一、汽车振动噪声测试的阶次跟踪方法（论文文献综述）
马俊[1]（2021）在《传递路径分析中子结构频响函数获取方法研究及应用》文中指出传递路径分析方法（Transfer Path Analysis,TPA）是研究车辆系统振动非常有效的一种方法,计算所需的频响函数是将激励源拆除之后的非耦合频响函数,对于车辆系统来说该频响函数获取较为困难。本文提出一种车辆子结构频响函数计算法,该方法能够利用车辆系统层面频响函数获得解耦子结构频响函数,作为TPA方法计算中所需的非耦合子结构频响函数。利用模态叠加法将多自由度振动系统动力学方程进行解耦,得到系统响应位移列向量,进而得到频响函数的定义公式、频响函数矩阵、系统各点响应幅值公式。基于频响函数广义预测法的基础,结合汽车振动系统在目标点处没有外力输入的实际情况,引入一种适用于车辆振动系统的车辆子结构频响函数计算法;以系统响应幅值公式为基础,以系统层面的频响函数为依据进行矩阵推导运算,最终得到所需解耦子结构频响函数。对目标车型采用力锤激励,经过相干函数与频响函数估计方法优化获得准确的系统频响函数数据。通过车辆子结构频响函数计算法将系统频响函数解耦得到非耦合子结构频响函数,将其与采用互易法测量得到的悬置被动侧至主座椅滑椅导轨的非耦合子结构频响函数进行对比分析,结果表明两组数据一致性较好。将通过车辆子结构频响函数计算法得到的解耦子结构频响函数与OPAX（Operational-X TPA）方法中参数化载荷识别模型得到的工作载荷结合,提出一种车辆子结构频响函数计算法传递路径分析方法。将该方法与OPAX方法对车内目标点振动贡献量分析结果做对比,结果表明所提分析方法能够准确识别问题路径,且精度更高,进一步验证车辆子结构频响函数计算法的准确性。采用车辆子结构频响函数计算法进行传递路径分析时能够有效避免拆卸激励源的问题,降低时间成本,进一步完善了TPA方法。
侯利国[2]（2020）在《电驱动系统减速器刚柔耦合动力学建模及振动噪声优化》文中研究说明电驱动系统是纯电动汽车的关键总成,高速、高效、高密度、低振动噪音是其重点发展方向。随着电驱动系统高速化、集成化的发展趋势,电驱动系统相比传统动力总成,由于缺少发动机噪声的掩蔽效应,电机电磁噪声、齿轮啮合阶次噪声等中高频噪声日益凸显;同时高速化发展使得系统固有频率密集、局部模态增多、潜在共振点更多;集成化发展使得系统整体耦合度更高、系统动态响应更为复杂;因此电驱动系统出现了一系列新的NVH问题,形成了更为严峻的挑战。针对以上NVH问题现状,开展斜齿轮承载接触快速分析建模、齿轮三维修形分析及多目标优化、高速电驱动系统刚柔耦合建模及动力学特性分析、电驱动系统振动噪声分析及优化研究,完成纯电动汽车电驱动系统振动噪声建模、仿真、分析到优化的工作流程。本文依托国家重点研发计划“高性能精密一体化驱动电机系统研制”项目,主要研究内容包括以下五个方面:1)针对有限元法建模繁琐/求解慢、解析法适应范围差/求解精度低等问题,提出一种混合有限元法与赫兹接触理论的斜齿轮承载接触快速分析模型。该模型可考虑轻量化轮体结构、齿轮修形、啮合错位、齿侧间隙、装配及制造误差等因素影响,同时兼顾计算精度与求解效率。采用参数化建模手段,基于有限元原理与赫兹接触理论实现齿面柔度矩阵的精确计算,无需分离变形量且不依赖有限元软件,可快速求解斜齿轮副时变啮合刚度、静态传递误差以及齿面载荷分布等齿轮NVH关键性能指标。2)以某纯电动汽车电驱动系统减速器齿轮副为研究载体,基于搭建的斜齿轮承载接触分析模型分析了扭矩、齿轮啮合错位量、正弦/随机误差等制造/装配误差、齿轮轻量化轮体的轴孔直径、轮辐厚度、轮缘厚度等影响因素对电驱动系统减速器齿轮副传递误差、时变啮合刚度等关键NVH激励源指标的影响特性,并针对上述参数变化下的齿轮NVH性能指标的变化规律进行了深入分析与研究。3)针对电驱动系统减速器齿轮修形多目标优化问题,首先进行齿轮三维修形分析,获取修形空间内NVH、强度及耐久性等齿轮性能指标的演变规律以及齿轮修形参数间的协同特性;其次,基于三维修形分析开展了齿轮修形的多工况分步优化设计策略,获取近似最优设计;再次,基于NSGA-II多目标优化算法,针对传递误差峰峰值及其1阶谐波、齿面接触应力峰值等目标进行了齿轮修形多目标优化;最后,基于蒙特卡洛模拟引入随机制造误差激励,探讨制造误差对NVH、强度、耐久性等指标的鲁棒性影响,并针对多目标优化候选方案进行稳健性分析及优化。4)针对高速化、集成化电驱动系统NVH问题,如高转速导致系统固有频率密集、局部模态增多,电机转矩脉动、径向电磁力与齿轮传递误差等多个NVH激励源作用下的系统复杂动态响应,电驱动系统整体变形的强耦合性等问题,考虑电机结构、齿轮-轴-轴承的转子系统以及差速器、电驱动系统箱体等异形部件,同时考虑电磁激励与传递误差激励,搭建电驱动系统刚柔耦合动力学模型,并研究系统动力学响应计算方法。最后,分别针对驱动电机径向力、转矩脉动以及齿轮副传递误差等NVH激励源作用下的电驱动系统动态响应进行了对比分析,获取各激励源作用下的系统动态特性变化规律。5)基于电驱动系统NVH台架试验,利用阶次跟踪定理进行加速、滑行等4种NVH工况下电驱动系统振动噪声表现分析,并进行NVH问题定位及激励源识别。其次,为方便对系统动力学响应进行共振频率定位,并为系统振动特性分析及结构动力优化提供依据,开展了电驱动系统关键零部件的仿真模态分析,并进行了模态试验验证。最后,为解决大量迭代优化带来的计算效率问题,引入基于表面振速法的电驱动系统噪声辐射快速仿真分析方法,并针对某纯电动汽车电驱动系统NVH问题,基于齿轮修形进行了电驱动系统NVH优化,基于系统悬置处的动力学响应以及在箱体表面的速度均方根对比分析表明,该优化方法效果显着。
陈魏[3]（2020）在《一体化电驱动系统动力学建模及振动特性研究》文中研究表明在能源供应日趋紧张和改善环境迫切需求的态势下,大力发展节能与新能源汽车是解决能源环境问题的有效途径。由驱动电机和传动装置构成的电驱动系统作为新能源汽车的关键总成,其性能直接影响新能源汽车的驾乘品质。为了提高系统效率、功率密度和可靠性,电驱动系统向结构集成化和控制一体化方向发展,但随之也带来了新的问题和挑战,其中NVH问题是亟待解决的重要问题之一。为了实现一体化电驱动系统在NVH方面性能变优与品质变佳,针对当前面向一体化电驱动系统的机电耦合作用下振动机理与特性表征不明晰等基础科学问题,以及电机转子与齿轮共轴导致的机电耦合振动复杂化和电驱动系统高速化与集成化引起的激励频率范围宽、模态振型稠密化、共振可能性增大等关键技术问题,结合科技部国家重点研发计划项目开展一体化电驱动系统的精细建模与振动特性研究,主要研究内容包括以下五个方面:（1）电驱动系统内部激励建模。基于电磁场理论,推导了电机转子偏心情况下的不平衡磁拉力解析模型;基于赫兹接触理论和深沟球轴承拟静力学模型,推导了深沟球轴承的刚度模型,分析了载荷对轴承刚度的影响规律;基于斜齿轮啮合传动机理,推导了斜齿轮时变啮合线长度模型,研究了螺旋角和齿宽对斜齿轮啮合长度的影响规律;基于能量法,推导了具有齿形误差的齿轮时变啮合刚度通用模型,并通过与已有文献对比,验证所提出模型的准确性。