一、键槽刀具准确对中（论文文献综述）
苏子贤[1]（2021）在《深通孔键槽专用铣床的设计与振动特性研究》文中研究指明针对细长圆筒类零件深通孔键槽加工技术研究较少且传统加工方式难以实现的问题,设计了一台专用的深通孔键槽铣削机床,该机床可铣削加工的细长圆筒类零件最长可达2000mm,内径不小于60 mm,深孔长径比不大于25。本文主要进行了深通孔键槽专用铣床的结构设计与振动特性分析,包括总体方案设计、机床关键部件静、动态特性分析及其设计、机床传动系统设计、机床主轴振动特性及加工工艺参数影响因素研究等。本文研究工作如下:（1）针对不超过2000 mm,内径不小于60 mm,深孔长径比不大于25的细长圆筒类零件内键槽的加工工艺要求,考虑被加工工件狭小的孔内加工环境,完成了深通孔键槽专用铣床的总体方案设计,包括铣床轴系、传动系统及辅助件底座导轨与夹紧定位装置的方案、机床加工的运动方案,及主要技术参数的设计、机床加工能力参数、主轴转速、进给速度及电机功率的计算及选型,得到了深通孔键槽铣床的技术参数表。（2）依据深通孔键槽铣床的总体方案设计,进行了机床关键部件的结构设计及校核计算。铣床主传动系统采用电机驱动主轴并通过锥齿轮传动将动力传递给铣刀,进行传动锥齿轮的选型计算;进给传动系统采用电机带减速机驱动滚珠丝杠螺母副带动工作滑台沿导轨直线滑动,计算滚珠丝杠的导程、底径及额定动载荷选择其型号规格为GD4005-3 2400/2200,同时完成了空心轴系主轴、空心管及导向杆的结构参数设计,主轴三支承结构的自重最大挠度变形为0.0129mm。计算得到可调高度V形块在工件径向的定位误差为0.0282 mm。（3）对深通孔键槽铣床的关键部件进行了静、动态特性分析。空心管的静态特性较好,模态分析结果表明,随着阶次增加空心管在径向的振动位移响应增大,在第5阶时达到9.735mm;讨论不同空心管壁厚对其动态特性的影响,在壁厚为6mm时振动位移量最小。将主轴、空心管、铣头及导向杆总成为空心轴系,空心轴系内主轴的最大静形变量为0.3855mm,且振动位移幅值随着支承点移动有先变小后变大的趋势,在支承点移动0 mm时最大振动位移幅值为0.134 mm,在800mm时主轴达到最小振动位移幅值为0.078 mm。（4）为了探寻深通孔键槽专用铣床柔性主轴加工过程中的振动特性,结合机床结构,运用欧拉-伯努利理论推导出柔性主轴径向的振动位移响应函数,得到了工艺参数单因素变化下主轴的振动位移响应曲线,并利用inventor进行主轴铣削系统模态分析,得到振动位移响应云图。根据柔性主轴振动模型,开展深通孔键槽铣床样机振动试验,经分别比较不同加工工艺参数下,主轴振动位移幅值的理论与试验值,相对误差均在12%内,表明理论与试验结果吻合,验证了主轴振动理论模型推导的正确性。
朱其强[2]（2021）在《基于切削载荷的电主轴多工况模拟加载系统研究》文中研究指明电主轴是高度集成的机电一体化产品,作为数控机床的核心部件之一,其精度、寿命、质量和可靠性水平的高低直接影响着整机的产品性能。目前,针对电主轴的可靠性研究主要集中在现场跟踪以及实验室条件下的空载或者单载荷研究,而且大多脱离了电主轴的真实受载工况,因此,本文采用电缸、电磁激振器和电力测功机为加载设备,结合电主轴载荷谱,从机械系统,控制系统和监测系统开展了电主轴多工况模拟加载系统研究,并通过试验和理论模型对比分析,得出该系统在铣削、钻削和镗削工况下,径向力、轴向力和扭矩的加载准确度,为电主轴可靠性研究提供了大量准确的试验数据,对电主轴可靠性研究以及提升电主轴和整机的产品性能等方面具有十分重要的意义。其主要研究内容如下:1.电主轴载荷谱分析与载荷外推。基于八级多工况动态综合载荷谱[28],采用二元正态分布函数包络原理开展了电主轴载荷谱的研究并对其进行了载荷谱包络外推,得到载荷外推谱径向载荷范围为0-3800N,轴向载荷范围为0-2100N,扭矩载荷范围为0-35N·m。为后文电主轴多工况模拟加载系统的设计以及加载试验方案提供设计参数和试验依据。2.电主轴多工况模拟加载系统设计。从机械系统,控制系统和监测系统开展了电主轴多工况模拟加载系统的全新设计,并详细描述了该系统在机械复合解耦方面的优化改进。整个系统相比之前试验系统,采用全电动设备加载,多柔性机构进行力传递以及智能化的载荷试验与控制监测平台,使新一代电主轴多工况模拟加载系统更加的安全,可靠,智能与准确。3.电主轴多工况模拟加载系统试验研究。使用应变位移间接检测法制定了试验测量方法,并基于极差分析法的正交试验制定了详细的试验方案,得出铣削,钻削和镗削工况下,对电主轴回转中心位移变化影响最大的指标是径向力,其次是轴向力,最后是扭矩,并通过试验验证得出三个方向力之间的相互耦合作用很弱,可以忽略,进而进行了径向力,轴向力和扭矩的单独加载试验,得到在铣削和镗削工况下,径向力的变化对电主轴回转中心位移的平均影响变化率分别为9.73μm/300N,2.26μm/100N;钻削工况下,轴向力对回转中心位移量的平均影响变化率为0.38μm/300N。扭矩对转速的平均影响变化率为-66.68rpm/5N·m,为后文与理论模型的对比提供了实测数据。4.电主轴多工况模拟加载系统建模研究。通过系统力传递分析,基于径向力节点单元模型,轴向力加载模型以及扭矩实测加载值,对比了试验值和理论值,得出铣削最高加载准确度为81%,最低为77%;总体加载准确度在79%左右;镗削最高为75%,最低为56%,总体加载准确度在65%左右;轴向力加载准确性较低,应该进行结构优化;扭矩与转速变化近似反比例降低,扭矩加载准确度较高。
周意漾[3]（2020）在《切割放射性废金属长寿命圆锯刀的研究》文中提出随着我国大力发展核电,为保证核电的稳定、持续的发展,不仅是在热室中需对核燃料棒或核设施金属零部件进行切割取样,还是在核电退役的拆除和放射性废金属熔炼过程中,都需要对其进行切割。为减少放射性污染报废刀具的数量、降低热室中遥操作更换卧式铣床用圆锯刀的工作量,以及减少金属熔炼的切割过程对环境的影响,所以急需提高切割放射性污染金属刀具的寿命。通过对高速钢圆锯刀单面进行不同功率的激光相变硬化+560℃回火试验和熔凝淬火+560℃回火试验研究,结果表明:激光熔凝淬火能提高高速钢圆锯刀的表面硬度,激光相变硬化会降低其表面硬度,560℃回火会降低激光加工圆锯刀的表面硬度。以单面激光试验为基础,制备双面激光熔凝淬火圆锯刀,使用扫描电子显微镜（SEM）及能谱（EDS）对其显微组织进行研究,140w激光功率的双面熔凝淬火圆锯刀表面硬度最高,在磨削后能达到69.7HRC;激光熔凝淬火层可分为熔化区、微熔区、相变硬化区和回火软带,其中相变硬化区显微硬度最高。