一、尺寸链原理及其在产品设计和机械制造中的应用（论文文献综述）
崔露露[1]（2020）在《汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理伴随着汽车行业的繁荣发展,汽车装配技术领域也得到相应的发展,在汽车各部分的装配广泛的使用自动化技术,计算机技术提升汽车的装配质量。汽车变速箱是汽车动力传输系统中重要的一部分,汽车变速箱的质量会直接影响汽车的质量,提高变速箱的装配质量也会相应的提高汽车质量。本文基于汽车变速箱的装配过程中零部件分装的测量问题设计并实现变速箱装配自动测量系统。目的是将计算机技术和自动化技术结合,运用到汽车变速箱装配测量过程,通过提高变速箱零部件装配过程测量技术,提高变速箱的装配质量和效率,同时为变速箱装配技术的数字化与自动化提供一定的思路。汽车变速箱的结构较为复杂,零部件较多,装配过程分为分装和整装,先进行复杂零件的分装,待所有的零件分装完成后,最后完成整装。在变速箱的众多零部件中,输入轴总成,输出轴总成和差速器总成是重要的组成部分之一。其装配的质量高低将会影响变速箱质量高低。总成的轴向间隙是否合理决定了总成质量,合理的轴向间隙,使总成传输动力,调整扭矩会更加流畅,顺滑,保证变速箱最佳的工作状态。总成的轴向间隙调整通过预紧实现。预紧的实现方式有多种,通过调整垫片的方式是常用的方法之一,相比较于其他的调整方式,调整垫片的方式易于操作,并且调整结果较为精确。选择的调整垫片是否合适,将影响变速箱的质量,垫片过厚或者过薄都将会影响变速器的工作,因此需要提高变速箱选择调整垫片的精确度。针对如何能够选择合适的调整垫片的问题,基于装配尺寸链理论,对某一型号变速箱进行了装配尺寸链分析,得到变速箱零部件的装配尺寸链方程,并且以此为测量程序设计的理论基础。基于相对测量理论并考虑到实际生产过程中零部件放置的问题,优化测量算法,在相对测量的基础上进一步提出基于零部件表面的测量方法。优化后的方法在每次测量之前都需要拟合工件所在平面的平面,计算出平面方程,然后基于工件平面进行相对测量。其中,针对平面拟合问题,基于最小二乘法思想并通过C++语言实现测量程序的编写。通讯、数据传输是自动测量系统重要的环节之一。高效、即时的通讯是保证生产效率的重要条件之一。装配线由多个工位组成,因此通讯的设计包括工位之间的通讯与整个系统的通讯。无线射频是非接触式的识别技术,抗干扰能力强,多应用与车间级现场通信和产品标识。在工位之间的数据传递使用了MOBY射频技术,实现零部件的测量数据在工位之间传递。自动测量系统的其他部分的通信分别使用了PROFIBUS总线通讯技术。通过实际生产过程证明,本测量系统能够很好的完成测量任务,达到生产标准。
车冬冬[2]（2018）在《虚公差的理论与应用研究》文中进行了进一步梳理在机械制造业中,产品的精度是机器最重要的质量评价指标之一,同时精度又与误差密不可分,误差越大,产品能够达到的精度就越低。加工及装配过程中产生的误差,常采用误差补偿的方式来保证装配精度要求,但对于误差补偿量及补偿范围却没有一个具体的数字化表达方法,这不利于对误差与误差补偿的综合分析。ISO/TC213曾就如何描述误差补偿问题进行过专门讨论,但没有找到合适的表达方法,而先前提出的虚公差正是ISO想要描述的误差补偿问题。2016年9月,在第41届国际标准组织年会上,ISO对虚公差高度重视,特别安排专题研讨《Chinese input on potential new work on virtual tolerances》。会议上,各国公差专家听取了虚公差的介绍并对其进行了充分的讨论,认为虚公差有存在的理论基础及其使用价值并希望能够进一步完善其理论,扩展其应用范围。本文在这样的背景下对虚公差进行较深入的研究。虚公差表示的是一种上偏差小于下偏差的特殊公差,与现行公差的表达形式相反,所以很难被人们所理解接受。本文首先通过具体的齿轮箱实例计算引出虚公差,然后从比较直观的弹簧和垫块入手,通过对比弹性件和刚性件在装配过程中的区别,解析虚公差的本质含义。