一、铝合金反重力铸造充型过程数值模拟（论文文献综述）
马岚波[1]（2021）在《镍基高温合金真空低压铸造工艺基础研究》文中认为高温合金具有高熔点、高密度和高粘度的特性,其精密铸件向薄壁、复杂和近净形方向发展,广泛应用于航空航天等领域。低压铸造、真空吸铸、差压铸造及调压铸造等反重力铸造技术充型补缩性能优异,适用于高温合金复杂薄壁铸件的生产。在国外,高温合金反重力铸造技术已经成熟,生产出大量优质复杂薄壁铸件;在国内,该类合金反重力铸造技术研究起步较晚,其发展和应用尚受到升液管等核心零部件的制约,处于应用基础研究阶段。基于上述工程背景,针对K4169等镍基高温合金真空低压铸造工艺开展了基础研究工作。首先对升液管材质和成形方法进行了研究,制备出一种抗热震性和化学稳定性良好,适用于镍基高温合金真空低压铸造工艺的陶瓷升液管;其次,针对熔模铸造数值模拟界面换热系数以往只能用常数值代替这一现状,采用ProCast软件反算模块和试件不同壁厚处实测温度数据反算求得K4169合金-陶瓷型壳间随试件表面温度变化的界面换热系数,并将其用于试件熔模铸造过程数值模拟,结果表明计算温度与实测温度误差在3%以内;最后,通过工艺试验得到成形完整的K424合金涡轮叶片,验证了真空低压铸造工艺流程的可行性,并采用测算得到的界面换热系数作为近似传热边界条件,较为准确地预测了叶片内部缩松和缩孔位置。
赵雪岩[2]（2020）在《镁合金大型铸件熔模铸造技术研究》文中进行了进一步梳理镁合金被誉为“21世纪绿色工程材料”。其密度小,为最轻的金属结构材料;镁合金作为一种重要的结构材料,应用在很多重要的领域,如航天航空、电子通信、汽车等工业领域都有成功的案例。在欧美等发达国家,相关的研究和产业化部门在大型镁合金铸件的精密铸造技术体系方面正朝着标准化迈进,通过严格的工艺设计、使用精密制造的模具工装、选用优质的模料、铸型材料、采用优质合金专用的工艺装备来获得尺寸更大、壁厚更薄、精度更高、寿命更长的大型复杂薄壁镁合金铸件,以应用于各型号的航天器上。并对中国实行严格的技术封锁。本文以具有大型、复杂、薄壁结构特征的航天器用镁合金结构件的精密成形系统为研究对象,设计出适用于大型薄壁镁合金熔体充型的浇注系统,实现铸件的疏松、缩孔等缺陷的有效控制;遴选出适合大型镁合金熔模铸造用的蜡料与铸型材料,优化大型陶瓷型壳制备工艺;分析反重力铸造各阶段影响铸件尺寸误差的机制,获得大型镁合金铸件熔模铸造精度控制新思路和新方法,为提高大型镁合金结构件的成品率提供强有力的保障。本文采用Procast软件构建反重力充型条件下镁合金浇注的仿真模型,通过多次模拟,建立了铸造缺陷可控的浇冒系统;采用三坐标测量仪测量不同工艺参数下压制的蜡模的关键尺寸,结合实验数据,利用模拟仿真方法建立蜡模尺寸超差及变形与工艺参数的对应关系模型,获得了最优的压蜡工艺参数;采用旋转粘度仪测定型壳浆料的流变性能,优化出浆料配方;对型壳的力学、透气性等基本性能进行表征,优化型壳材料体系,并通过计算机模拟仿真与实验结合的方式,获得最佳的沾浆、淋砂工艺参数;采用实验方式验证面层材料对镁合金铸造过程中的阻燃效果;并通过表面粗糙度测量仪获得型壳面层与铸件表面粗糙度;通过优化型壳材料以及通过铁丝捆绑等方式,提高型壳在制备和使用过程中抗开裂和面层剥落的性能;通过对型壳的力学性能、物相和其它基本理化性能表征,以及对型壳在焙烧前后尺寸的测量,采用计算机模拟仿真方法,建立型壳焙烧工艺参数对型壳型腔尺寸偏差与变形的影响模型,确定了最佳的型壳焙烧工艺参数;结合铸件结构特征与型壳材料基本性能指标,采用Procast软件模拟不同凝固和冷却条件下铸件尺寸超差和变形,并与实际实验结果进行对比,优化出最佳的铸造工艺参数。
赵阳[3]（2020）在《铝合金发动机缸盖低压铸造工艺创新与性能优化》文中认为由于铝合金具有密度小、比强度高等一系列优良特性,铝合金发动机的出现很好地应了汽车轻量化进程,既在生产过程中节约了原材料,又在实际应用消费中节省了燃油,降低了汽车尾气排放,顺应了新兴产业的快速发展与节能减排的环保政策要求。本文以牌号为AC4B的Al-Si-Cu合金为研究对象,利用Creo三维设计软件设计了一种新型的低压铸造抗拉试棒与流动性试棒的浇注系统模型,并利用Pro CAST铸造模拟软件验证了其结构的合理性;选用适合的试验设备与合理的测试设备,确定了待测机械性能项目后,利用此新型试棒模具在低压铸造、真空辅助低压铸造、超声辅助低压铸造三种工艺下对试棒进行浇注成型,并对铸件的组织性能做了深入研究,优选出了合适的铸造工艺参数;在试棒铸造工艺下最优铸造工艺参数下,利用某型号发动机缸盖的模具在上述三种铸造工艺下对该发动机缸盖进行试制并对比了其组织性能。较高的保压压力能使同一温度下的铸件性能得到提高;浇注温度降低能使同一保压压力下铸件的力学性能得到提高,但是温度过低会使铸件的组织发生偏析,进而影响力学性能。真空度由-0 bar增大至-0.6 bar,真空辅助低压铸造提高铝水充型时的流动性,能有效地减少铸件凝固组织的气孔;真空度增大至-0.6 bar时,铝水充型能力最强,铸件的孔隙率降到最低。超声功率由0 W提高至720 W,在超声作用下铸件的晶粒组织显着细化,机械性能显着提升;超声功率720 W下组织细化程度、性能提高幅度组别中为最大;超声辅助低压铸造中,对于性能提高,超声作用起主要作用;超声强度提高至1080W,由于超声辐射杆与设备共振,并且超声在模腔内反射与抵消,组织超声晶粒细化程度降低。低压铸造工艺下铝合金缸盖成型,组织与性能按与按距离浇口位置由远及近铸件变差;少部分铸件外型出现冷隔缺陷,内部组织夹杂氧化膜,并在热节处出现缩松缩孔。真空工艺辅助低压铸造成型,提高了较低温度下铝水的充型能力,铝水流动性增强使得铸件宏观无冷隔、浇不足等缺陷;微观组织细小均匀,未发现氧化膜夹杂等缺陷。超声工艺用于辅助低压铸造成型,对易产生缩松缩孔组织粗大的凸轮上部进行超声处理,铸件的组织被细化,机械性能显着提高。