（2）电驱动系统动力学建模。基于广义有限元思想,对电驱动系统进行模块化处理,运用转子动力学理论,将电机转子离散为多圆盘转子系统,推导了电机转子动力学模型,并通过固有频率收敛性分析,确定电机转子离散化程度;基于Timoshenko梁理论建立了电驱动系统传动轴有限元模型;针对斜齿轮啮合动力学模型问题,建立了考虑主动轮不同旋转方向及旋向情况的弯-扭-轴-摆12个自由度齿轮啮合模型;基于上述建立的子模型,考虑轴承支承刚度各向异性问题,搭建了一体化电驱动系统的机械-电磁耦合动力学模型。（3）固有特性研究、模型验证及几何参数对振动响应影响分析。运用复模态理论,对考虑阻尼以及陀螺效应的多自由度系统进行模态分析,计算了系统临界转速,研究了系统模态振型特性;从瞬态工况和稳态工况两个角度分别对所搭建的理论模型进行验证;针对电驱动系统结构特点,研究了轴方位角、齿轮布置方案、中间轴齿轮偏转角等几何参数对系统振动响应的影响规律,为基于振动控制的电驱动系统结构设计与优化提供理论依据。（4）内部激励对电驱动系统振动特性的影响。从内部激励的角度,研究了电磁刚度对系统固有频率的影响规律,发现系统各阶次固有频率在电磁刚度的影响下有不同程度的增加;研究了不平衡磁拉力、电机转子偏心以及两者共同作用下的电驱动系统的振动响应变化规律;研究了轮齿修形位置和最大修形量对斜齿轮时变啮合刚度和电驱动系统振动特性影响规律,为电驱动系统振动控制提供理论支撑。（5）电驱动系统振动试验研究。基于汽车传动系统公共控制平台,搭建了电驱动系统振动噪声测试试验台,在匀速和匀加速两种工况下对振动加速度进行分析,并根据对进场噪声的分析结果,确定影响噪声的主要阶次,并利用Vold-kalman法对相应阶次的振动加速度信号进行提取,分析其瞬态变化特征。研究成果为新能源汽车电驱动系统的动力学行为预测及振动机理分析提供了较为完整的基础,为电驱动系统的优化设计提供了理论支撑,对促进面向电驱动系统的自主知识产权软件的开发具有重要的理论意义和广阔的工程应用价值。
梁遐意[4]（2020）在《低噪声功能路面表面纹理优化研究》文中认为随着人类社会经济的发展,交通噪声污染正逐渐成为一个严重的环境问题,不仅严重损害人们的身心健康,还制约噪声源周边物业的经济价值。交通噪声由空气动力效应、车辆动力总成（排气和发动机）和轮胎与路面相互作用引起的综合噪声叠加而成。随着汽车行业的技术革新,车辆动力系统噪声得到有效控制,轮胎/路面噪声已成为交通噪声的主要来源。已有研究表明,轮胎/路面噪声主要由轮胎振动噪声和空气动力噪声叠加而成。影响轮胎/路面噪声水平的主要因素是表面纹理和空隙率,路面表面纹理主要影响轮胎振动噪声产生,路面空隙率主要影响空气泵吸噪声产生和轮胎/路面噪声传播。因此表面纹理和空隙率的优化研究应作为低噪声路面的设计方向。鉴于多空隙路面的降噪效果已有大量研究,同时高造价和短寿命也限制了多空隙路面的使用范围。从这个角度看,研究表面纹理对交通噪声的影响具有更广泛的意义。随着科学技术的发展,道路行业已经可以通过表面处治（程控精铣刨等）方式将路面表面纹理处置成期望的轮廓形貌。然而受实际表面纹理单一化以及室内模拟条件的限制,人们无法全面地调查和验证表面纹理形式与路面噪声的关系,特别是表面纹理单一变量对路面噪声的影响,因此无法获取经过优化的理想低噪声路面表面纹理形式用于指导路面表面处治。鉴于此,本文从路面表面轮廓线的几何评价角度出发,采用有限元模拟及相关性分析方法,调查研究表面纹理单一化指标与路面噪声的关系,建立基于表面纹理几何表征参数的振动噪声经验预估模型。并基于BP神经网络模型和最优化方法,开展基于目标噪声的表面纹理设计方法研究,实现表面纹理—噪声水平的正向预测和反向设计。然后采用3D打印技术和室内加速加载系统噪声测试法对振动噪声预估模型和表面纹理设计方法的准确性进行验证,并采用单层结构形式开展低噪声功能设计。本文主要研究如下:（1）从表面轮廓线的空间几何评价指标角度,总结归纳了二维轮廓线的表面纹理纵向深度、水平分布、轮廓空间形态的表征参数。同时构建了轮胎-空气-路面耦合振动噪声模型,以计算二维轮廓线激励下的时域与频域噪声水平。系统地开展了表面纹理几何表征参数与振动噪声的相关性研究,分析了纹理参数对总体噪声、低频噪声及高频噪声的影响规律,并开展了与振动噪声相关的表面纹理几何参数重要性分析。在此基础上,通过主成分-逐步回归法建立了基于表面纹理几何表征参数的振动噪声经验模型,实现了基于路面表面纹理的噪声水平预测。（2）为实现轮廓线的精准函数表达,采用傅里叶级数拟合表面轮廓线,发现在表面轮廓线的噪声性能相关性研究中,轮廓曲线的傅里叶级数拟合优度R2≥0.9即可满足精度要求。之后利用BP神经网络构建轮廓线傅里叶系数与噪声水平的非线性函数模型,并以此建立了最优化求解的目标函数,最后采用内点法-粒子群混合算法进行目标噪声值下的轮廓线傅里叶系数最优化求解,以获取目标噪声下的轮廓线傅里叶级数,实现了目标噪声下的表面纹理反向设计。（3）采用线激光扫描仪提取路面的表面轮廓线,基于数字图像拼接和配准算法,重构了真实路面的表面轮廓面模型。并提出两种定向生成表面轮廓面方法:一是基于振动噪声预估模型,建立以振动噪声值为导向的表面轮廓线数据库,随机筛选期望噪声水平的表面轮廓线组合生成表面轮廓面;二是采用表面纹理设计方法生成期望噪声水平下的轮廓线,随机组合成表面轮廓面。采用3D打印技术复制和定制表面轮廓面,并以纹理水平指标评价纹理打印质量。结果表明:3D打印对大部分宏观纹理有着高复制性,但是难以复制微观纹理,并验证3D打印技术应用于表面纹理定制领域是可行的。最后基于主驱动轮式路面材料加速加载系统噪声测试法,对真实试件、复制试件、定制试件进行轮胎/路面噪声测试与评价,有效验证了振动噪声预估模型和表面纹理设计方法的准确性。（4）参考碎石封层的结构形式,采用单层集料结构展开低噪声功能层设计。采用MATLAB编程软件生成相应特征的二维集料颗粒,随机组合成单层结构,提取单层结构的表面轮廓线,计算其振动噪声水平。综合考虑集料的粒径、棱角性、级配组成因素可知,粗粒式（9.5-13.2mm）、低棱角性（圆度值1.0-1.3）、单粒径集料所组成的单层结构表现较低的振动噪声水平,可应用于低噪声单层结构设计。
林巨广,马登政[5]（2021）在《电动汽车三合一驱动系统振动噪声分析与优化》文中提出为改善电动汽车三合一驱动系统中电机控制器的运行环境和总成的振动噪声,在总成振动噪声特性试验的基础上,通过工况传递路径分析提出控制器隔振的优化措施。首先,通过电磁力仿真和阶次跟踪定理分析总成中永磁同步电机和减速器的振动噪声特性;然后,结合工况传递路径的分析方法,确定三合一驱动系统中电机控制器主要振动激励源及其传递路径,并提出增加双层隔振系统的优化方案;最后,对隔振前、后的驱动总成进行振动噪声测试。测试结果表明,电机控制器隔振方案对控制器工作环境和总成振动噪声性能的改善效果良好。