利用公差值由正到负的变化,证明从公差到虚公差是一个量变到质变的过程,但基本范畴没有改变,仍属于公差领域。为了证明虚公差存在的合理性,从数学方面的正负数和集合概念、物理方面的量纲和谐原理以及哲学方面的自然辩证观点四个角度为虚公差提供有力的理论依据。在实际应用中,对有压缩性及复原性的密封件尺寸提出虚公差要求,来定量地表达满足复原性要求的尺寸范围,这样会给实际生产带来较大的方便;对于有补偿环的装配尺寸链,直接给补偿环分配虚公差,实现误差与误差补偿的同步计算;通过对比极值法、传统概率法和基于虚公差的概率法确定的误差补偿量,证明基于虚公差的概率法更合理;利用虚公差准确快速地确定假废品范围;装配尺寸链中引入虚公差,可以利用尺寸链基本公式直接进行计算,避免了复杂的分析判断过程,简化了计算过程;将虚公差应用到修配法中,提出异面异量的修配方式,较大幅度地减小了修配量,降低了生产成本。通过虚公差在具体实例中的应用,证明了虚公差存在的必要性。
王友利[3]（2018）在《机械制造全过程中尺寸最短路径树理论及应用》文中研究指明尺寸的基准及公差相互关联并贯穿于机械设计与制造的整个过程,它们确定的合理与否直接影响产品的质量和成本。从设计与制造的每个环节研究基准的属性及其对公差的影响,对于合理确定制造过程中的尺寸及公差是十分必要的。无论机械装配、零件加工还是毛坯生产,其对应的功能尺寸都有其相应的形成路径,而路径的差异会直接影响功能尺寸的精度和成本。本文基于图论的相关知识研究各类尺寸的形成路径,建立各类尺寸路径的相关规则,获得尺寸的最短路径树,从最短路径树中提取出较合理的尺寸基准和尺寸路径,为尺寸和公差的合理设计提供尺寸模型。论文具体开展了以下几方面的研究工作:（1）零件尺寸标注模式的研究基于装配体的结构特征和装配体中零件之间的关系,建立起功能尺寸的形成路径与零件尺寸及基准的关系。从满足装配体功能要求出发,以功能尺寸形成路径最短为目标,基于图论最短路径问题求解,获得装配体功能尺寸的最短路径树,确定了零件尺寸合理的标注模式。（2）零件尺寸模型的建立和求解功能尺寸的最短路径树蕴含了装配体中功能尺寸与零件设计尺寸之间的关系,可建立功能尺寸与零件设计尺寸全相关数学模型,对零件尺寸及公差求解。（3）零件加工工艺优化的研究通过对零件加工工艺特点的研究,将树图引入来表达加工过程中零件的加工基准、加工顺序和工序尺寸,建立零件加工的工艺尺寸树。基于所建立的工艺尺寸树,对零件加工工艺进行优化研究。（4）工序尺寸模型的建立和工序尺寸及公差的求解通过对工艺尺寸树的研究,发现零件加工的工艺尺寸树蕴含了加工中零件设计尺寸与加工余量和工序尺寸之间的关系。基于工艺尺寸树,建立全部零件尺寸和加工余量与工序尺寸的数学模型,进行工序尺寸及公差的求解。（5）毛坯尺寸标注基准的研究基于零件加工的工艺尺寸树,挖掘出零件加工时的粗基准对毛坯尺寸余量公差及零件加工精度的影响,特别是对平面毛坯尺寸基准的选择做了深入研究,建立了通用的毛坯尺寸基准的选择原则。本文的研究为机械制造过程中基准和尺寸及公差的设计提供了一条新途径,对机械制造精度的研究具有较强的理论价值和工程价值。
魏德豪[4]（2017）在《中低速磁浮悬浮架装配精度研究》文中研究说明悬浮架是磁浮列车的关键部件之一,主要起到承载、悬浮导向、传递牵引制动力等作用,其对列车的运行安全性、舒适性和可靠性有着极为重要的影响,而适当的装配精度是保证悬浮架运行性能的一个重要因素。本文以一种空气弹簧中置的新型中低速磁浮悬浮架为研究对象,结合有限元法和装配尺寸链理论,对悬浮架的装配精度进行了研究并提出了控制要求。又以装配精度要求为参考,对悬浮架的各零部件进行了公差分析,并对零部件的公差做了优化。完成了以下主要工作:建立了新型中低速磁浮悬浮架的三维实体模型,并针对有限元计算的要求,对三维实体模型进行了合理的简化。运用有限元分析软件ANSYS Workbench对悬浮架进行了静力学分析。静力学分析共有5个工况,分别为落车停车、静悬浮、正常行驶、电制动和机械制动。分析时,根据各工况下悬浮架的实际工作状态,确定了相应的载荷及约束的施加情况。