黄志豪[4]（2020）在《铝合金机匣低压铸造过程数值模拟及工艺研究》文中认为随着航空航天轻量化的要求越来越高,铝合金被广泛用于制造铸件,且对铸件力学性能和冶金质量提出更高要求。低压铸造技术在铝合金成型方面具有独特优势,近年来得到了人们越来越多的重视。但是,我国在低压铸造方面的研究起步较晚,特别是在航空航天领域的应用很大程度上受到原有重力铸造工艺设计的影响,在复杂结构铸件低压铸造工艺设计方面缺乏理论依据。本文针对上述问题,系统研究了典型铝合金机匣铸件的低压铸造工艺与后续热处理对铸件缺陷及残余应力的影响。设计简单几何结构,通过FLOW-3D数值模拟研究了低压铸造过程中的型腔结构参数对金属液自由表面流动状态影响规律,探明了ZL114A的低压铸造临界充型速度。针对机匣铸件结构特点设计了五种浇注系统方案,并利用PROCAST对五种方案低压铸造过程进行了模拟,理清了机匣铸件缺陷控制思路,揭示了充型加压参数对铸件缺陷的影响规律与机制。最后,对铸件凝固及热处理过程的残余应力进行了分析,阐明了铸件在凝固成型以及热处理过程中的应力状态。主要研究结果如下:720℃的ZL114A合金熔体低压铸造临界充型速度在0.2m/s到0.3m/s之间,小于铝合金临界充型速度的理论值（0.5m/s）。在型壁的限制作用下,氧化膜卷入有液面震荡和持续卷入两种形式。当充型速度不高时,后期可能由震荡充型转变为稳定的平稳充型,当充型速度较高时,后期转变为稳定的持续氧化膜卷入。型腔截面积比和截面长宽比对临界充型速度没有影响,但是截面长宽比的改变会影响后期充型的氧化膜卷入过程,截面长宽比偏离1的程度越大,越不易形成持续氧化膜卷入。与侧卧和竖立浇注位置相比,机匣的平卧浇注位置更有利于进行充型流场和凝固温度场控制。为了减少凝固缺陷,铸件顶部应设置保温冒口,并适当提高充型加压速率,在不引起充型紊流的前提下缩短充型时间,减少充型过程金属液的热量损失,提高冒口温度。铸件凝固后的最大残余应力为120MPa,侧壁位置的壁厚较薄,应力分布相对均匀,大部分区域的等效应力在80～90MPa。热处理前将铸件冒口及部分浇注系统切除,基本可将凝固应力释放。后续热处理过程中,铸件的残余应力呈现先增大后降低的趋势。固溶处理后铸件残余应力的最大的等效残余应力为23MPa,最大变形位移量接近6mm。淬火冷却过程中铸件各部分之间的温差较大,且冷却速度快,铸件残余应力最大达到80MPa。人工时效后,铸件残余应力和变形量显着降低,最大应力减小到了20MPa以下,铸件的最大变形量也减小到了0.9mm以下。
许雪[5]（2020）在《基于非晶合金铸造的界面换热系数与流动性研究》文中研究指明近年来,非晶态合金微观上表现为短程有序,结构独特,使其具备优良的机械性能和良好的力学性能。另外,许多非晶合金材料并不具备完整的晶粒结构,使其具备优良的磁性能和较好的抗腐蚀性能,有望在生物、医疗、航空航天、电子科技等诸多领域成为具有广阔应用前景的材料。然而,如果选择采用铸造工艺成形非晶合金,为了获得轮廓较为清晰、外形完好的非晶合金铸件,通常要求合金液体缓慢冷却,但是要获得完全非晶态结构,又要求合金熔体必须达到较大的冷却速度,这是采用铸造工艺成形非晶合金过程中的一个长期存在的矛盾。基于此,本文采用理论分析与数值模拟相结合的方式,研究粘度参数对润湿过程的影响,尝试增加模具表面纹路来改善流动性,以及铸造工艺参数的变化来提高较高粘度的非晶合金的铸造充型能力,初步给出了Zr基非晶反射镜成型过程适合的工艺条件。通过对ZL104与Al87Ni10Pr3合金以及Zr41Ti14Cu12.5Ni10Be22.5三种不同合金相关热物性参数的分析,建立了粘度与表面张力以及金属液对铸型润湿特性之间的关系,通过分子动力学理论和状态方程途径结合可以推导得到润湿角和表面张力之间的关系（?）,铸型基底材料相同时,熔体与铸型之间的润湿角的大小主要取决于熔体各自的表面张力,相同温度,金属液的表面张力和润湿角都与粘度关联,粘度越大,表面张力和润湿角也就越大。使用Fluent模拟软件对金属液流经铸型表面微凹槽结构的润湿过程进行模拟分析,由于金属液粘度的限制,金属液流过带有凹槽的表面上时,当凹槽足够深时,微凹槽并不能完全的被润湿。随着熔融金属液黏度的增加和温度的降低,金属液流入凹槽的长度逐渐变短,并且金属液粘度与表面张力越大,对金属液润湿凹槽结果受到凹槽宽度变化影响越小。研究不同微凹槽结构参数对于金属液流动状态的影响,发现温度、粘度、充型速度、凹槽宽度、凹槽形状等参数均会影响金属液的润湿过程。由于金属液自身的粘度特性以及工艺参数的不同导致凹槽底部气体间隙层的细微差别,会对金属液和铸型之间的界面换热产生很大的影响,金属液对凹槽的填充率越低,气体间隙层宽度越大,导致界面换热系数越小,金属液在铸型中的充型流动能力越好。在铸型表面添加微凹槽会通过影响换热从而提高流动性,凹槽面密度的增大也会提升金属液的流动性,并且金属液的粘度越大,凹槽面密度对金属液流动性的影响相对越小。另外,充型速度的增大、浇注温度的增加以及铸型预热温度提高等工艺因素的改善均会对金属液的流动性产生正向影响,并且在不同工艺条件下,小粘度合金的流动性均要明显优于高粘度的非晶态合金。对非晶反射镜的反重力铸造过程进行了数值模拟,分析了不同浇注方案以及铸型冷却方式对铸造过程的影响规律,优化了原有工艺参数。优化后的工艺参数为:凹槽密度1/2,铸型预热温度600℃,充型速度在300mm/s,凝固过程采取强制水冷。在此工艺条件下,金属液平稳充型,铸件内部温度场以及流场分布更加合理,非晶转变温度处瞬时冷却速率为15℃/s,较好的实现了非晶反射镜的成形过程。
邓攀科[6]（2020）在《城轨车辆铝合金铸造牵引梁材料与成型工艺研究》文中进行了进一步梳理铝合金牵引梁是车体底架的主要承载结构,对其力学性能要求较高。目前针对牵引梁的成型方法为7050铝合金模锻成型,产品的成本很高,限制了其推广应用。“以铸代锻”工艺是提质降耗的重要手段,综合考虑牵引梁的结构特征和性能需求,采用铸造方式实施牵引梁成型。本文利用试验与仿真相结合的方法,对城轨车辆牵引梁材料与成型工艺开展研究,选定了材料,制定了合理的成型工艺,阐明了成型工艺对铸造应力的影响规律并完成牵引梁样件的试制。本文研究的重点内容及取得成果如下:（1）结合牵引梁服役工况条件,综合考虑材料的力学性能、工艺性和经济性选定了试验材料,完成了不同工艺方法的材料成型试验,得到了不同工艺方法成型条件下材料性能,确定了牵引梁的成型工艺方法。（2）利用凝固数值模拟软件Pro CAST完成了ZL205A铸造应力模拟仿真,针对铸造工艺参数对铸造应力的影响开展了不同工艺方案的铸造成型过程仿真分析,优选出了牵引梁的铸造成型工艺方案,并完成了牵引梁的样件试制。（3）利用神经网络结合遗传算法训练并预测了工艺参数与铸件有效应力的关系,系统研究了铸造工艺参数对铸造应力的影响,阐明了工艺参数与铸造应力之间的规律。论文取得的研究成果对铝铜合金材料成型工艺方法、铸造应力控制以及城轨车辆牵引梁成型工艺制定提供了理论基础和技术支撑,对提高铝铜合金铸造成型性能指标,提升成型质量方面有重要的工程应用价值。