邢维者[6]（2020）在《曲轴扭振引发的某乘用车加速异响试验研究与改进》文中研究说明发动机是汽车的动力源头,也是整车的主要振源,其NVH问题会对整车NVH性能产生重要的影响。本文以某款自主研发的乘用车加速异响（以下简称“咕噜声”）问题为案例,通过试验的方法对该问题进行排查和分析,锁定“咕噜声”的源头与曲轴扭转振动相关。参考对标车测试结果,对自研车的曲轴扭转振动进行优化。结合项目周期,分别对曲轴皮带轮的转动惯量及工作频率进行验证,最终确定改进方案,消除车内加速“咕噜声”。首先,对问题点进行主观评价、测试和滤波分析,确定了问题工况及异响频段。结果表明,车内加速“咕噜声”在D挡行驶、空挡点踩油门、3wot工况及稳态工况均能识别出该问题点,并且锁定了异响频段在400±50Hz区间。通过断路径的方式,确认了“咕噜声”的传播的方式既存在空气声,也存在结构声。在动力总成上进行振动测试,结果表明,车内“咕噜声”与动力总成前端相关性较大。对发动机进行拆除皮带、拆除曲轴皮带轮的措施去验证,确定了加速“咕噜声”与曲轴扭转振动相关。其次,在整车上进行了曲轴扭转振动测试。结果表明,曲轴一阶扭转振动的中心频率为400Hz,与车内加速“咕噜声”频段对应。采用同样的方法对对标车进行了曲轴扭转振动测试,将数据进行对比。结果表明,自研车阶次角加速度幅值明显高于对标车,其中自研车的6阶峰值是对标车的2.8倍;8阶峰值是对标车的5.9倍;10阶峰值是对标车的7.3倍。明确了降低曲轴扭转振动的改进方向。最后,对曲轴皮带轮进行改进,分别调节曲轴皮带轮的转动惯量及工作频率,在整车上进行验证。结果表明,当曲轴皮带轮的转动惯量为0.00848 kg·m2,工作频率为252Hz时,曲轴的一阶扭转振动由400Hz降低到280Hz,对应的6阶、8阶、10阶幅值均达到对标车水平,车内加速“咕噜声”明显消除。基于曲轴皮带轮的橡胶层存在10%的生产误差,最终将曲轴皮带轮的生产下限频率定为227Hz,实施量产。本研究通过对问题点的排查及改进过程,总结了一套在整车上排查动力总成异响问题的方法,提炼了整车发动机曲轴扭转振动性能参数,能够为后续发动机NVH性能开发提供借鉴。
李志勇[7]（2020）在《基于传递路径分析的某乘用车加速轰鸣噪声研究》文中指出动力总成系统是引起整车NVH问题的源头之一。针对某车型的轰鸣问题,应用TPA方法的分析思路,在对动力总成系统中单一贡献路径排查的基础上,重点对由动力总成悬置系统与车身集成方面引起的问题进行了传递路径的贡献量分析。最终对右悬置橡胶刚度、后抗扭拉杆结构、副车架结构进行了改善,解决了车内2600rpm与4000rpm的轰鸣。首先,确定了引起轰鸣的系统为动力总成系统。通过对轰鸣问题的主观评价,结合客观测试分析的噪声特征以及声腔仿真所得的声腔模态频率分布结果,确定了2600rpm与4000rpm转速的两个轰鸣的激励源头来自于动力总成系统,并且主要为87Hz与133Hz两个频率点的2阶次噪声贡献。其次,确定了传递路径分析方法的应用对象为悬置系统,并确定了悬置系统中引起轰鸣的主要路径。在诊断了空气声（进气口噪声、排气尾管噪声、发动机本体噪声）和单一结构声（前端中冷器、驱动轴、排气管）对轰鸣声无主要影响的基础上,应用动力总成拆卸前后两个状态获取的传递函数建立了悬置系统的传递路径分析模型,对动力总成拆卸前后两种传递路径分析模型的准确性、载荷大小、路径贡献量进行了分析,最终确定了2600rpm与4000rpm转速下车内轰鸣大的贡献路径为右悬置被动侧Z向、后抗扭拉杆被动侧Z向。最后,进行了改善方案的效果预测与实车可量产方案的验证。在TPA模型中应用软件自带的载荷与传递函数编辑功能对问题点转速和频率下的载荷与传递函数进行了改善效果模拟,整车轰鸣在2600rpm与4000rpm均有明显改善。实际量产方案中,通过降低右悬置橡胶刚度到下偏差值来增加悬置2阶振动隔振量,优化了4000rpm的2阶轰鸣噪声;通过修改后抗扭拉杆悬置运行状态下的刚体模态频率为103Hz,避开车内82Hz的声腔模态频率,优化了2600rpm的2阶轰鸣噪声;通过提升前副车架刚度,改善后抗扭拉杆被动侧在80Hz-90Hz到车内的噪声传递函数,降低了2600rpm的2阶轰鸣噪声,同时由于副车架的加强,整车刚度也相应增强,4000rpm的2阶噪声也得到一定的优化。最后,根据传递路径分析方法的应用过程,总结出了一套针对由悬置系统引起的整车轰鸣问题的诊断分析流程。
曹志强[8]（2020）在《电驱动总成NVH性能分析与优化》文中指出汽车驾驶的舒适性与作为电动汽车核心部件的电驱动总成有关,电驱动总成的振动噪声的表现直接影响电动汽车的NVH性能。随着全球的电动汽车热潮的推进,电驱动总成的NVH性能越来越受到重视,逐渐成为研究学者们的研究重点。本文对驱动电机进行理论分析推导,得到了驱动电机气隙磁通密度与气隙电磁力的数学表达式。基于Maxwell建立了驱动电机的电磁场分析模型,以理想三相正弦电流作为激励,仿真计算得到了驱动电机的输出扭矩波动。计算驱动电机气隙磁场的磁通密度与电磁力,并通过傅立叶变换对气隙磁场的磁场密度与电磁力进行空间特性与频谱特性的分析,其分析结果与理论推导结果一致。考虑定子铁芯叠压效应及绕组质量的同时,建立电驱动总成的结构有限元模型,进行模拟台架实验安装状态的约束模态分析。基于AVL EXCITE PU建立电驱动总成齿轴系统的动力学分析模型,以驱动电机电磁场分析得到的扭矩波动作为动力学分析模型的输入,经过仿真分析得到齿轴系统中各轴承的轴承力。基于LMS Virtual Lab通过模态叠加法计算电驱动总成的振动响应,并在此基础上可用声学传递向量法进行电驱动总成的声辐射噪声分析。接着在半消声室进行电驱动总成的噪声测试,根据阶次分析法对瞬态工况的噪声进行分析,得到电驱动总成的噪声特性。将噪声实验的A计权声压级频谱与噪声仿真结果进行对比,验证了仿真模型的准确性。以电驱动总成噪声实验采集的噪声作为样本,利用等级评分法进行电驱动总成噪声烦躁度的主观评价分析,并计算各噪声样本的客观声品质评价参数。对主观评价结果与客观评价参数结果进行相关性与回归分析,建立了主观评价与客观参数相关的噪声品质评价模型。基于1/3倍频程频谱分析电驱动总成的噪声,并根据心理声学客观评价参数对于各频段的灵敏度,对齿轮进行微观修形,得到优化后的激励力,并重新导入激励力至电驱动总成模型中,进行声辐射分析,基于计算得到声压级频谱计算客观评价参数,分析发现其噪声品质得到改善。