以主轴转速190r/min、纵向进给量160mm/min,对W6Mo5Cr4V2（M2）普通圆锯刀、TiN涂层圆锯刀、氮化圆锯刀和自制激光熔凝淬火圆锯刀进行干切削316L不锈钢管材试验,结果表面,氮化圆锯刀的耐用度最好,TiN涂层圆锯刀次之,而经激光熔凝淬火圆锯刀虽然表面硬度提升,但是切削性能下降。通过SEM及EDS对圆锯刀磨损前后的截面形貌、元素成分进行对比分析,阐述了TiN涂层圆锯刀、氮化圆锯刀和激光熔凝淬火圆锯刀的干切削磨损机理。论述了四种圆锯刀高速干切削316L不锈钢的适应性,并说明了热室不宜采用硬质合金铣刀片、金刚石砂轮片作为干切削切割取样刀具的理由。基于三因素三水平正交试验,优化氮化圆锯刀干切削316L不锈钢的切削参数,通过对刀具表面磨损、工件表面粗糙度的检测,结果表明刀具耐用度最高的切削参数为:切削速度55.6m/min,进给速度95mm/min,铣刀厚度1.5mm。基于多元线性回归理论,计算出氮化圆锯刀的耐用度公式,为核污染金属循环利用行业提供参考依据。通过对标准化回归系数研究,表明切削速度对氮化圆锯刀耐用度影响最大,进给量对其耐用度影响最小。
王婷婷[4]（2020）在《价值链视角下QX公司成本管理研究》文中指出随着乘用车市场增速趋缓,汽车产业市场预期不乐观,产业链上的汽车主机厂和各级零部件供应商承压很大。除了技术的创新与进步,良好的成本管理体系有助于零部件制造企业取得优势。传统成本管理的理念是成本管理只与制造成本相关,仅聚焦生产环节,单一的成本动因分配模式导致成本信息失真。伴随市场的发展,制造企业成本管理的实务应用需要优化,价值链视角的理念是将企业的所有经营活动都作为企业价值链的环节,而所有活动就构成了企业价值链。从价值链视角进行成本管理,是对所有作业的管理,对重要环节实现把控,可以克服传统成本管理的局限性问题。QX公司是一家中小型的汽车零部件制造企业,本文通过对QX公司实地调研,分析成本结构,从价值链视角出发,发现其在采购活动与内部后勤、生产活动与研发设计活动,以及服务环节存在成本管理问题:采购制度不健全、供应商管理不完善以及物流成本管理不足;生产工艺存在优化空间、制造成本管理不利、质量成本管理不善;销售费用较高且外部服务质量较差。针对以上问题,本文借鉴目前的理论研究成果和实务经验,在QX公司现有的成本管理模式基础之上,构建一套适合于QX公司的新型成本管理体系。采购环节要健全采购管理制度、完善供应商管理系统、优化原材料进货物流;生产环节要启用作业成本法核算、加强产品质量成本管理、并改进产品工艺流程降低制造成本;销售环节要控制销售费用、提高服务质量间接降低成本;然后从思想转变、组织保障和信息系统模块完善三个方面提出保障措施。方案设计有着明显的优化效果:采购和销售环节的成本管理优化有效助力公司提升管理水平;生产环节成本得以有效降低,尤其是工艺改进有效减少了设备数量、作业人员和作业时间,助力公司取得成本优势。QX公司现有成本管理模式的完善比较全面且具有前瞻性,有效助力公司提升管理水平,取得成本优势,适应外部环境变化,使其从同行业中脱颖而出,实现公司战略目标,促进自身长远发展。但是,汽车工业技术创新与整合会影响成本信息时效性,同时成本数据属于商业机密,本文难以展开同行业量化分析。
刘屹冬[5]（2020）在《基于pythonOCC的零件报价系统研究与开发》文中进行了进一步梳理随着制造业向数字化、智能化的转型升级,企业间的竞争日趋激烈。在这样的背景下,在产品生产的早期阶段进行快速准确的报价是必不可少的。在制造业转型升级的过程中,CAD模型已经成为了贯穿整个生产周期的信息载体,这些蕴含了丰富信息的CAD模型成为了可以利用的珍贵资源。针对这一背景,本文设计了一种以零件的中性格式（.stp）B-rep模型文件作为输入的报价系统,并利用python OCC作为几何内核完成了系统的开发。该系统采用分而治之的思想,将输入的零件模型分为标准件、存在对应报价算法的零件和一般零件。对于这三类零件,分别采用针对性的报价策略进行报价。本文的具体研究内容如下:设计并实现一个通用的报价系统框架,该系统以中性格式的B-rep模型文件（.stp文件）为输入。通过特征识别、模型检索等技术,判断零件的类别。对于不同类别的零件,系统针对性地选择适合的报价算法。系统开放了可以轻易拔插的接口,研究人员或者用户自己可以非常快捷方便地将报价算法及相关地数据信息植入报价系统。研究标准件、存在报价算法的零件和一般零件分别对应的报价策略。对于标准件零件,设计并实现一种能够判别输入零件所属标准件类别并得到其规格参数的算法;对于存在对应报价算法的零件,以轴类零件为例,设计并实现轴类零件的报价算法,包括轴类零件的判定、加工特征的识别和加工成本的计算;对于一般零件,给出一个报价算法以保证系统的完整性和可用性,应当充分利用现有的CAD模型资源,并考虑材料、特征等因素对价格的影响。以python OCC作为系统的几何内核,实现模型信息的读取、显示交互、特征识别和模型检索。同时以Py Qt为界面框架,My SQL为数据库,实现系统客户端的开发和服务端的搭建。
周余庆[6]（2020）在《立铣刀状态监测与剩余有效寿命预测方法研究》文中指出生产过程的自动化和智能化已成为制造业的发展趋势,数控铣床凭借其高自动化、高稳定性、高精度和柔性化等优点,已成为自动化生产中的重要部件。刀具作为数控铣床实施铣削操作的最终端部件,是铣削加工成功的关键因素之一,也是最易损伤和浪费最严重的部件,对其进行及时有效的状态识别与监测尤为重要。然而,铣削刀具状态监测（Tool condition monitoring,TCM）呈现的样本量有限、信噪比低、时变性强等特征,使得传统状态监测方法大打折扣。因此,如何提高刀具状态的识别精度及其剩余有效寿命的预测精度,及时有效地监测刀具运行状态,已成为铣削加工智能化发展亟待解决的问题,也是当前智能加工技术的主要方向之一。本研究以立铣刀为研究对象,围绕铣削过程刀具状态监测与剩余有效寿命预测问题,结合机器学习、智能计算和随机过程理论,对监测模型、特征选择方法、剩余有效寿命预测等方面进行了深入研究,旨在为铣削过程的刀具状态监测提供更有效的方法。为提高铣削过程TCM的准确性,结合核极限学习机学习速度快和层次角度核函数能够模拟大型神经网络计算向量相似度的优点,提出了一种两层角度核极限学习机算法。该算法克服了核极限学习机在复杂非线性高维数据特征学习上的欠缺,避免了核函数及其核参数的选取与设定问题。在若干分类和回归问题基准数据集上的测试表明,该算法在不明显影响学习速度下能有效提高学习性能。提出了基于两层角度核极限学习机的铣削TCM模型,在两个铣削TCM基准数据集和一个单传感TCM实验的应用研究,证实了该模型在有限样本TCM情形下的可行性和有效性。为进一步提升TCM识别精度,提出了基于盲源分离技术和两层角度核极限学习机的刀具状态监测方法,引入稳态子空间分析方法对原始信号进行盲源分离,再利用两层角度核极限学习机对刀具状态进行识别,TCM基准数据集和TCM实验分析表明,该方法可以显着提升TCM的识别精度。