王浩[7]（2020）在《航空发动机燃烧室浮动壁瓦片调压精铸成型研究》文中研究说明作为航空发动机燃烧室上重要的高温复杂薄壁构件,M951高温合金浮动壁瓦片的精确成型关键技术亟待突破。最常用的成型工艺为精密铸造,但由于浮动壁的复杂薄壁的结构特点,经常会出现蜡模变形严重、薄壁充型过程阻力大、铸件成品残余应力与变形严重等质量问题。因此,基于精密铸造成型的各个工艺环节进行工艺探索和优化显得十分重要。本文采用反重力调压铸造工艺,利用Moldflow软件和ProCAST软件,对M951合金浮动壁瓦片蜡模的注射成型过程、浮动壁瓦片铸造过程进行了数值模拟,并对M951合金的微观凝固组织进行仿真预测与实验验证,为高温合金调压铸造的工程应用和装备研制奠定了基础。本文的主要工作如下:（1）通过蜡料的导热、粘度、熔体的可压缩性能的测试为浮动壁瓦片蜡模提供可信的蜡料的热物性能数据。借助Moldflow软件对蜡模成型的填充+保压+翘曲过程进行了数值模拟,并通过讨论不同的浇口位置、保压压力对蜡模的充型与变形的影响,优化浮动壁瓦片的蜡模的成型过程。（2）利用ProCAST软件的温度场、流场、微观组织模块,通过仿真手段实现了M951合金浮动壁瓦片重力铸造与调压铸造的充型和凝固过程的模拟。通过比较不同的铸造方式下M951合金熔体的充型能力与铸件的铸造缺陷、晶粒尺寸等,为选择调压铸造作为浮动壁瓦片的铸造工艺手段提供理论支持。（3）通过相图计算等手段建立M951合金的热弹塑性本构模型,并对实际的调压铸造过程进行简化。利用ProCAST的应力分析模块,分析了浇注温度、模壳换热状况、充型升压速度、凝固保压压力对浮动壁瓦片铸件的残余应力与变形的影响,为浮动壁瓦片调压铸造工艺实施提供了模拟的理论指导。（4）建立了M951合金的多组元叠加的枝晶生长动力学的KurzGiovanada-Trivedi模型,采用ProCAST的CAFE模块分析了体形核参数和凝固保压压力对M951合金铸锭的凝固组织的影响,并用加压凝固实验与宏观腐蚀、金相观察验证了模型的准确性,为建立M951合金的微观组织与宏观力学性能的关联预测模型奠定了基础。
高甜甜[8]（2020）在《大尺寸ZL205A合金壳体构件铸造成形工艺及性能研究》文中提出ZL205A铝合金是我国在70年代年间自行研制的一种高强度铸造铝合金,也是目前世界上抗拉强度最高,综合力学性能比较好的一种铸造合金。因ZL205A合金的结晶温度比较宽使得该合金的铸造性能比较差,尤其在大径厚比铸件的铸造过程中,容易产生偏析、缩松、热裂等铸造缺陷。本文通过对Φ1300mm壳体铸件进行工艺优化达到铸件一次性铸造成形的目的,并将该研究结构按照铸件材料、工艺、产品结构等相似原理,应用到Φ1800mm壳体的铸件中。该薄壁圆筒形铸件采用砂型反重力低压缝隙式浇注系统,低压气压力为0.6-0.8mpa进行铸造生产。铸造模具的模块化组合式设计:Φ1300mm壳体砂芯模具采用内部瓜瓣式、外侧对开式结构设计。Φ1800mm壳体主体砂芯模具结构,即内胎活块纵筋,框架式环筋,整体外胎紧实内胎的结构方案。立筒数目:Φ1300mm壳体,立筒24根,补缩距离170mm;Ф1800mm壳体,立筒32根,补缩距离177mm。浇注系统的浇口宽度:Φ1300mm壳体铸件,缝隙浇口尺寸20/30mm;Ф1800mm壳体铸件,缝隙浇口尺寸25/35mm。立筒直径:Φ1300mm壳体,铸件立筒直径65/60mm;Ф1800mm壳体,铸件立筒直径80/70mm。冷却系统:Φ1300mm壳体铸件主体壁厚激冷砂冷却;上法兰双面冷铁冷却,（下面厚度为对应壁厚的1倍,内型面厚度为对应壁厚的1.5倍）;下法兰单面冷铁冷却,厚度为对应壁厚的（2～2.5）倍;加厚区冷铁厚度为对应壁厚的（2～2.5）倍。Ф1800mm壳体主体壁厚激冷砂冷却;上法兰双面冷铁冷却（下面厚度为对应壁厚的1倍,内型面厚度为对应壁厚的1.5倍）;下法兰单面冷铁冷却,厚度为对应壁厚的2倍,加厚区冷铁厚度为对应壁厚的2～2.5倍。根据以上的浇注系统和冷却系统窗口优化设计,使用Pro CAST仿真技术完成了铸造模拟分析。铸件Ф1300mm使用浇注温度715℃,升压速率0.8125KPa/s,保压100KPa方案,铸件内部没有缩孔、缩松、偏析,少量的缩孔、缩松、偏析缺陷均存在于立筒与浇道内部,铸件内部质量是安全的。Φ1800mm壳体铸件同样采用Pro CAST仿真技术模拟,内部没有缩孔、缩松、偏析,铸件内部质量是安全的。通过上述工艺方案,铸件经过试验验证均满足产品技术要求。
谭宽[9]（2020）在《基于金属型铸造的铝合金稀土强化研究》文中进行了进一步梳理A357铝合金是一种在国内外广泛应用的亚共晶Al-Si合金,它具有优良的铸造性能、强度、韧性、抗疲劳性能和耐蚀性能,适用于航空、航天和军事等工业。我国多数企业生产的A357铝合金性能与国外有较大差距,不能满足某些航空、航天产品的需要,因此人们从各个方向对铝硅合金进行研究,以提高其综合性能。研究表明,利用稀土元素进行A357铝合金强化是一个非常有效的方法。在A357铝合金中添加不同含量的稀土Ce,利用金属型铸造方法,研究变质和热处理对铝硅合金材料的强度和韧性的影响。实验表明:未添加稀土Ce的合金组织由尺寸粗大的α-Al和共晶硅组成,块状的初晶硅的较多;添加稀土Ce后晶粒尺寸明显降低,共晶硅变为短棒状、粒状,合金的力学性能得到增强,通过对比,确定了稀土Ce的最佳质量比为0.16 wt%;T6处理后合金中的α-Al枝晶钝化明显,二次枝晶臂间距显着减小,共晶硅变为粒状和短杆状,形貌明显粒化;合金中的第二相尺寸变小,数量减少,且相同成份的合金,组织中各相的形态变化基本相同。使用Fluent软件模拟了铸造过程,根据实验选取的工艺参数,确定了合理的边界条件、物性参数和初始条件,分别研究了充型过程中流体速度、温度、移动界面的变化与凝固过程中液相分布、温度变化、补缩情况、缺陷倾向,可以作为研究铸造工艺的参考。图16幅;表9个;参66篇。