张赟[9]（2020）在《某电动车减速器振动噪声分析与优化》文中研究表明近年来,随着国家政策的大力支持,电动汽车行业进入高速发展时期,除了新兴汽车企业,传统汽车公司也没有放弃进入电动汽车领域。电动车和传统燃油汽车有很大的不同,电动汽车多用减速器替换变速器,使用电机作为动力源,汽车的动力总成通常是汽车噪声的主要来源之一。电机相对发动机而言,噪声会小很多,减速器是电动汽车传动系统的主要组成部分,没有发动机声音的遮掩,减速器的噪声会变得更加明显,而电机的高转速对减速器的NVH性能而言也是一个新的挑战。减速器的NVH性能会影响整车的NVH性能,从而影响了乘客的舒适性,因此对电动车减速器振动噪声的研究具有重要意义。本文基于某新能源公司的减速器开发项目展开对减速器振动噪声的深入研究,主要完成了以下工作。（1）建立减速器壳体与差速器壳体的有限元模型,根据减速器齿轮系统参数建立齿轮系统动力学模型,将有限元模型导入齿轮系统动力学模型得到了减速器系统动力学模型,利用该模型分析了减速器的静态传动误差,将静态传动误差作为激励计算轴承处的动态响应,得到轴承动态力并为振动响应分析奠定基础。（2）对减速器壳体有限元模型进行模态分析,得到减速器壳体约束模态的固有频率与振型。以轴承动态力为振动响应分析的激励,得到减速器壳体的振动响应,建立减速器壳体声学边界元模型,将振动响应数据作为边界条件映射到边界元模型进行辐射噪声分析,得到噪声仿真结果,分析噪声仿真数据,提取出声压级幅值较大位置的频率。（3）基于现有NVH试验台对减速器进行噪声试验用以验证振动噪声仿真模型的准确性。根据提取的声压级幅值较大位置对应的频率选择该频率附近的模态,分析了模态的应变能分布情况,根据模态应变能分布情况,研究加强筋、壳体加厚和材料参数对减速器辐射效率的影响,基于辐射效率的研究提出了减速器壳体优化方案。
杨君健[10]（2020）在《准双曲面齿轮副传动误差对主减速器NVH的影响研究》文中研究表明准双曲面齿轮是汽车后桥主减速器的重要传动部件,起到减速增矩和改变运动方向的作用,其啮合性能与主减速器的NVH（Noise、Vibration、Harshness）性能密切相关。传动误差是评价准双曲面齿轮副啮合性能的重要指标,研齿是准双曲面齿轮加工制造的最后一道修形工序,研齿工艺可以有效控制和降低齿轮副的传动误差;研齿后齿轮副正车面和倒车面的传动误差值关系到主减速器加速和滑行工况下的NVH表现。本文以提升后桥主减速器的NVH性能为目标,以优化、控制准双曲面齿轮副的传动误差值为切入点。主要研究内容及成果如下:（1）建立了准双曲面齿轮副啮合系统振动模型,分析了齿轮副的传动误差曲线及噪声产生机理。利用格里森350GMM齿形测量设备检测齿轮副研齿前后齿形误差的变化,分析齿轮加工误差对传动误差的影响。（2）采用A计权声级下的主减速器阶次峰值噪声d B（A）作为其NVH性能的评价指标,借助5挡加速和5挡滑行下的主减速器装车路试试验探究齿轮副不同传动误差下主减速器的NVH水平,实验表明在存在安装误差等因素下,研后传动误差的取值不是越小越好,且齿轮副传动误差与主减速器NVH性能存在范围值的对应关系。（3）为突破装车路试的局限性,利用后桥NVH试验台架,结合阶次分析原理,模拟5挡加速和5挡滑行工况,对传动误差值参差不齐的齿轮副对应的主减速器进行NVH测试。（4）对NVH台架测试获取的齿轮副传动误差与主减速器峰值噪声的对应数据进行拟合分析。分析发现当齿轮副正车面传动误差值在8～12μrad、倒车面传动误差值在4～8μrad时,对应的主减速器五挡加速峰值噪声低于60d B（A）、五挡滑行峰值噪声低于65 d B（A）。（5）通过设计三水平三因素正交实验对研齿工艺中的齿侧间隙、主轴转速和研磨循环次数进行优化,同时设计了机床主轴转速的对比试验,确定了最佳的研磨参数。使得研后齿轮副的传动误差正车面在8～12μrad、倒车面在4～8μrad的范围值内,且装车路试主减速器NVH表现良好。本文采用装车路试与台架测试相结合的方法探究了齿轮副传动误差与主减速器NVH性能的对应关系,并得出了研后传动误差的合适的取值范围;并通过对研磨参数进行优化保证研后齿轮副的传动误差正车面在8～12μrad、倒车面在4～8μrad,装车测试主减速器NVH性能良好。该研究对优化传动误差、提升主减速器NVH提供了参考。
二、汽车振动噪声测试的阶次跟踪方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车振动噪声测试的阶次跟踪方法（论文提纲范文）
（1）传递路径分析中子结构频响函数获取方法研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 传递路径分析方法研究现状 |
| 1.2.2 子结构频响函数研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 传递路径分析方法理论研究 |
| 2.1 传递路径分析方法 |
| 2.1.1 传递路径分析方法基本原理 |
| 2.1.2 TPA方法介绍 |
| 2.2 工作载荷识别方法 |
| 2.2.1 直接法 |
| 2.2.2 悬置动刚度法 |
| 2.2.3 逆矩阵法 |
| 2.2.4 OPAX方法 |
| 2.3 频响函数测量方法 |
| 2.3.1 测试方法 |
| 2.3.2 误差分析 |
| 2.3.3 估计方法 |
| 2.3.4 相干函数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 车辆子结构频响函数计算法理论推导 |
| 3.1 模态叠加法 |
| 3.1.1 多自由度无阻尼系统的解耦 |
| 3.1.2 多自由度阻尼系统的解耦 |
| 3.2 频响函数 |
| 3.2.1 频响函数的定义 |
| 3.2.2 频响函数矩阵 |
| 3.3 子结构频响函数计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 车辆振动测试试验 |
| 4.1 车辆振动试验准备 |
| 4.1.1 建立车内振动传递路径分析模型 |
| 4.1.2 试验准备 |
| 4.2 怠速车内振动测试 |
| 4.3 加速工况数据采集 |
| 4.3.1 发动机转速信号采集 |
| 4.3.2 激励点与路径点响应数据采集 |
| 4.3.3 目标点和指示点响应数据采集 |
| 4.4 系统频响函数获取 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于车辆子结构频响函数计算法车内振动传递路径分析 |
| 5.1 车辆子结构频响函数计算法与OPAX法结合 |
| 5.2 子结构频响函数对比分析 |
| 5.3 工作载荷识别 |
| 5.4 车内振动贡献量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）电驱动系统减速器刚柔耦合动力学建模及振动噪声优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电驱动系统动力学建模及振动噪声研究现状 |
| 1.2.1 齿轮承载接触分析模型 |
| 1.2.2 电驱动系统动力学建模 |
| 1.2.3 电驱动系统振动噪声优化 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 第2章 混合有限元与赫兹接触理论的斜齿轮承载接触分析 |
| 2.1 齿轮承载接触分析概述 |