为克服大多数特征参数选择方法侧重于局部依赖性的不足,提出了基于全局诊断误差和改进差分进化算法的TCM特征选择方法。该方法首先构建基于时域、频域、时频域等多域特征参数候选集,建立以最小化全局诊断误差和特征参数数量为目标的两目标优化模型,并将其转化为单目标无约束优化组合问题,进而采用差分进化算法进行寻优。为加快优化算法的收敛速度,对差分进化算法加以改进,充分利用历代种群个体的解信息,迭代更新特征参数对目标函数的取值特性,并按照一定比例优化种群个体,从而减少算法迭代次数。TCM基准数据测试和多传感立铣刀状态监测实验分析证明,该方法能实现在减少传感器数量的同时获得刀具状态的高精度识别。针对有限样本下刀具剩余有效寿命预测精度不足的问题,结合随机过程理论,提出了基于逆高斯过程的刀具剩余有效寿命预测方法。根据实验数据规律,对逆高斯过程的形状函数加以改进,假设刀具磨损单位增量服从基于当前磨损状态的逆高斯过程,采用极大似然估计法对改进逆高斯过程模型进行参数估计,进而采用切片采样技术快速有效地生成改进逆高斯过程随机数,基于随机数的概率分布对刀具剩余有效寿命进行预测。对TCM基准数据集和多传感立铣刀状态监测实验的分析表明,该方法能获得有效的刀具剩余有效寿命预测值和95%置信区间。开发了基于DSP的便携式TCM原型系统,可较准确地监测立铣刀的运行状态,有效地预测立铣刀剩余有效寿命,为提高刀具有效利用率、降低加工成本提供必要的信息化支撑。
胡文凯[7]（2019）在《基于虚拟样机技术的破竹机构设计与试验》文中研究说明我国的竹资源极为丰富,竹资源作为可再生资源,同时具有经济和生态效益,竹资源的开发和利用必将受到人们的高度重视。目前竹材的应用主要在两个方向:一个是原竹利用,另一个是加工再利用。竹材资源的开发与利用率取决于竹材的加工效率和成本,竹材加工的首要和重要环节是破竹加工,现有的破竹加工机械结构简单、安全性较差,仍然使用人工上料,破竹效率较低,无形中增加了加工成本,产生的经济效益低,因此,需要研制一种新型的破竹机来代替老式破竹机。本论文根据竹材的特性,创造性地设计了竹材对心机构和去内节机构,能够实现准确对心并且将去竹节和破竹同时进行,利用SolidWorks软件完成新型破竹机的零件建模和整体装配过程,利用Ansys有限元分析软件,对刀盘、推板进行静态、模态分析,通过试验验证破竹机的破竹效果,主要研究结果包括:（1）根据新型破竹机的设计要求以及对重要机构的分析,确定了破竹机的整体方案,阐述了其工作原理,确定了上料机构、对心机构、支撑机构、去竹节结构以及刀盘机构等重要部件的结构。（2）对破竹机重要部件的结构进行参数分析确定,包括带轮、电动机的计算和选取,根据竹材内壁形状特征,设计一种能够自适应竹筒内壁的去竹节机构,很好地将去竹节和破竹结合起来。（3）运用SolidWorks软件建立破竹机各部分零件,完成零件的装配,各个零件间的配合关系均按照实际工作情况进行装配,然后对破竹机虚拟样机进行干涉检查,发现该虚拟样机并未发生干涉,零件的设计及装配未出现不合理的地方。（4）运用Ansys Workbench对刀具及推板进行静力学分析和模态分析,静力学分析结果显示:刀具和推板的强度和刚度均满足要求,说明其结构设计和所选用的材料均满足工作要求;模态分析结果表明破竹机的动态特性满足要求。（5）通过对破竹机样机的试验,对样机的破竹速度、工作中整体的稳定性、破竹质量等各方面性能进行了验证,试验结果表明破竹机在破竹效率方面高于传统破竹机且性能良好,满足加工要求;通过对5组共20跟竹材的开条处理,得到竹条的相关数据,对数据进行分析计算得到竹条的出材率为70.1%左右,出材率与传统破竹机基本相同,竹条毛边率在8.02%左右,对中率在92.1%左右,同样满足相关要求,破竹机样机实际破竹效果良好。
赵林林[8]（2019）在《纯滚动单圆弧齿轮传动的参数化设计和机械性能研究》文中研究表明纯滚动接触齿轮相互啮合的齿廓之间不存在相对滑动,能够始终保证纯滚动接触。既能保证常用齿轮的优点,又能减少齿面相对滑动带来的负面影响。本文对纯滚动单圆弧齿轮的传动特性和参数化设计、应力分析和优化设计、分形接触分析及模态分析等方面进行研究。本文研究的是纯滚动单圆弧齿轮,目前国内对此种齿轮研究很少,因此开展纯滚动单圆弧齿轮的参数化设计和机械性能的理论研究显得十分必要。纯滚动单圆弧齿轮同时具备单圆弧齿轮的优点和纯滚动接触齿轮的优点,迄今为止,还未见有关纯滚动单圆弧齿轮的机械性能方面有关的研究。研究纯滚动单圆弧齿轮的机械性能,首先要解决建模的问题,为提高建模的精度和实现参数化设计,对纯滚动单圆弧齿轮的齿面特性、齿面方程等开展基础性研究,利用参数化设计软件Pro/E完成对纯滚动单圆弧齿轮的精确建模,为后续的有限元分析提供精准的模型。齿面接触强度和齿根弯曲强度对研究纯滚动单圆弧齿轮具有重要的意义,利用点接触弹性接触理论,计算纯滚动单圆弧齿轮传动中的齿面相对主曲率半径,建立纯滚动单圆弧齿轮的齿面接触应力计算公式;分析主要参数对纯滚动单圆弧齿轮传动的齿面接触应力的影响。从统计学角度,基于正交试验法和逐步回归法得出纯滚动凸圆弧齿轮和凹圆弧齿轮弯曲应力的经验公式。得出纯滚动单圆弧齿轮的参数对纯滚动单圆弧齿轮的弯曲强度影响情况。综合利用模糊评判方法和优化设计方法,建立了单圆弧齿轮传动机构的单目标模糊优化模型,对其进行了优化设计。齿面的表面形貌对齿轮的接触具有重要的影响,因此考虑齿轮结合面的微观机制,利用分形理论对纯滚动单圆弧齿轮的齿面接触性质进行研究分析,考虑了齿轮结合面的微观形貌为各向异性,提出了一种能适合各向异性齿面的切向接触刚度计算分形模型,分析主要参数对齿轮切向接触刚度的影响。考虑了域扩展因子的影响,并引入了微接触截面积,提出了一种新的齿轮结合面法向动态参数预估模型,从法向接触刚度和法向接触阻尼来分析齿轮结合面的法向动态特性,并对其进行参数预估,为研究齿轮的齿面形貌对齿轮动力学的影响提供了一种新的思路。为达到降低振动和噪音的目的,利用有限元分析法对纯滚动单圆弧齿轮进行了模态分析,得出纯滚动单圆弧齿轮的固有频率、振型和临界转速,讨论了模数、齿数、螺旋角对齿轮模态的影响。并利用ADAMS完成一对纯滚动单圆弧齿轮的动力学仿真,分析了实际运行工况。