冯圆茹[10]（2019）在《异形筒模拟件低压充型-反向施压凝固工艺研究》文中研究表明本文以ZL205A合金为研究材料,采用低压充型后反向同步施压的工艺铸造大型薄壁复杂异形筒,分析了铸件凝固过程的补缩规律,研究了复杂异形筒的温度场、应力场分布特点,研究了反向施压对铸件缩松缩孔的影响,优化了铸造工艺参数,改善了铸件的缩松缩孔缺陷。采用毛细管模型研究了反向施压铸造ZL205A合金的凝固补缩规律,建立了补缩速度模型,在该模型中凝固压力P是主要因素,当凝固压力P增加时,补缩速度增加,补缩能力显着增加。在所建立的补缩速度模型基础上,结合达西定律、流体力学理论及枝晶破碎理论,建立了压力与临界固相率的关系。在一定范围内,临界固相率随着压力的增加不断增加,极大地提高了金属液补缩能力,缩松缩孔逐渐减少,但超过适当范围,压力的增加对临界固相率的影响不显着,对铸件的补缩影响不大。研究了反向施压凝固过程中气孔的产生条件及形成规律,根据枝晶间流动的达西定律和连续性方程,得到了铸件凝固收缩条件下的孔洞体积公式。反向施压压力越大,气体形成所需克服的阻力越大,越不容易产生缩松。模拟了大型薄壁复杂异形筒的充型凝固过程,浇口与铸件连接处的温度最高,其次是内部筋板位置,两缝隙式浇道之间对应区域温度最低,铸件的缩松缩孔缺陷也主要集中在这些区域。分析了不同方向上的补缩行为,发现中上部的温度梯度均小于底部,会存在一定的补缩通道阻塞。反向施压主要影响了铸件的缩松缩孔的体积分数。铸件的缩松缩孔出现的位置表现出一致性和对称性,按照铸件的结构呈现对称分布。随着压力的增加,缩松缩孔逐渐减少,且对中上部的补缩改善效果较底部明显。充型速度逐渐增大时,充型时间减少,充型阶段的凝固分数逐渐减小,凝固时间逐渐增加,但是铸件的实际液流速度的增加会对铸型的冲击变大,铸件的缩松缩孔呈现先减少后增加的趋势。浇注温度逐渐增大时,合金液的凝固顺序未发生明显变化,充型能力提高,边充型边凝固现象减少,铸件的缩松缩孔由细小分散变得较为集中,呈现先减少后增加的趋势。通过模拟计算分析,得到了较优的工艺参数为:浇注温度725℃、充型速度500mm/s、反向压力30kPa。
二、铝合金反重力铸造充型过程数值模拟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝合金反重力铸造充型过程数值模拟（论文提纲范文）
（1）镍基高温合金真空低压铸造工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 熔模铸造工艺发展趋势 |
| 1.2 复杂薄壁铸件特点及成形要求 |
| 1.2.1 复杂薄壁铸件特点 |
| 1.2.2 复杂薄壁铸件成形要求 |
| 1.3 反重力铸造技术及其应用 |
| 1.3.1 反重力铸造技术分类 |
| 1.3.1.1 低压铸造 |
| 1.3.1.2 真空吸铸 |
| 1.3.1.3 差压铸造 |
| 1.3.1.4 调压铸造 |
| 1.3.2 反重力铸造技术在高温合金和不锈钢领域的应用 |
| 1.3.2.1 不锈钢反重力技术研究应用 |
| 1.3.2.2 高温合金反重力铸造技术研究现状 |
| 1.3.3 升液管研究应用现状 |
| 1.3.3.1 轻合金用升液管 |
| 1.3.3.2 钢铁材料用升液管 |
| 1.3.3.3 高温合金用升液管 |
| 1.4 真空低压铸造概述 |
| 1.4.1 真空低压铸造技术原理 |
| 1.4.2 加压速度对金属液流动性及充型能力的影响 |
| 1.4.3 保压压力对铸件凝固组织影响 |
| 1.4.4 保压压力对铸件内部缩松缩孔的影响 |
| 1.4.5 真空低压铸造工艺对铸件夹杂缺陷的影响 |
| 1.5 铸造数值模拟技术 |
| 1.5.1 界面换热系数 |
| 1.5.2 ProCast软件及其应用 |
| 1.5.2.1 ProCast主要模块功能 |
| 1.5.2.2 ProCast软件工作流程 |
| 1.5.2.3 ProCast软件应用 |
| 1.6 研究目标和研究内容 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验及数值模拟方法 |
| 2.1 陶瓷升液管研制路线 |
| 2.2 铸造数值模拟方法 |
| 2.2.1 计算域内模型的网格划分 |
| 2.2.2 合金及陶瓷型壳热物性参数 |
| 2.2.3 换热边界条件 |
| 2.3 真空低压熔模铸造实验方法 |
| 2.3.1 试件设计 |
| 2.3.2 陶瓷型壳制备 |
| 第3章 陶瓷升液管制备 |
| 3.1 陶瓷升液管材料选择 |
| 3.2 升液管结构设计 |
| 3.3 刚玉-莫来石升液管 |
| 3.3.1 刚玉-莫来石升液管制备 |
| 3.3.2 刚玉-莫来石升液管热震试验 |
| 3.4 陶瓷复合材料增韧对抗热震性的影响 |
| 3.4.1 陶瓷材料热震评价理论 |
| 3.4.2 陶瓷材料增韧对抗热震性能的影响 |
| 3.4.3 陶瓷复合材料提高抗热震性方法 |
| 3.5 氧化硅基陶瓷升液管 |
| 3.5.1 增韧氧化硅基陶瓷升液管 |
| 3.5.2 抗热震性试验 |
| 3.5.3 升液管断口分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 K4169 合金-陶瓷型壳间界面换热系数反算 |
| 4.1 试件凝固传热模型 |
| 4.1.1 计算域内传热计算模型 |
| 4.1.2 边界条件 |
| 4.2 热物性参数及测温实验 |
| 4.2.1 K4169 合金及陶瓷型壳热物性参数 |
| 4.2.2 测温实验 |
| 4.3 型壳空载冷却试验 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.4 界面换热系数反算求解 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 界面换热系数 |
| 4.5.2 界面热流 |
| 4.5.3 界面换热系数验证 |
| 4.6 原数值模拟与实验结果对比 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 真空低压熔模铸造充型规律及控制 |
| 5.1 充型速度 |
| 5.1.1 升液速度与加压速度的关系 |
| 5.1.2 浇口速度与加压速度的关系 |
| 5.2 充型能力 |
| 5.2.1 真空低压铸造充型试验 |
| 5.2.1.1 试验方案 |
| 5.2.1.2 实验结果及数值模拟 |
| 5.2.2 加压速度对充型能力的影响 |
| 5.2.3 壁厚对充能力的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 高温合金涡轮叶片真空低压铸造试验 |
| 6.1 高温合金试件真空低压铸造工艺设计 |
| 6.2 工艺试验结果 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间发表的学术论文及参与的科研项目 |
（2）镁合金大型铸件熔模铸造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 文的来源及意义 |