| 2.2 混合有限元与赫兹接触理论的改进计算模型 |
| 2.2.1 计算框架 |
| 2.2.2 模型搭建 |
| 2.3 齿面柔度矩阵计算 |
| 2.3.1 存在问题及难点 |
| 2.3.2 基于赫兹接触理论的轮齿接触变形量计算 |
| 2.3.3 基于参数化有限元的齿面柔度矩阵计算 |
| 2.4 计算模型验证与对比 |
| 2.4.1 计算精度对比 |
| 2.4.2 计算速度对比 |
| 2.5 NVH激励源影响因素特性分析 |
| 2.5.1 输入扭矩 |
| 2.5.2 啮合错位 |
| 2.5.3 加工制造误差 |
| 2.5.4 轻量化轮体结构 |
| 2.5.5 齿轮几何参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 面向齿轮修形的多目标优化及三维修形特性分析 |
| 3.1 齿轮修形多目标优化存在问题 |
| 3.2 齿轮三维修形分析及协同特性研究 |
| 3.2.1 齿轮三维修形分析简介 |
| 3.2.2 面向齿廓鼓形与齿向鼓形的齿轮三维修形分析 |
| 3.2.3 面向齿顶线性修形的齿轮三维修形分析 |
| 3.3 基于齿轮三维修形分析的多工况分步优化设计策略 |
| 3.3.1 齿轮参数及优化工况设定 |
| 3.3.2 面向齿廓鼓形和齿向鼓形的多目标优化设计 |
| 3.3.3 面向对角修形的多目标优化设计 |
| 3.4 基于多目标优化算法的齿轮修形优化设计策略 |
| 3.4.1 齿轮修形多目标优化问题及算法匹配 |
| 3.4.2 NSGA-II多目标优化算法的应用 |
| 3.4.3 多目标优化结果分析 |
| 3.5 引入制造误差激励的修形方案稳健性分析及优化 |
| 3.5.1 现有优化算法存在的问题 |
| 3.5.2 蒙特卡洛随机模拟方法 |
| 3.5.3 引入误差激励的修形方案稳健性分析及优化方法 |
| 3.5.4 三种优化方案的稳健性对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高速电驱动系统刚柔耦合建模及动力学特性分析 |
| 4.1 高速化电驱动系统NVH问题概述 |
| 4.2 电驱动系统整体动力学建模 |
| 4.2.1 “三合一”电驱动系统简介 |
| 4.2.2 电驱动系统整体动力学建模 |
| 4.3 电驱动系统各部件刚柔耦合建模 |
| 4.3.1 电机及箱体柔性有限元建模 |
| 4.3.2 弹性轴段单元的动力学建模 |
| 4.3.3 异形轴类部件的有限元建模 |
| 4.3.4 齿轮啮合单元动力学建模 |
| 4.3.5 轴承单元的动力学建模 |
| 4.4 电驱动系统动力学响应计算 |
| 4.4.1 齿轮副动态啮合刚度计算 |
| 4.4.2 齿轮副动态啮合力计算 |
| 4.4.3 系统固有频率及模态振型计算 |
| 4.4.4 基于模态叠加法的系统动力学响应计算 |
| 4.5 电磁激励下的电驱动系统动态响应分析 |
| 4.5.1 电机转矩脉动激励下的系统动态响应分析 |
| 4.5.2 径向电磁力激励下的系统动态响应分析 |
| 4.6 齿轮传递误差激励下系统动力学响应分析 |
| 4.6.1 一级减速齿轮组动力学响应分析 |
| 4.6.2 二级减速齿轮组动力学响应分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 面向电驱动系统减速器的振动噪声分析及优化 |
| 5.1 电驱动系统振动噪声台架试验分析及NVH问题定位 |
| 5.1.1 阶次跟踪技术理论基础 |
| 5.1.2 电驱动系统振动噪声台架试验方案 |
| 5.1.3 电驱动系统外特性加速工况试验结果分析 |
| 5.1.4 25Nm加速工况试验结果分析 |
| 5.1.5 -20Nm滑行工况试验结果分析 |
| 5.1.6 空载滑行工况试验结果分析 |
| 5.2 电驱动系统模态仿真分析及试验验证 |
| 5.2.1 电驱动系统仿真模态分析方法 |
| 5.2.2 电驱动系统模态仿真结果 |
| 5.2.3 电驱动系统试验模态方案 |
| 5.2.4 电驱动系统箱体试验模态验证 |
| 5.2.5 电驱动系统减速器端盖试验模态验证 |
| 5.3 基于表面振速法的电驱动系统噪声辐射快速仿真分析 |
| 5.3.1 电驱动系统噪声辐射分析方法简介 |
| 5.3.2 基于表面振速法的电驱动系统噪声辐射仿真 |
| 5.4 基于齿轮修形的电驱动系统NVH优化策略 |
| 5.4.1 齿轮修形多目标优化及NVH分析目标设定 |
| 5.4.2 优化前后电驱动系统悬置点振动加速度对比分析 |
| 5.4.3 优化前后电驱动系统箱体表面速度均方根对比分析 |
| 5.4.4 优化总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 未来工作计划与研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（3）一体化电驱动系统动力学建模及振动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 相关领域研究概述 |
| 1.2.1 电驱动系统振动激励研究现状 |
| 1.2.2 电驱动系统动力学模型研究现状 |
| 1.2.3 电驱动系统振动特性研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 电驱动系统内部激励研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 永磁同步电机不平衡磁拉力解析模型 |
| 2.3 轴承刚度模型 |
| 2.3.1 深沟球轴承径向刚度计算方法 |
| 2.3.2 深沟球轴承角刚度模型 |
| 2.4 齿轮啮合刚度激励研究 |
| 2.4.1 时变啮合线长度计算 |
| 2.4.2 斜齿轮啮合刚度建模 |
| 2.4.3 斜齿轮几何参数对啮合刚度的影响分析 |
| 2.4.4 齿轮齿面微观修形对啮合刚度的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电驱动系统动力学建模 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 一体化电驱动系统结构 |
| 3.3 电机转子动力学建模 |
| 3.4 传动转置齿轮-转子-轴承系统动力学建模 |
| 3.4.1 齿轮副啮合单元动力学模型 |
| 3.4.2 轴单元动力学建模 |
| 3.4.3 轴承单元动力学建模 |
| 3.4.4 轴单元划分以及轴承载荷计算 |
| 3.5 电驱动系统集成建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电驱动系统固有特性及几何参数影响研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 系统振动特性分析方法 |