梁志鹏[9]（2018）在《基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究》文中指出数控插齿机作为一种重要的制齿装备,广泛应用于内齿轮、人字齿轮、双联齿轮、渐开线花键及深孔内键槽的加工过程中。随着诸如静压刀架体、静压或轴承工作台、自动上下料及电子螺旋导轨等诸多关键技术的不断进步,数控插削加工的质量、精度和效率得到了极大的提升。然而,对于人字齿轮和深孔内键槽轮毂等关键传动零件,在数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽的实际过程中,仍然存在人字齿轮加工对称度超差、深孔内键槽与基准通槽的对称度较难控制等诸多问题,其对称度精度直接影响传动效率和质量,且两者之间存在一定的共性问题。造成对称度较难控制的关键问题是缺乏有效的对称度控制加工方法。因此,有必要对对称度加工难题展开具体的研究。显然,仅仅依靠先进设计技术实现加工精度和效率的提升仍然存在一定程度的不足,故而需要结合相应的检测技术对其加工精度进行检测和控制,从而实现数控插齿机的“加工—检测—补偿”的闭环加工。目前,先进检测技术集成到机械加工制造过程中已逐步实现并为制造系统提供了高效率、高精度和高质量的保证。从而,通过先进且合适的在线检测系统、设计和运用补偿加工闭环系统能够在一定程度上解决目前数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽存在的对称度超差问题,因此,本文提出的基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法有必要展开深入研究。本文在分析数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽对称度超差的基础上,运用形位公差测量原理,通过建立人字齿轮和深孔内键槽对称度误差测量、评定及补偿数学模型,分别提出了具体的对称度误差测量和补偿方法,并在此基础上完成了以下具体研究任务:（1）运用对称度误差测量原理,以空间可旋转、平移物体为研究对象,分别基于空间对称方程和空间投影、正交组合及线性拟合理论,建立人字齿轮和深孔内键槽的空间对称度误差的数学模型。（2）基于空间对称度误差测量、评定及补偿数学模型,设计了通用型联机式多自由度对称度检测装置,提出了利用该装置实现人字齿轮和深孔内键槽对称度误差量的检测及装置有效控制的基本方法。（3）针对人字齿轮和深孔内键槽加工问题,分别设计了弹簧夹头式自动夹具和双层组合式手动自定心夹具,实现了加工零件的高精度定位和高效率加工,同时较好的保证了补偿加工和批量重复加工的实现。（4）开发了自动检测对称度误差的数控程序,针对人字齿轮和深孔内键槽分别提出了将对称度误差分解为圆周角度误差、拟合直线与基准直线的夹角误差和位移误差的方法,并采用数控插齿机伺服控制回转轴的角度误差补偿和斜向让刀功能的平移误差补偿的方法,实现了本文提出的对称度误差在线检测及补偿的新式加工方法,同时能够有效结合数控系统定角度加工功能实现人字齿轮和深孔内键槽的大批量连续稳定加工。（5）通过分别设计人字齿轮和深孔内键槽的三维加工模型,结合具体的加工实例,在分析加工数据和加工精度数据后,其结果证明对称度误差能有效控制在0.02mm0.03mm以内。从而,验证了本文设计的夹具结构和通用型联机式多自由度对称度检测装置具有良好可靠性,也验证了本文提出的基于对称度误差在线检测和补偿的精密插削加工方法的合理性和准确性,为插削加工高对称度人字齿轮和深孔内键槽提供了一种新的途径。
田若思[10]（2018）在《箱型内孔不贯通键槽零件加工装置的设计与应用》文中研究指明针对箱型内孔不贯通键槽类零件的加工工艺问题,通过设计专用工装,将机床动力源进行水平横向延伸,拓展了机床的加工功能,解决了在普通立式铣床上对箱型内孔不贯通键槽零件加工的技术难题,为类似产品的加工提供了一种解决思路与途径。
二、键槽刀具准确对中（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、键槽刀具准确对中（论文提纲范文）
（1）深通孔键槽专用铣床的设计与振动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 深通孔键槽加工技术研究现状 |
| 1.3 机床振动特性研究现状 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 2 深通孔键槽铣床的总体方案设计 |
| 2.1 深通孔键槽铣床的总体要求 |
| 2.2 深通孔键槽铣床加工方案设计 |
| 2.2.1 深通孔键槽铣床加工工艺分析 |
| 2.2.2 深通孔键槽铣床总体布局 |
| 2.2.3 深通孔键槽铣床运动方案 |
| 2.3 深通孔键槽铣床主要技术参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 深通孔键槽铣床关键部件设计 |
| 3.1 传动系统设计 |
| 3.1.1 主传动系统设计 |
| 3.1.2 进给传动系统设计 |
| 3.2 深通孔键槽铣床主要部件设计 |
| 3.2.1 空心轴系部件设计 |
| 3.2.2 支承底座设计 |
| 3.2.3 夹具设计 |
| 3.2.4 滚珠丝杠螺母副设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 深通孔键槽铣床关键部件的静、动态特性分析 |
| 4.1 空心管的静、动态特性分析 |
| 4.1.1 空心管受力变形分析 |
| 4.1.2 空心管的模态分析 |
| 4.1.3 空心管壁厚对模态的影响 |
| 4.2 空心轴系的静、动态特性分析 |
| 4.2.1 空心轴系有限元模型的建立 |
| 4.2.2 求解与结果分析 |
| 4.2.3 空心轴系的模态分析 |
| 4.2.4 变支承空心轴系的动态特性 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 深通孔键槽铣床主轴铣削振动特性研究 |
| 5.1 深通孔键槽铣床主轴铣削系统 |
| 5.1.1 主轴铣削系统支撑结构 |
| 5.1.2 主轴激振源分析 |
| 5.2 主轴振动模型 |
| 5.3 主轴振动数值分析 |
| 5.3.1 主轴振动模型位移响应分析 |
| 5.3.2 主轴振动试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（2）基于切削载荷的电主轴多工况模拟加载系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与来源 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 课题国内外研究现状 |
| 1.3.1 载荷谱研究现状 |
| 1.3.2 模拟加载系统研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 电主轴载荷谱分析与载荷外推 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电主轴结构和载荷分析 |