| 1.2 本文的研究对象及技术指标 |
| 1.3 镁合金大型铸件熔模铸造技术 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.5 本文的研究方法与技术路径 |
| 第二章 浇注系统的建立 |
| 2.1 电子舱铸件的结构分析 |
| 2.2 浇注系统的设计与优化 |
| 2.2.1 浇注系统的设计 |
| 2.2.2 浇注系统的模拟优化 |
| 2.3 浇注系统模拟结果分析 |
| 2.3.1 方案1 的模拟结果 |
| 2.3.2 方案2 的模拟结果分析 |
| 2.3.3 方案3 模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 蜡模制备工艺对熔模变形与尺寸偏差的影响 |
| 3.1 特征件蜡模压制过程中模腔压力的测试 |
| 3.2 特征件蜡模注射成型数值模拟 |
| 3.3 蜡模收缩规律与数值模拟 |
| 3.4 注蜡工艺参数优化 |
| 3.4.1 工艺参数对型腔压力曲线影响规律 |
| 3.4.2 蜡模尺寸特征与收缩规律 |
| 3.4.3 优化方法与工艺参数 |
| 3.5 电子舱铸件熔模铸造用蜡模的压蜡模拟 |
| 3.6 采用3D打印技术制备蜡模的工艺及脱蜡工艺的研究 |
| 3.7 本章小节 |
| 第四章 大型陶瓷型壳材料体系设计与优化 |
| 4.1 型壳材料体系的遴选 |
| 4.2 陶瓷型壳制备 |
| 4.2.1 陶瓷型壳的显微组织 |
| 4.2.2 陶瓷型壳背层的物相分析 |
| 4.2.3 陶瓷型壳背层的强度 |
| 4.2.4 陶瓷型壳的透气性表征 |
| 4.2.5 陶瓷型壳背层的线性变形研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 电子舱铸件低压铸造工艺研究 |
| 5.1 铸造工艺设计 |
| 5.2 合金的熔炼 |
| 5.3 低压铸造加压规范确定 |
| 5.4 Mg-Gd-Y-Zr镁合金铸造组织与相组成 |
| 5.5 铸件性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）铝合金发动机缸盖低压铸造工艺创新与性能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝合金发动机缸盖成型工艺 |
| 1.1.1 重力铸造 |
| 1.1.2 低压铸造 |
| 1.2 发动机缸盖成型过程中面临的问题 |
| 1.2.1 样件的开发 |
| 1.2.2 凝固组织的三晶区 |
| 1.3 铝合金性能优化机理 |
| 1.3.1 晶粒形态 |
| 1.3.2 受控凝固技术 |
| 1.4 既有的发动机缸盖铸造工艺的创新 |
| 1.4.1 真空铸造 |
| 1.4.2 真空低压消失模壳体铸造 |
| 1.4.3 真空压力铸造 |
| 1.5 本文研究目标和研究内容 |
| 1.5.1 研究内容及其研究现状 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 第2章 试验材料及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验铸件 |
| 2.3 试验设备与测试设备 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 测试设备 |
| 2.4 合金性能测试及组织观察 |
| 2.4.1 极限抗拉强度 |
| 2.4.2 二次枝晶间距 |
| 2.4.3 布氏硬度 |
| 2.4.4 密度测试 |
| 2.4.5 扫描电镜观察 |
| 2.4.6 X射线衍射分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 试棒模具的模拟验证 |
| 3.1 铸造过程数值模拟的理论支撑 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.3 参数设定 |
| 3.4 低压铸造工艺顺序凝固模拟结果 |
| 3.5 流动性测试模拟 |
| 3.6 铸造验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 铸造工艺参数对AC4B合金组织和性能的影响 |
| 4.1 低压铸造工艺参数 |
| 4.1.1 设备及工艺参数 |
| 4.1.2 铝水流动性测试 |
| 4.1.3 组织分析 |
| 4.1.4 密度测定 |
| 4.1.5 UTS测试 |
| 4.2 真空辅助低压铸造工艺参数 |
| 4.2.1 设备及参数 |
| 4.2.2 流动性测试 |
| 4.2.3 试棒组织分析 |
| 4.2.4 密度测定 |
| 4.2.5 UTS测试 |
| 4.3 超声辅助低压铸造工艺参数 |
| 4.3.1 设备及参数 |
| 4.3.2 试棒组织分析 |
| 4.3.3 密度测定 |
| 4.3.4 UTS测试 |
| 4.4 三种工艺对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 铸造工艺对缸盖性能的影响 |
| 5.1 低压铸造工艺成型 |
| 5.1.1 成型 |
| 5.1.2 解剖制样 |
| 5.1.3 性能 |
| 5.1.4 组织 |
| 5.2 真空辅助低压铸造 |
| 5.2.1 成型 |
| 5.2.2 组织与性能 |
| 5.3 超声辅助低压铸造 |
| 5.3.1 成型 |
| 5.3.2 性能 |
| 5.3.3 组织 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二、攻读硕士期间参与的科研项目 |
（4）铝合金机匣低压铸造过程数值模拟及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 铝合金铸造国内外研究现状 |
| 1.2.1 铝合金铸造的缺陷问题 |
| 1.2.2 低压铸造技术及研究现状 |
| 1.2.3 铸造过程数值计算与工艺设计 |
| 1.3 热处理应力模拟研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铸造过程数值模拟软件介绍 |
| 2.2.1 流场分析计算 |
| 2.2.2 凝固缺陷和热处理的应力场计算 |