| 4.2.1 轴转频与齿轮啮合频率计算 |
| 4.2.2 系统固有频率计算与模态分析 |
| 4.3 模型求解与验证 |
| 4.3.1 动力学方程求解 |
| 4.3.2 振动响应数据处理 |
| 4.3.3 模型验证 |
| 4.4 系统几何参数对振动响应影响的研究 |
| 4.4.1 轴方位角的影响 |
| 4.4.2 齿轮布置方案的影响 |
| 4.4.3 中间轴齿轮偏转角的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电驱动系统内部激励对振动特性影响研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 机械-电磁耦合振动特性研究 |
| 5.2.1 电磁刚度对系统振动特性的影响 |
| 5.2.2 不平衡磁拉力对振动特性的影响 |
| 5.2.3 电机转子质量偏心对振动特性的影响 |
| 5.2.4 转子偏心与不平衡磁拉力共同作用对振动特性的影响 |
| 5.3 齿轮修形对系统振动响应影响的研究 |
| 5.3.1 修形对斜齿轮啮合刚度的影响 |
| 5.3.2 修形参数对振动响应的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 一体化电驱动系统振动特性试验研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 电驱动系统振动噪声测试 |
| 6.2.1 试验装置与测试仪器 |
| 6.2.2 试验工况与过程 |
| 6.3 试验数据分析方法 |
| 6.3.1 频谱分析法 |
| 6.3.2 Vold-Kalman阶次跟踪原理 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.4.1 稳态试验数据分析 |
| 6.4.2 瞬态试验数据分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）低噪声功能路面表面纹理优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 表面纹理测试与评价研究 |
| 1.2.2 表面纹理处治技术研究 |
| 1.2.3 轮胎/路面噪声测试与评价方法研究 |
| 1.2.4 轮胎/路面噪声数值模拟方法研究 |
| 1.2.5 研究现状小结 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 轮胎与路面界面噪声机理 |
| 2.1 轮胎/路面噪声的产生与增强机理 |
| 2.1.1 噪声产生机理 |
| 2.1.2 噪声增强机理 |
| 2.2 轮胎/路面噪声在路面空隙中的传播与吸收机理 |
| 2.3 轮胎/路面界面噪声影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于表面纹理几何指标的振动噪声经验模型研究 |
| 3.1 沥青混合料试验设计 |
| 3.1.1 原材料技术性质 |
| 3.1.2 混合料设计 |
| 3.1.3 沥青路面表面轮廓测试及处理方法 |
| 3.2 轮胎/路面振动噪声FE模拟方法 |
| 3.2.1 振动激励提取 |
| 3.2.2 轮胎-空气-路面耦合噪声模型 |
| 3.2.3 轮胎/路面振动噪声测试 |
| 3.3 表面纹理几何指标与路面噪声水平的相关性分析 |
| 3.3.1 沥青路面表面纹理的几何表征参数研究 |
| 3.3.2 表面纹理指标对路面噪声水平的影响分析 |
| 3.4 基于表面纹理的振动噪声经验预估模型研究 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 基于目标噪声的表面纹理设计研究 |
| 4.1 沥青路面表面轮廓线函数表征 |
| 4.1.1 傅里叶级数逼近法 |
| 4.1.2 函数拟合影响因素分析 |
| 4.2 基于BP神经网络构建噪声水平经验函数 |
| 4.2.1 BP神经网络 |
| 4.2.2 BP神经网络建模 |
| 4.3 基于目标噪声值的轮廓线傅里叶系数最优化求解 |
| 4.3.1 采用内点法进行傅里叶系数寻优 |
| 4.3.2 基于粒子群算法优化内点法初始值 |
| 4.4 目标轮廓线纹理特征分析 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 基于3D打印技术的低噪声路面测试与评价研究 |
| 5.1 3D打印技术 |
| 5.1.1 3D打印技术简介 |
| 5.1.2 应用现状 |
| 5.2 3D打印:复制与定制表面轮廓 |
| 5.2.1 表面轮廓面复制 |
| 5.2.2 基于期望噪声水平的表面轮廓面定制 |
| 5.3 3D打印试件质量评价 |
| 5.3.1 3D打印机及打印材料选取 |
| 5.3.2 3D打印效果评价 |
| 5.4 轮胎/路面噪声室内测试及分析方法 |
| 5.4.1 室内主驱动加速加载系统噪声测试法 |
| 5.4.2 目标噪声提取 |
| 5.4.3 噪声数据分析 |
| 5.5 基于3D打印试件的室内噪声评价研究 |
| 5.5.1 沥青混凝土试件与其复制品噪声分析 |
| 5.5.2 3D打印定制试件噪声分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 低噪声表面功能层设计 |
| 6.1 低噪声功能层设计思路 |
| 6.2 单层结构设计及噪声分析 |
| 6.2.1 不规则二维集料生成与筛选 |
| 6.2.2 等粒径集料单层结构 |
| 6.2.3 单粒径集料单层结构 |
| 6.2.4 不同级配集料单层结构 |
| 6.3 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 1 主要结论 |
| 2 论文主要创新点 |
| 3 进一步研究的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）电动汽车三合一驱动系统振动噪声分析与优化（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 永磁同步电机和减速器振动噪声 |
| 2.1 电机径向电磁力波分析 |
| 2.2 径向电磁力仿真 |
| 2.3 减速器噪声 |
| 3 传递路径分析 |
| 4 试验验证 |
| 5 结束语 |
（6）曲轴扭振引发的某乘用车加速异响试验研究与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义和目的 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 整车加速“咕噜声”问题排查及原因分析 |