| 2.2.1 电主轴结构分析 |
| 2.2.2 电主轴切削载荷分析 |
| 2.3 电主轴载荷谱选用 |
| 2.3.1 电主轴载荷谱编制方法 |
| 2.3.2 载荷谱样本的选择 |
| 2.4 基于二元正态分布函数包络原理的载荷外推 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电主轴多工况模拟加载系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 总体方案设计 |
| 3.2.1 模拟加载系统功能 |
| 3.2.2 模拟加载系统技术指标 |
| 3.2.3 载荷施加模拟方式的选择 |
| 3.2.4 电主轴多工况模拟加载系统总体结构 |
| 3.3 机械系统设计 |
| 3.3.1 轴向模拟加载模块 |
| 3.3.2 径向模拟加载模块 |
| 3.3.3 扭矩模拟加载模块 |
| 3.4 控制系统设计 |
| 3.4.1 硬件电路设计 |
| 3.4.2 软件控制设计 |
| 3.5 监测系统设计 |
| 3.6 电主轴多工况模拟加载系统的复合解耦设计 |
| 3.6.1 加载单元的结构分析 |
| 3.6.2 复合解耦方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 电主轴多工况模拟加载系统试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加载准确性试验方案设计 |
| 4.2.1 加载准确性试验测量方法 |
| 4.2.2 加载准确性试验检测设备 |
| 4.2.3 加载准确性试验误差分析 |
| 4.3 基于极差分析法的正交试验设计与优化 |
| 4.4 加载准确性试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电主轴多工况模拟加载系统建模研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 加载单元载荷传递分析 |
| 5.2.1 模拟加载系统外部力传递 |
| 5.2.2 加载单元内部轴承力传递 |
| 5.3 复合载荷的理论模型与试验对比分析 |
| 5.3.1 径向力加载的节点单元模型 |
| 5.3.2 轴向力和扭矩的加载准确度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 加载准确性试验载荷取值表 |
| 作者简介及攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）切割放射性废金属长寿命圆锯刀的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及背景 |
| 1.2 核污染金属取样及循环利用对干切削技术的需求 |
| 1.3 课题的主要研究内容及创新点 |
| 第2章 对现行干切削圆锯刀的选择与检测 |
| 2.1 对干切削刀具基体材料的选择 |
| 2.2 干切削圆锯刀表面强化技术的选择 |
| 2.3 对已选择的三种圆锯刀的检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 激光表面熔凝淬火高速钢圆锯刀的制备 |
| 3.1 试验材料与设备 |
| 3.2 单面激光相变硬化+560℃回火工艺试验 |
| 3.3 单面激光熔凝淬火及560℃回火工艺试验 |
| 3.4 双面激光熔凝淬火制备高速钢圆锯刀 |
| 3.5 M2圆锯刀双面激光熔凝淬火组织性能研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 四种圆锯刀高速干切削316L不锈钢管材的试验 |
| 4.1 热室条件下现行切割刀具干切削的适应性分析 |
| 4.2 四种圆锯刀高速干切削的试验条件 |
| 4.3 四种圆锯刀高速干切削的试验现象 |
| 4.4 圆锯刀高速干切削的适应性机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 氮化圆锯刀干切削316L不锈钢的工艺参数优化 |
| 5.1 氮化圆锯刀干切削316L不锈钢管材的正交试验 |
| 5.2 氮化圆锯刀干切削正交试验结果分析 |
| 5.3 氮化圆锯刀干切削耐用度经验公式的构建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（4）价值链视角下QX公司成本管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 国外文献综述 |
| 1.2.2 国内文献综述 |
| 1.2.3 文献述评 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 应用价值 |
| 2 价值链与成本管理概述 |
| 2.1 价值链分析法 |
| 2.1.1 波特价值链分析法 |
| 2.1.2 海因斯价值链分析法 |
| 2.2 成本管理概述 |
| 2.2.1 标准成本法 |
| 2.2.2 作业成本法 |
| 2.2.3 精益成本管理 |
| 2.3 价值链视角下成本管理 |
| 2.3.1 价值链视角下成本管理内涵和原则 |
| 2.3.2 价值链视角下成本管理优势 |
| 3 QX公司基本情况 |
| 3.1 QX公司概况 |
| 3.1.1 QX公司简介 |
| 3.1.2 QX公司生产方式 |
| 3.1.3 QX公司竞争环境 |
| 3.2 QX公司成本现状 |
| 3.2.1 QX公司利润水平 |
| 3.2.2 QX公司营业收入构成 |
| 3.2.3 QX公司产品成本构成 |
| 3.2.4 QX公司产品主要工艺成本 |
| 4 价值链视角下QX公司成本管理问题剖析 |
| 4.1 QX公司整体价值链现状 |
| 4.1.1 QX公司基本价值链 |
| 4.1.2 QX公司辅助价值链 |
| 4.2 价值链视角下QX公司成本管理存在的问题及原因 |
| 4.2.1 采购环节成本管理薄弱 |
| 4.2.2 生产环节成本管理不利 |
| 4.2.3 销售环节成本管理不善 |
| 5 价值链视角下QX公司成本管理方案设计 |
| 5.1 强化采购环节成本管理 |
| 5.1.1 健全采购管理制度 |
| 5.1.2 完善供应商管理系统 |
| 5.1.3 优化原材料进货物流 |