| 2.3 模拟计算的热物性参数 |
| 第3章 低压铸造充型临界速度 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 临界速度计算模型 |
| 3.3 铝合金反重力铸造的临界充型速度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机匣低压铸造过程模拟与工艺分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机匣低压铸造工艺设计 |
| 4.3 低压铸造过程流场和温度场分析 |
| 4.4 方案优化及加压工艺参数的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 机匣铸件凝固及热处理应力演变 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 凝固过程应力场分析 |
| 5.3 热处理过程温度场及残余应力 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于非晶合金铸造的界面换热系数与流动性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 非晶合金的发展概况 |
| 1.2.1 非晶合金的发展历程 |
| 1.2.2 非晶合金的制备技术 |
| 1.2.3 非晶合金的性能及其应用 |
| 1.3 合金的流动性研究 |
| 1.3.1 液态金属的粘度 |
| 1.3.2 液态金属的表面张力 |
| 1.3.3 非晶合金铸造成形特点 |
| 1.4 铸造数值模拟的发展及其应用 |
| 1.4.1 数值模拟的基本方法 |
| 1.4.2 铸造数值模拟的发展现状 |
| 1.5 课题主要研究内容与研究意义 |
| 第2章 模拟方法 |
| 2.1 数值模拟软件的简介 |
| 2.1.1 Procast软件简介 |
| 2.1.2 ANSYS Fluent软件介绍 |
| 2.2 铸件充型的基本理论和数学模型 |
| 2.2.1 基本理论 |
| 2.2.2 数学模型 |
| 第3章 熔体流动的润湿特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 界面润湿行为 |
| 3.2.1 影响金属熔体粘度的因素 |
| 3.2.2 粘度与表面张力之间的关系 |
| 3.2.3 润湿角的求解 |
| 3.3 金属熔体对微凹槽润湿的数值模拟 |
| 3.3.1 熔体流动模型建立及网格划分 |
| 3.3.2 相关参数设置 |
| 3.4 充型流场模拟结果 |
| 3.4.1 凹槽宽度对流入深度的影响 |
| 3.4.2 温度对流入深度的影响 |
| 3.4.3 压力对流入深度的影响 |
| 3.4.4 流动速度对流入深度的影响 |
| 3.4.5 凹槽形状对流体流动的影响 |
| 3.4.6 重力方向对流体流动的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 界面换热系数和流动性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凹槽对界面换热的影响 |
| 4.2.1 间隙气体的换热 |
| 4.2.2 凹槽中的气体间隙 |
| 4.3 合金熔体的流动性的数值模拟过程 |
| 4.3.1 模型绘制及网格剖分 |
| 4.3.2 模型前处理 |
| 4.4 数值模拟结果及分析 |
| 4.4.1 凹槽面密度对流动性的影响 |
| 4.4.2 充型速度对流动性的影响 |
| 4.4.3 浇注温度对流动性的影响 |
| 4.4.4 铸型预热温度对流动性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 非晶反射镜的数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 反射镜的初始结构设计 |
| 5.2.1 反射镜的材料 |
| 5.2.2 反射镜的基本尺寸 |
| 5.2.3 反射镜的轻量化 |
| 5.3 铸造过程数值模拟 |
| 5.3.1 铸型尺寸的确定 |
| 5.3.2 实体模型的建立 |
| 5.3.3 网格划分 |
| 5.4 不同浇注系统方案的模拟结果 |
| 5.4.1 不同浇注系统方案对反射镜铸造充型过程的影响 |
| 5.4.2 两种浇注方案的对比分析 |
| 5.5 优化结构下的反射镜铸造模拟结果 |
| 5.5.1 不同铸型冷却方式对模拟结果的影响 |
| 5.5.2 不同铸型预热温度对模拟结果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）城轨车辆铝合金铸造牵引梁材料与成型工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 高强度铸造铝合金研究概述 |
| 1.2.1 高强度铸造铝合金概述 |
| 1.2.2 铝合金铸造成型工艺研究概述 |
| 1.3 铝合金铸造应力研究概述 |
| 1.3.1 铸造应力的产生及影响 |
| 1.3.2 铸造应力影响因素及改善方法 |
| 1.4 凝固数值模拟技术概述 |
| 1.4.1 凝固数值模拟技术发展及现状 |
| 1.4.2 铸造应力场数值模拟研究进展 |
| 1.4.3 ProCAST铸造有限元模拟软件 |
| 1.5 论文主要内容及技术路线 |
| 2 高强度铸造铝合金成型方法及性能研究 |
| 2.1 高强度铸造铝合金选材研究 |
| 2.1.1 高强度铸造铝合金材料选择 |
| 2.1.2 试验材料 |
| 2.2 试验方案及设备 |
| 2.2.1 试验方案设计与实验内容 |
| 2.2.2 试验设备及热处理方法 |
| 2.2.3 合金材料熔炼与质量控制 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.3.1 拉伸力学性能测试 |
| 2.3.2 硬度测试 |
| 2.3.3 致密度测试 |
| 2.3.4 微观组织研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 城轨车辆牵引梁用铝合金铸造应力研究 |
| 3.1 城轨车辆牵引梁用铝合金铸造有效应力数值模拟 |