| 2.1 车内“咕噜声”问题现象 |
| 2.2 整车振动噪声测试 |
| 2.2.1 测试硬件及软件 |
| 2.2.2 “咕噜声”测试及结果分析 |
| 2.3 问题排查及原因分析 |
| 2.3.1 工况分析 |
| 2.3.2 “咕噜声”路径排查及分析 |
| 2.3.3 “咕噜声”源头排查及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 整车发动机曲轴扭转振动机理及测试分析 |
| 3.1 阶次激励及曲轴扭转振动产生机理与传递路径 |
| 3.1.1 阶次分析基本原理 |
| 3.1.2 发动机曲轴扭转振动产生机理与特性 |
| 3.1.3 发动机曲轴扭转振动传递路径分析 |
| 3.2 曲轴扭转振动测试结果及分析 |
| 3.2.1 确定曲轴扭转振动测试方法 |
| 3.2.2 车内“咕噜声”工况曲轴扭转振动测试结果 |
| 3.2.3 对标车曲轴扭转振动测试结果及对比分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 整车发动机曲轴扭转振动改进及验证 |
| 4.1 曲轴扭转振动减振原理及改进 |
| 4.1.1 曲轴扭转减振器减振原理 |
| 4.1.2 曲轴扭转减振器改进 |
| 4.2 整车发动机曲轴扭转振动设计方案确定 |
| 4.2.1 曲轴扭转减振器惯量验证 |
| 4.2.2 曲轴扭转减振器工作频率验证 |
| 4.2.3 改进样件主客观评价结果 |
| 4.3 曲轴扭转减振器疲劳耐久验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）基于传递路径分析的某乘用车加速轰鸣噪声研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 轰鸣与传递路径分析方法国内外研究现状 |
| 1.2.1 轰鸣研究国内外现状 |
| 1.2.2 传递路径分析方法研究国内外现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 轰鸣噪声机理与传递路径分析基础 |
| 2.1 轰鸣噪声机理与动力总成系统引起的轰鸣 |
| 2.1.1 轰鸣特征与机理概述 |
| 2.1.2 动力总成系统引起的整车轰鸣 |
| 2.2 传递路径分析方法 |
| 2.2.1 传递路径分析方法基本原理 |
| 2.2.2 传递函数识别 |
| 2.2.3 结构载荷的逆矩阵识别 |
| 2.3 传递路径分析方法的应用流程 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 整车加速轰鸣传递路径诊断与TPA方法应用 |
| 3.1 整车加速轰鸣问题评价与测试分析 |
| 3.1.1 加速轰鸣声问题主观评价 |
| 3.1.2 加速轰鸣声特征测试分析 |
| 3.1.3 声腔仿真分析 |
| 3.1.4 加速轰鸣声贡献系统判断 |
| 3.2 源头与路径的初步分解排查 |
| 3.2.1 加速轰鸣声贡献路径梳理 |
| 3.2.2 简单路径结构声排查 |
| 3.2.3 空气声排查 |
| 3.3 悬置系统传递路径分析方法建模 |
| 3.3.1 路径分解及建模要求 |
| 3.3.2 测试设备与场地简介 |
| 3.3.3 工况谱测试 |
| 3.3.4 传递函数测试 |
| 3.3.5 载荷获取与分析 |
| 3.4 拟合精度与路径贡献量分析 |
| 3.4.1 车内2阶噪声拟合精度分析 |
| 3.4.2 路径贡献量分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 整车加速轰鸣改善方案预测与实车验证 |
| 4.1 改善预测 |
| 4.1.1 改善思路与预测软件 |
| 4.1.2 载荷改善效果预测 |
| 4.1.3 传递函数改善效果预测 |
| 4.2 改善方案实车验证 |
| 4.2.1 实车改善方案概述 |
| 4.2.2 右悬置橡胶动刚度改善验证 |
| 4.2.3 后抗扭拉杆悬置结构改善方案验证 |
| 4.2.4 前副车架幅值改善方案验证 |
| 4.2.5 改善方案组合验证 |
| 4.3 动力总成悬置系统引起的加速轰鸣诊断流程 |
| 4.4 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）电驱动总成NVH性能分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 驱动电机电磁场研究现状 |
| 1.2.2 齿轮传动系统啸叫研究现状 |
| 1.2.3 电驱动总成振动噪声研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 驱动电机电磁场分析 |
| 2.1 驱动电机电磁场理论分析 |
| 2.1.1 驱动电机气隙电磁场理论分析 |
| 2.1.2 驱动电机电磁力分析理论 |
| 2.1.3 驱动电机电磁场有限元分析理论 |
| 2.2 驱动电机电磁力分析 |
| 2.2.1 驱动电机有限元仿真建模 |
| 2.2.2 驱动电机电磁力空间特性与频谱特性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 电驱动总成齿轴系统动力学分析 |
| 3.1 电驱动总成动态特性分析 |
| 3.1.1 有限元模态分析基本理论 |
| 3.1.2 电驱动总成有限元模型的建立 |
| 3.1.3 电驱动总成约束模态分析 |
| 3.2 电驱动总成动力学分析 |
| 3.2.1 动力学分析模型 |
| 3.2.2 动力学模型分析结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 电驱动总成振动噪声分析与测试 |
| 4.1 电驱动总成振动噪声分析 |
| 4.1.1 电驱动总成振动响应分析 |
| 4.1.2 电驱动总成声辐射分析 |
| 4.2 电驱动总成噪声测试与分析 |
| 4.2.1 电驱动总成噪声测试系统 |
| 4.2.2 电驱动总成噪声实验结果分析 |
| 4.2.3 电驱动总成噪声实验与仿真结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 电驱动总成噪声品质评价与优化 |
| 5.1 电驱动总成噪声品质评价 |
| 5.1.1 主观评价分析 |
| 5.1.2 客观参数评价分析 |
| 5.1.3 电驱动总成噪声品质评价模型 |
| 5.2 电驱动总成噪声品质优化 |
| 5.2.1 电驱动总成噪声频谱结构分析 |