| 5.2 加强生产环节成本管理 |
| 5.2.1 改进产品工艺流程 |
| 5.2.2 启用作业成本法核算 |
| 5.2.3 加强质量成本管理 |
| 5.3 完善销售服务环节成本管理 |
| 5.3.1 控制销售费用 |
| 5.3.2 提高服务质量间接降低成本 |
| 5.4 实施成本管理的保障措施 |
| 5.4.1 转变员工成本管理思想 |
| 5.4.2 加强成本管理组织保障 |
| 5.4.3 完善ERP成本核算模块 |
| 6 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）基于pythonOCC的零件报价系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.2.1 产品报价的意义 |
| 1.2.2 CAD技术的发展 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.4 关键技术 |
| 1.4.1 基于内容的实体模型检索技术 |
| 1.4.2 特征识别技术 |
| 1.4.3 pythonOCC及其开发 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 基于pythonOCC的特征识别 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 特征识别的流程 |
| 2.2.1 相关标准及类库介绍 |
| 2.2.2 预处理 |
| 2.2.3 提取种子环 |
| 2.2.4 基本特征的识别 |
| 2.2.5 指定特征的识别 |
| 2.3 螺纹特征的识别 |
| 2.3.1 螺纹特征的识别流程 |
| 2.3.2 螺纹特征的参数及提取流程 |
| 2.4 特征树的结构设计与构建 |
| 2.4.1 特征树的结构 |
| 2.4.2 特征树的构建 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 标准件的报价 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 标准件的分类 |
| 3.2.1 分类规则与编码表示 |
| 3.2.2 编码的数据结构 |
| 3.2.3 分类流程 |
| 3.3 标准件的参数提取 |
| 3.4 标准件类别的扩展 |
| 3.5 验证与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 轴类零件和一般零件的报价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴类零件的报价 |
| 4.2.1 轴类零件的判定 |
| 4.2.2 轴类零件的特征识别 |
| 4.2.3 轴类零件的价格计算 |
| 4.3 一般零件的报价 |
| 4.3.1 基于特征树和形状描述算法的相似性检索 |
| 4.3.2 基于相似零件的价格计算 |
| 4.4 验证与分析 |
| 4.4.1 轴类零件报价验证 |
| 4.4.2 一般零件报价验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统设计与实现 |
| 5.1 系统的架构 |
| 5.2 系统的服务端 |
| 5.2.1 数据库的选择 |
| 5.2.2 存储引擎的选择 |
| 5.3 系统的客户端 |
| 5.3.1 基于Py Qt的界面开发 |
| 5.3.2 基于python OCC的内核开发 |
| 5.3.3 数据库的连接与访问 |
| 5.4 系统的扩展性分析 |
| 5.4.1 标准件类别的扩展性 |
| 5.4.2 报价算法的扩展性 |
| 5.4.3 成本信息的扩展性 |
| 5.5 系统使用示例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（6）立铣刀状态监测与剩余有效寿命预测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 传感数据获取 |
| 1.3.2 特征提取与选择 |
| 1.3.3 监测模型构建 |
| 1.3.4 研究现状总结分析 |
| 1.4 论文主要内容和章节安排 |
| 第2章 相关理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 立铣刀磨损基本原理 |
| 2.2.1 立铣刀磨损基本原理 |
| 2.2.2 立铣刀磨损基本规律 |
| 2.3 信号处理技术 |
| 2.3.1 时域分析 |
| 2.3.2 频域分析 |
| 2.3.3 小波包变换 |
| 2.4 核极限学习机 |
| 2.5 稳态子空间分析 |
| 2.6 差分进化算法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 两层角度核极限学习机及其在TCM中的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 两层角度核极限学习机 |
| 3.2.1 角度核函数 |
| 3.2.2 层次化角度核极限学习机 |
| 3.2.3 两层角度核极限学习机 |
| 3.3 基准数据比较 |
| 3.3.1 各算法操作说明 |
| 3.3.2 分类性能比较 |
| 3.3.3 回归性能比较 |
| 3.4 刀具状态监测实例分析 |
| 3.4.1 PHM2010 铣刀磨损数据集测试 |
| 3.4.2 NASA铣刀磨损数据集测试 |
| 3.4.3 单传感刀具磨损状态实验 |
| 3.5 基于盲源分离技术的TCM研究 |
| 3.5.1 基于SSA和 TAKELM的刀具状态监测流程 |
| 3.5.2 多传感刀具磨损数据集测试 |
| 3.5.3 单传感刀具磨损状态实验研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于全局诊断误差与改进差分进化的TCM特征选择方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于全局诊断误差的TCM特征选择方法 |
| 4.3 多域候选特征参数集 |
| 4.3.1 时域特征参数 |
| 4.3.2 频域特征参数 |
| 4.3.3 时频域特征参数 |
| 4.4 改进差分进化算法 |
| 4.4.1 IBDE基本思想 |
| 4.4.2 IBDE推导过程 |
| 4.4.3 IBDE算法流程 |
| 4.5 实例研究 |
| 4.5.1 PHM2010 刀具磨损数据集测试 |