| 3.1.1 材料性能数据库与应力场模型建立 |
| 3.1.2 边界条件计算 |
| 3.1.3 铸造应力计算结果 |
| 3.2 AL-CU合金铸造应力规律研究 |
| 3.2.1 模具预热温度对铸造应力的影响规律研究 |
| 3.2.2 浇注温度对铸造应力的影响规律研究 |
| 3.2.3 模具壁厚对铸造应力的影响规律研究 |
| 3.3 实验测试与验证 |
| 3.3.1 铸造应力测试方法 |
| 3.3.2 铸造应力测试结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 城轨列车铝合金牵引梁铸造工艺研究 |
| 4.1 牵引梁单浇口成型工艺方案研究 |
| 4.1.1 模型设计及网格划分 |
| 4.1.2 边界条件设置 |
| 4.1.3 凝固模拟结果分析 |
| 4.2 牵引梁双浇口成型工艺方案研究 |
| 4.2.1 模型及网格划分 |
| 4.2.2 边界条件设置 |
| 4.2.3 凝固模拟结果分析 |
| 4.3 神经网络遗传算法优化工艺方案研究 |
| 4.3.1 BP神经网络与算法搭建 |
| 4.3.2 遗传算法搭建 |
| 4.3.3 工艺参数拟合度检验与规律研究 |
| 4.3.4 寻优方案数值模拟 |
| 4.4 实验测试与验证 |
| 4.4.1 生产方法与成型设备 |
| 4.4.2 工艺参数与铸造过程 |
| 4.4.3 铸件成型与检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）航空发动机燃烧室浮动壁瓦片调压精铸成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 浮动壁瓦片研究进展 |
| 1.2.2 M951合金研究进展 |
| 1.2.3 反重力铸造研究进展 |
| 1.2.4 加压凝固研究进展 |
| 1.2.5 蜡模注射成型模拟研究进展 |
| 1.2.6 应力场模拟研究进展 |
| 1.2.7 CAFE模拟研究进展 |
| 1.3 本课题的研究内容及方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 蜡模注射成型数值模拟与工艺优化 |
| 2.1 蜡模结构特点 |
| 2.2 蜡料性能测试 |
| 2.2.1 热性能 |
| 2.2.2 流变性 |
| 2.2.3 熔体可压缩特性 |
| 2.3 蜡模注射成形数值模拟 |
| 2.3.1 蜡模注射成型的前处理过程 |
| 2.3.2 蜡模注射成型的充型过程分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 重力铸造与调压铸造工艺的模拟对比 |
| 3.1 ProCAST模拟铸造的基本流程 |
| 3.2 浮动壁瓦片重力铸造模拟 |
| 3.2.1 重力铸造模拟前处理过程 |
| 3.2.2 重力铸造后处理结果分析 |
| 3.3 浮动壁瓦片调压铸造模拟 |
| 3.3.1 调压铸造模拟前处理过程 |
| 3.3.2 调压铸造后处理结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 调压铸造应力场数值模拟与优化 |
| 4.1 应力场数值模拟的基本理论 |
| 4.2 应力场数值模拟 |
| 4.2.1 应力场模拟前处理过程 |
| 4.2.2 应力场模拟的后处理结果分析 |
| 4.3 不同工艺参数对铸件的应力与变形的影响 |
| 4.3.1 浇注温度对铸件的应力与变形的影响 |
| 4.3.2 模壳换热状况对铸件的应力与变形的影响 |
| 4.3.3 充型升压速度对铸件的应力与变形的影响 |
| 4.3.4 凝固保压压力对铸件的应力与变形的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于CAFE方法的M951合金铸锭凝固组织模拟 |
| 5.1 CAFE模拟的物理基础 |
| 5.1.1 形核模型 |
| 5.1.2 晶粒生长模型 |
| 5.2 M951合金铸锭的CAFE模拟研究 |
| 5.2.1 CAFE法模拟前处理参数设置 |
| 5.2.2 体形核参数对M951合金凝固组织的影响 |
| 5.2.3 凝固保压压力对M951合金凝固组织的影响 |
| 5.3 M951合金加压凝固实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（8）大尺寸ZL205A合金壳体构件铸造成形工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状 |
| 1.2.1 国外在该方向的研究现状 |
| 1.2.2 国内在该方向的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及铸造方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 ZL205A铝合金化学成分 |
| 2.1.2 ZL205A铝合金力学性能 |
| 2.1.3 ZL205A铝合金物理性能 |
| 2.2 砂型反重力低压浇注铸造 |
| 2.3 X射线探伤 |
| 2.4 拉伸性能测试 |
| 2.5 PROCAST模拟 |
| 2.6 热处理 |
| 第3章 ZL205A合金Φ1300MM壳体铸造工艺优化探索及性能控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铸件尺寸选择 |
| 3.3 模具的模块化组合式设计 |
| 3.4 铸造工艺设计 |
| 3.4.1 立筒数目 |
| 3.4.2 浇口宽度及立筒直径 |
| 3.4.3 多梯度冷却系统设计 |
| 3.5 铸造缩松、缩孔工艺仿真分析 |
| 3.6 铸件偏析影响因素及预测 |
| 3.6.1 偏析形成机理 |
| 3.6.2 立筒数目、立筒直径对偏析的影响 |
| 3.6.3 偏析模拟分析 |
| 3.7 铸件力学性能验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 ZL205A合金Φ1800MM壳体铸造工艺优化及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具的模块化组合式设计 |
| 4.3 铸造工艺设计 |
| 4.3.1 立筒数目 |
