2TGD工频感应电炉熔化系统的适应性升级 |
| 3.2.2 连铸造系统的适应性升级 |
| 3.2.3 SCR连轧系统的适应性升级 |
| 3.2.4 生产线相关设备的适应性升级 |
| 3.3 提高接触线软化后拉断力指标的研究 |
| 3.3.1 混合稀土铜合金的加入对铜银合金导线力学性能的影响 |
| 3.3.2 稀土的加入对铜银合金线导电性的影响 |
| 3.4 铜银和铜锡合金的制备 |
| 3.4.1 材料成分的优化 |
| 3.4.2 稀土的添加方法及作用研究 |
| 3.4.3 合金成分的均匀化技术的研究 |
| 3.4.4 铜银和铜锡合金的制备工艺研究 |
| 3.5 连铸连轧关键技术的研究 |
| 3.5.1 Φ20mm铜合金导线连轧孔型系统设计研究 |
| 3.5.2 SCR连铸连轧铜合金工艺生产铜合金导线生产工艺参数的优化 |
| 3.5.3 SCR连铸连轧铜合金生产工艺的控制 |
| 3.5.4 连续生产条件下的在线检测质量技术研究 |
| 3.6 铜银、铜锡合金接触线性能分析 |
| 3.6.1 试验检测接触线的Ag、Sn含量的分布 |
| 3.6.2 试验接触线的金相组织分析 |
| 3.6.3 主要性能指标分析 |
| 3.6.4 合金含量对抗拉强度(TS)的影响分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 复合接触线的连续挤压技术研究 |
| 4.1 模具设计 |
| 4.1.1 合理选择复合接触线连续挤压模具的材料 |
| 4.1.2 复合接触线连续挤压模具设计 |
| 4.2 连续挤压力的计算 |
| 4.2.1 一般连续挤压上限法分析 |
| 4.2.2 连续包覆挤压上限法分析 |
| 4.2.3 轮槽表面对连续挤压轮产生的阻力矩计算 |
| 4.2.4 摩擦阻力矩和总挤压扭矩的计算 |
| 4.3 复合接触线连续包覆挤压工艺参数的确定及控制 |
| 4.3.1 运转间隙(△)的确定 |
| 4.3.2 连续挤压速度对温度的影响及规律 |
| 4.3.3 连续挤压靴箝紧压力 |
| 4.3.4 连续挤压坯料咬入系数S |
| 4.3.5 连续挤压扩展系数—K扩展 |
| 4.3.6 连续挤压模腔预热温度的确定 |
| 4.4 有关问题的研究分析 |
| 4.4.1 工程化关键问题解决方案及结果分析 |
| 4.4.2 连续挤压堵头结构及材料选择 |
| 4.4.3 轮槽结构选择及影响 |
| 4.4.4 连续挤压闷车问题及解决方案 |
| 4.4.5 连续挤压加热设备及杆料预热温度的研究 |
| 4.5 连续挤压包覆实验结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 连续挤压铜合金扁线的产业化技术研究 |
| 5.1 连续挤压铜合金扁线的研究 |
| 5.1.1 “双进多出”连续挤压的实验 |
| 5.1.2 “双进多出”连续挤压的产业化技术研究 |
| 5.2 连续挤压铜扁线的性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 方形铜管连续挤压过程的数值模拟研究 |
| 6.1 数值模拟方法及模型 |
| 6.1.1 方形铜管挤压变形过程的建模 |
| 6.1.2 焊合室高度 |
| 6.1.3 分流比 |
| 6.2 模拟结果及分析 |
| 6.2.1 焊合室高度对静水压力、模具出口流速均匀性的影响 |
| 6.2.2 分流比对静水压力、模具出口流速均匀性的影响 |
| 6.3 存在的问题 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究（论文参考文献）
- [1]金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究[D]. 季策. 燕山大学, 2021
- [2]包覆金属复合材料固—液铸轧变形行为及截面形状控制[D]. 孟凯. 燕山大学, 2021
- [3]铝包钢线材连续挤压包覆与同步拉拔工艺的数值模拟及其组织和性能的研究[D]. 相永宇. 合肥工业大学, 2021(02)
- [4]金属绞线连续浇注复合铸造系统研究[D]. 李顺新. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [5]铜包钢复合线的制备及其组织性能的研究[D]. 朱映玉. 江西理工大学, 2016(05)
- [6]Cf/Cu复合材料接触网导线结构设计及成型工艺研究[D]. 李逢源. 北京交通大学, 2016(07)
- [7]铜包钢双金属线的应用及其制备工艺研究进展[J]. 朱映玉,陈剑明,刘宏萱. 材料研究与应用, 2015(04)
- [8]铜/铝复合接触线连续挤压成形工艺参数[J]. 赵鸿金,胡玉军,彭孜,杨斌. 材料热处理学报, 2014(07)
- [9]铜包钢双金属复合导线的界面结合及其性能研究[D]. 吴庆美. 大连交通大学, 2013(06)
- [10]高速铁路用铜合金接触网导线及铜扁线的产业化研究[D]. 吴予才. 北京有色金属研究总院, 2012(12)