| 4.5.2 NASA铣刀磨损数据数据集测试 |
| 4.5.3 立铣刀磨损状态多传感监测实验 |
| 4.6 改进差分进化算法性能分析 |
| 4.6.1 优化性能比较 |
| 4.6.2 参数修订比例灵敏度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于逆高斯过程的刀具剩余有效寿命预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 逆高斯过程建模及参数估计 |
| 5.2.1 逆高斯过程基本原理 |
| 5.2.2 改进的逆高斯过程 |
| 5.2.3 模型参数估计 |
| 5.3 刀具剩余有效寿命预测方法 |
| 5.3.1 方法流程 |
| 5.3.2 切片采样 |
| 5.4 实例研究 |
| 5.4.1 PHM2010 刀具磨损数据集测试 |
| 5.4.2 NASA铣刀磨损状态数据集测试 |
| 5.4.3 立铣刀磨损状态多传感监测实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 便携式TCM系统设计与开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 需求分析与总体设计 |
| 6.2.1 需求分析 |
| 6.2.2 总体设计 |
| 6.3 系统硬件设计 |
| 6.3.1 DSP开发板 |
| 6.3.2 电流传感器 |
| 6.3.3 数采设备 |
| 6.4 系统软件设计 |
| 6.4.1 DSP开发软件CCS简介 |
| 6.4.2 系统总体流程设计 |
| 6.4.3 功能模块设计 |
| 6.5 系统封装设计 |
| 6.6 系统运行测试 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 3 参与的科研项目及获奖情况 |
| 4 授权发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于虚拟样机技术的破竹机构设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 竹资源的重要意义 |
| 1.1.2 我国竹产业的发展 |
| 1.1.3 竹材加工机械 |
| 1.1.4 新型破竹机的研究意义 |
| 1.2 国内外发展概况 |
| 1.2.1 国内外竹材加工机械的发展 |
| 1.2.2 我国竹材加工机械未来发展趋势 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 破竹机整体方案分析 |
| 2.1 破竹机工作原理 |
| 2.2 破竹机设计要求 |
| 2.3 破竹机主要机构方案分析 |
| 2.4 破竹机总体结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 破竹机的关键部件设计 |
| 3.1 竹材直径拟合 |
| 3.2 破竹机的机械结构设计 |
| 3.2.1 上料机构设计 |
| 3.2.2 对心机构设计 |
| 3.2.3 推竹机构设计 |
| 3.2.4 去竹节机构设计 |
| 3.2.5 刀盘机构设计 |
| 3.3 破竹机各部分参数设定 |
| 3.3.1 上料机构 |
| 3.3.2 推竹机构 |
| 3.3.3 去竹节机构 |
| 3.3.4 刀盘机构 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 破竹机的装配及干涉检查 |
| 4.1 SolidWorks软件的应用 |
| 4.1.1 SolidWorks软件简介 |
| 4.1.2 SolidWorks在本论文研究中的作用及意义 |
| 4.2 破竹机的虚拟样机技术 |
| 4.2.1 虚拟样机技术的发展 |
| 4.2.2 虚拟样机技术的定义 |
| 4.3 样机的零件建模 |
| 4.4 虚拟装配 |
| 4.5 干涉检查 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 破竹机关键部件有限元分析 |
| 5.1 ANSYS Workbench有限元分析介绍 |
| 5.2 刀具的静力学分析 |
| 5.2.1 设置材料属性 |
| 5.2.2 网格化分 |
| 5.2.3 添加约束和载荷 |
| 5.2.4 求解 |
| 5.2.5 计算结果与分析 |
| 5.3 刀具的模态分析 |
| 5.4 推板的静力学分析 |
| 5.4.1 设置材料属性 |
| 5.4.2 网格化分 |
| 5.4.3 添加约束和载荷 |
| 5.4.4 求解 |
| 5.4.5 计算结果与分析 |
| 5.5 推板的模态分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 破竹加工试验 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验器材 |
| 6.3 试验步骤 |
| 6.4 试验分析 |
| 6.4.1 竹条质量分析与计算 |
| 6.4.2 竹条样本相关数据参数 |
| 6.5 试验结论 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）纯滚动单圆弧齿轮传动的参数化设计和机械性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的意义 |
| 1.2 齿轮的发展历史 |
| 1.3 圆弧齿轮的研究现状 |
| 1.3.1 圆弧齿轮的齿面接触应力和齿根弯曲应力研究现状 |
| 1.3.2 圆弧齿轮优化设计研究现状 |
| 1.4 纯滚动齿轮的研究现状 |
| 1.5 分形接触理论的研究现状 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 纯滚动单圆弧齿轮啮合传动特性分析和参数化设计 |
| 2.1 纯滚动单圆弧齿轮传动齿面特性 |
| 2.2 纯滚动单圆弧齿轮的齿面方程式 |
| 2.3 纯滚动单圆弧齿轮的接触迹线和啮合线 |
| 2.4 纯滚动单圆弧齿轮的运动特性 |
| 2.5 纯滚动单圆弧齿轮的重合度 |
| 2.6 纯滚动单圆弧齿轮的根切 |
| 2.7 纯滚动单圆弧齿轮基本齿廓 |
| 2.7.1 纯滚动凸圆弧齿轮基本齿廓 |
| 2.7.2 纯滚动凹圆弧齿轮基本齿廓 |
| 2.7.3 纯滚动单圆弧齿轮齿面绘制的原理 |
| 2.7.4 纯滚动单圆弧齿轮的参数 |