| 4.3.2 浇口宽度及立筒直径 |
| 4.3.3 多梯度冷却系统设计 |
| 4.4 铸造工艺仿真分析 |
| 4.5 缩松缩孔、偏析预测分析 |
| 4.6 铸件力学性能验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）基于金属型铸造的铝合金稀土强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 铝合金强化研究现状 |
| 1.2.1 铝合金强化方法研究现状 |
| 1.2.2 稀土强化铝合金材料的研究现状 |
| 1.2.3 稀土Ce的研究现状 |
| 1.3 铸造过程数值模拟研究现状 |
| 1.3.1 凝固过程模拟研究现状 |
| 1.3.2 充型过程模拟研究现状 |
| 1.4 研究方案 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 关键问题与创新点 |
| 1.4.4 技术路线和实验方案 |
| 第2章 实验方案和实验材料 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 稀土Ce添加方式及作用 |
| 2.2.1 合金熔铸 |
| 2.2.2 热处理 |
| 2.3 测试和分析方法 |
| 2.3.1 力学性能测试 |
| 2.3.2 金相组织观察 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铸造过程模拟理论分析 |
| 3.1 数学模型建立 |
| 3.1.1 连续方程 |
| 3.1.2 N-S方程式 |
| 3.1.3 能量方程 |
| 3.1.4 熔体体积方程 |
| 3.1.5 流动方程 |
| 3.2 模型和边界条件的设定 |
| 3.2.1 模型的建立 |
| 3.2.2 边界条件及参数设定 |
| 3.2.3 模型及求解器 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 实验结果分析 |
| 4.1 稀土元素Ce对合金力学性能的影响 |
| 4.2 不同Ce含量合金铸态微观组织 |
| 4.3 不同Ce含量合金T6态微观组织 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铸造过程数值模拟结果分析 |
| 5.1 充型过程模拟结果 |
| 5.1.1 充型过程自由表面变化 |
| 5.1.2 充型过程流场的变化 |
| 5.1.3 充型过程温度变化 |
| 5.2 凝固过程模拟结果 |
| 5.2.1 凝固过程液体体积变化 |
| 5.2.2 凝固过程温度变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（10）异形筒模拟件低压充型-反向施压凝固工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 低压铸造ZL205A合金的研究 |
| 1.2.1 低压铸造的研究现状 |
| 1.2.2 结晶压力对合金凝固影响的研究 |
| 1.2.3 糊状凝固铝合金的补缩机理 |
| 1.3 铸造充型凝固数值模拟的研究 |
| 1.3.1 铸造充型凝固的温度场数值模拟的研究 |
| 1.3.2 铸造充型凝固的应力场数值模拟的研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料以及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 材料参数的设置 |
| 2.2.1 ZL205A合金的热物性参数 |
| 2.2.2 ZL205A合金的力学性能参数 |
| 2.3 温度场模型的建立 |
| 2.4 应力场模型的建立 |
| 2.5 异形筒的模拟方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 ZL205A合金反向施压凝固补缩规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 补缩速度模型 |
| 3.3 临界固相率和压力的关系 |
| 3.4 压力对缩松缩孔的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 异形筒的模拟结果及工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 异形筒的温度场模拟结果 |
| 4.3 异形筒的应力场模拟 |
| 4.4 反向压力对缩松的影响 |
| 4.4.1 不同充型速度 |
| 4.4.2 不同浇注温度 |
| 4.5 异形筒的浇注 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、铝合金反重力铸造充型过程数值模拟（论文参考文献）
- [1]镍基高温合金真空低压铸造工艺基础研究[D]. 马岚波. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]镁合金大型铸件熔模铸造技术研究[D]. 赵雪岩. 上海交通大学, 2020(01)
- [3]铝合金发动机缸盖低压铸造工艺创新与性能优化[D]. 赵阳. 齐鲁工业大学, 2020(02)
- [4]铝合金机匣低压铸造过程数值模拟及工艺研究[D]. 黄志豪. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [5]基于非晶合金铸造的界面换热系数与流动性研究[D]. 许雪. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [6]城轨车辆铝合金铸造牵引梁材料与成型工艺研究[D]. 邓攀科. 北京交通大学, 2020(03)
- [7]航空发动机燃烧室浮动壁瓦片调压精铸成型研究[D]. 王浩. 上海交通大学, 2020(01)
- [8]大尺寸ZL205A合金壳体构件铸造成形工艺及性能研究[D]. 高甜甜. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [9]基于金属型铸造的铝合金稀土强化研究[D]. 谭宽. 华北理工大学, 2020(02)
- [10]异形筒模拟件低压充型-反向施压凝固工艺研究[D]. 冯圆茹. 哈尔滨工业大学, 2019(02)