| 5.2.2 电驱动总成噪声品质优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（9）某电动车减速器振动噪声分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 减速器齿轮系统动力学模型研究现状 |
| 1.2.2 减速器振动噪声仿真与试验研究现状 |
| 1.2.3 声辐射效率研究现状 |
| 1.2.4 减速器振动噪声优化研究现状 |
| 1.3 主要研究内容和技术路线 |
| 2 减速器振动噪声产生原理 |
| 2.1 减速器内部激励 |
| 2.1.1 刚度激励 |
| 2.1.2 误差激励 |
| 2.1.3 啮合冲击激励 |
| 2.2 减速器外部激励 |
| 2.3 减速器壳体振动噪声产生原理 |
| 2.3.1 减速器振动噪声传递路径 |
| 2.3.2 声辐射原理 |
| 2.3.3 声辐射效率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 减速器系统动力学建模与分析 |
| 3.1 减速器壳体有限元建模 |
| 3.2 减速器系统动力学建模 |
| 3.2.1 刚体模型的建立 |
| 3.2.2 刚柔耦合模型的建立 |
| 3.3 减速器系统动力学响应分析 |
| 3.3.1 传动误差分析 |
| 3.3.2 轴承处动态响应分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 减速器壳体振动噪声仿真分析 |
| 4.1 减速器壳体约束模态分析 |
| 4.1.1 模态分析理论 |
| 4.1.2 约束模态分析 |
| 4.2 减速器壳体振动分析 |
| 4.2.1 减速器壳体振动响应仿真 |
| 4.2.2 减速器壳体振动响应仿真结果分析 |
| 4.3 减速器壳体噪声辐射分析 |
| 4.3.1 噪声辐射数值方法 |
| 4.3.2 减速器壳体噪声辐射仿真 |
| 4.3.3 减速器壳体噪声辐射仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 减速器噪声试验与降噪优化 |
| 5.1 减速器噪声试验 |
| 5.1.1 噪声试验设备 |
| 5.1.2 减速器噪声试验方法 |
| 5.2 仿真与试验对比分析 |
| 5.3 减速器降噪方法 |
| 5.3.1 齿轮系统降噪方法 |
| 5.3.2 减速器壳体降噪方法 |
| 5.4 减速器壳体模态应变能分析 |
| 5.5 减速器壳体辐射效率的影响因素研究 |
| 5.5.1 加强筋对减速器壳体辐射效率的影响 |
| 5.5.2 减速器壳体厚度对减速器壳体辐射效率的影响 |
| 5.5.3 材料参数对减速器壳体辐射效率的影响 |
| 5.6 减速器降噪优化 |
| 5.6.1 减速器降噪优化方案 |
| 5.6.2 优化前后结果对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（10）准双曲面齿轮副传动误差对主减速器NVH的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 传动误差优化研究发展现状 |
| 1.3.2 主减速器噪声测试技术发展现状 |
| 1.3.3 后桥主减速器NVH提升相关研究发展现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 传动误差与噪声产生机理 |
| 2.1 齿轮副系统振动模型 |
| 2.2 传动误差介绍 |
| 2.2.1 传动误差理论 |
| 2.2.2 单齿面传动误差测量值SFT |
| 2.3 传动误差影响因素分析 |
| 2.3.1 齿形误差与传动误差 |
| 2.3.2 齿距误差对齿轮副传动误差的影响 |
| 2.4 齿轮副传动误差与传动系统噪声 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 不同传动误差下的主减速器NVH装车路试研究 |
| 3.1 NVH路试系统 |
| 3.2 计权声级 |
| 3.3 NVH路试工况及方案 |
| 3.3.1 NVH路试工况 |
| 3.3.2 NVH路试方案 |
| 3.3.3 路试变量控制 |
| 3.4 主减速器NVH路试结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于台架测试的传动误差对主减速器NVH影响研究 |
| 4.1 NVH测试阶次分析 |
| 4.2 阶次分析计算方法 |
| 4.3 NVH台架介绍及台架测试 |
| 4.3.1 NVH台架介绍 |
| 4.3.2 NVH台架测试方法及步骤 |
| 4.4 主减速器NVH良好时对应的传动误差值范围值探究 |
| 4.4.1 NVH台架可靠性测试 |
| 4.4.2 NVH台架测试结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于研磨参数优化的传动误差值修正研究 |
| 5.1 研磨机理 |
| 5.2 研磨参数影响因素研究 |
| 5.2.1 齿侧间隙 |
| 5.2.2 机床主轴转速 |
| 5.2.3 研磨循环次数 |
| 5.3 研磨参数优化实验 |
| 5.3.1 研磨参数正交实验 |
| 5.3.2 研磨机床主轴转速优化实验 |
| 5.4 传动误差值优化后NVH性能装车验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者研究生期间发表的论文及专利 |
| 附录B 作者研究生期间参与的科研项目 |
四、汽车振动噪声测试的阶次跟踪方法（论文参考文献）
- [1]传递路径分析中子结构频响函数获取方法研究及应用[D]. 马俊. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [2]电驱动系统减速器刚柔耦合动力学建模及振动噪声优化[D]. 侯利国. 吉林大学, 2020
- [3]一体化电驱动系统动力学建模及振动特性研究[D]. 陈魏. 吉林大学, 2020(03)
- [4]低噪声功能路面表面纹理优化研究[D]. 梁遐意. 华南理工大学, 2020(05)
- [5]电动汽车三合一驱动系统振动噪声分析与优化[J]. 林巨广,马登政. 汽车技术, 2021(03)
- [6]曲轴扭振引发的某乘用车加速异响试验研究与改进[D]. 邢维者. 华南理工大学, 2020(02)
- [7]基于传递路径分析的某乘用车加速轰鸣噪声研究[D]. 李志勇. 华南理工大学, 2020(02)
- [8]电驱动总成NVH性能分析与优化[D]. 曹志强. 重庆理工大学, 2020(08)
- [9]某电动车减速器振动噪声分析与优化[D]. 张赟. 重庆理工大学, 2020(08)
- [10]准双曲面齿轮副传动误差对主减速器NVH的影响研究[D]. 杨君健. 武汉理工大学, 2020(08)