| 2.8 基于PRO/E的纯滚动单圆弧齿轮的参数化设计 |
| 2.8.1 纯滚动单圆弧齿轮的第一种画法 |
| 2.8.2 纯滚动单圆弧齿轮的第二种画法 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 纯滚动单圆弧齿轮的应力分析和优化设计 |
| 3.1 纯滚动单圆弧齿轮齿面的曲率分析 |
| 3.1.1 基本原理 |
| 3.1.2 纯滚动单圆弧齿轮齿面曲率的变化规律 |
| 3.2 纯滚动单圆弧齿轮的齿面接触应力分析 |
| 3.2.1 纯滚动单圆弧齿轮传动的齿面接触应力计算方程 |
| 3.2.2 纯滚动单圆弧齿轮传动的齿面接触应力的变化规律 |
| 3.2.3 纯滚动单圆弧齿轮的有限元分析 |
| 3.3 基于正交试验法的纯滚动单圆弧齿轮弯曲强度研究 |
| 3.3.1 纯滚动单圆弧齿轮的参数选择 |
| 3.3.2 纯滚动单圆弧齿轮齿根弯曲应力的有限元计算分析 |
| 3.3.2.1 纯滚动单圆弧齿轮的有限元模型 |
| 3.3.2.2 纯滚动单圆弧齿轮的计算结果 |
| 3.3.2.3 纯滚动单圆弧齿轮的正交试验数据的方差分析 |
| 3.3.2.4 非线性回归分析 |
| 3.3.2.5 经验公式验证 |
| 3.4 单圆弧齿轮传动机构的模糊优化设计 |
| 3.4.1 模糊综合评判的计算流程 |
| 3.4.2 建立优化设计数学模型 |
| 3.4.3 求解优化问题 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 纯滚动单圆弧齿轮的分形接触计算 |
| 4.1 分形接触基本理论 |
| 4.2 齿轮粗糙表面的分形模拟 |
| 4.3 建立基于各向异性分形理论的齿轮结合面切向接触刚度模型 |
| 4.3.1 建立基于各向异性分形理论的齿轮结合面切向接触刚度计算模型 |
| 4.3.2 齿轮表面接触承载能力分形模型 |
| 4.3.3 齿轮结合面切向接触刚度分形模型仿真与分析 |
| 4.4 基于分形理论的齿轮结合面法向动态参数预估 |
| 4.4.1 齿轮粗糙表面微接触点大小分布函数 |
| 4.4.2 齿轮法向接触刚度和法向接触阻尼模型 |
| 4.4.3 仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 纯滚动单圆弧齿轮的动力分析研究 |
| 5.1 纯滚动单圆弧齿轮的模态分析 |
| 5.1.1 齿轮模态分析的基础 |
| 5.1.2 纯滚动单圆弧齿轮的模态分析 |
| 5.1.3 纯滚动单圆弧齿轮模态分析结果 |
| 5.1.4 纯滚动单圆弧齿轮的主要参数对模态的影响 |
| 5.2 纯滚动单圆弧齿轮的动力学分析 |
| 5.2.1 ADAMS软件简介 |
| 5.2.2 纯滚动单圆弧齿轮的动力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 附录I 主要符号说明 |
| 攻读博士学位期间发表的学术成果 |
| 参考文献 |
（9）基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 人字齿轮和深孔内键槽加工研究现状 |
| 1.3 选题意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 空间对称度误差模型 |
| 2.1 数控插齿机概述 |
| 2.2 人字齿轮空间对称度误差模型 |
| 2.3 深孔内键槽空间对称度误差数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 对称度误差在线检测及补偿的数控插削加工流程及方法 |
| 3.1 人字齿轮对称度在线检测及补偿的插削加工流程及方法 |
| 3.2 深孔内键槽对称度在线检测及补偿的插削加工流程及方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.1 人字齿轮对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.2 深孔内键槽对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 夹具及通用型联机式多自由度对称度检测装置的设计 |
| 5.1 人字齿轮弹簧夹头式自动装夹夹具设计 |
| 5.2 深孔内键槽双层手动自定心夹具设计 |
| 5.3 通用型联机式多自由度对称度在线检测装置设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 对称度误差在线检测及补偿程序设计和加工实例 |
| 6.1 控制系统组成 |
| 6.2 人字齿轮对称度误差在线检测及补偿程序设计 |
| 6.3 深孔内键槽对称度误差在线检测及补偿程序设计 |
| 6.4 加工实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士学位期间发表的科研成果目录 |
（10）箱型内孔不贯通键槽零件加工装置的设计与应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 产品结构简介 |
| 2 产品加工工艺分析 |
| 3 铣床主轴专用装备的设计 |
| 3 结语 |
四、键槽刀具准确对中（论文参考文献）
- [1]深通孔键槽专用铣床的设计与振动特性研究[D]. 苏子贤. 中南林业科技大学, 2021(01)
- [2]基于切削载荷的电主轴多工况模拟加载系统研究[D]. 朱其强. 吉林大学, 2021
- [3]切割放射性废金属长寿命圆锯刀的研究[D]. 周意漾. 南华大学, 2020(01)
- [4]价值链视角下QX公司成本管理研究[D]. 王婷婷. 重庆理工大学, 2020(08)
- [5]基于pythonOCC的零件报价系统研究与开发[D]. 刘屹冬. 上海交通大学, 2020(01)
- [6]立铣刀状态监测与剩余有效寿命预测方法研究[D]. 周余庆. 浙江工业大学, 2020(08)
- [7]基于虚拟样机技术的破竹机构设计与试验[D]. 胡文凯. 四川农业大学, 2019(01)
- [8]纯滚动单圆弧齿轮传动的参数化设计和机械性能研究[D]. 赵林林. 南京林业大学, 2019
- [9]基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究[D]. 梁志鹏. 三峡大学, 2018(05)
- [10]箱型内孔不贯通键槽零件加工装置的设计与应用[J]. 田若思. 现代工业经济和信息化, 2018(02)