通过静力学分析,得到了悬浮架在各工况下各零部件的形变情况,并且重点关注了电磁铁极板上表面、电机下表面和垂向滑橇块下表面的垂向位移情况,对悬浮架在各工况下表现出的特点进行了分析与总结。分别针对悬浮架的落车停车和悬浮两大主要状态,对悬浮架进行了模块与轨道位置关系的分析。以尺寸链原理为基础,结合悬浮控制精度和轨道几何精度,以及悬浮架有限元分析得到的形变数据,对悬浮架应满足的装配精度要求进行了分析。最后得出结论,要求悬浮架装配完成后,垂向滑橇下表面到电磁铁极板上表面的距离应为96+10/-2.7mm。借助计算机辅助公差分析软件,依照悬浮架的初步设计方案对其装配公差进行了分析计算。发现初步设计方案不能满足精度要求。在对部分零件的设计做了优化之后,再对新设计方案下的悬浮架装配公差进行了分析计算。结果显示,新的设计方案能够较好地满足悬浮架的装配精度要求。
谢岳城[5]（2016）在《空间大型弯曲圆钢管加工误差理论研究》文中进行了进一步梳理随着空间弯管的跨度越来越大,形状越来越复杂,在空间弯管制造拼装过程中误差的传递和累积问题越来越凸显。目前空间弯管制作工艺流程中对于弯管加工制造之后产生的加工累积误差主要采取两种方法：第一,进一步提高工程中每个分段弯管的制造精度。然而工厂生产中所依据的钢结构施工验收规范已经给出了最适宜的加工经济精度,在这个基础上每增加一个精度等级,加工的难度会呈几何级增长。第二,对加工误差过大的空间弯管采取施工完毕后的机械矫正和火焰矫正的方法来达到允许误差范围。可是这会增加多余的时间成本和人力成本,而且会造成管内产生残余应力。综上,还没有形成一套完整的大型空间弯管的加工误差理论。这与当下空间钢结构蓬勃发展的趋势是不相符的,因此,必须研究出一套适合大型空间弯管的加工误差控制理论。本文以大型空间弯管为研究对象,以控制加工累积误差为核心,针对空间弯管的加工累积误差做了以下研究：（1）应用空间曲线基本理论,空间弯管轴线关键点表达方法,基于UG环境对空间弯管几何信息的自动获取进行二次开发,并对空间弯管分段点设计三维坐标的获取方法进行了分析。（2）针对空间弯管加工误差的主要因素弯管制造误差和拼装误差的成因分别进行理论分析和有限元分析,研究规范中对制造误差的允许范围,以及减小拼装误差的工艺措施。（3）对制造误差和拼装误差的累积模型进行研究,对拼装的弯管进行分析,确定其具体的线位移误差和角位移误差。以某工程实例为背景分析影响累积误差模型的主要因素是角位移误差。（4）基于尺寸链理论建立累积误差的尺寸链问题,提出正偏差环和负偏差环相错的误差相互抵偿方法。根据累积误差模型的主要因素对累积误差的控制方法进一步的优化,建立累积误差进一步优化的数学模型,实现累积误差最优控制。
刘永平[6]（2014）在《基于UG二次开发平面尺寸链的计算与研究》文中提出近年来，随着CAD/CAM技术快速发展，三维数字化制造技术得到了发展与应用。特别是MBD技术得到了快速发展，并被广泛的应用于机械制造过程中；它改变了传统的工艺设计、加工生产模式，使制造技术发生了重大变革，为进入三维数字化制造时代提供了技术条件。目前我国飞机制造业中还普遍采用手工来解算尺寸和公差的问题；其中存在效率低、繁琐枯燥、容易出错等问题；已经无法满足我国现代制造业发展的要求，成为制约制造业进一步发展的重要问题。针对尺寸链的复杂解算问题，以及三维数字化制造技术发展的趋势，提出基于MBD条件下，以全三维环境作为突破口，使用VB.NET语言对UG进行二次开发，开发计算机辅助三维模型尺寸链解算系统。使设计人员能够在三维模型条件下，直观的进行尺寸和公差的设计计算；便于设计人员把握，使设计人员从繁琐枯燥的传统手工解算中解放出来，节省时间去完成其他工作，提高工作效率。本文所开发的系统主要应用投影法、全微分、极值法与概率法进行平面尺寸链的计算；并对投影法求解平面尺寸链函数方程式的过程进行了研究，提出以矢量角度推算法来推算各个环的矢量夹角，并自动生成尺寸链函数方程式，来正确的得到各个环的函数关系，保证计算结果的正确性；且在计算的过程中能够自动判断组成环的增减性，使系统有较高的操作性与通用性。
蔡禄荣[7]（2012）在《大跨度钢桁架拱桥预拱度设置及拼装误差理论研究》文中研究说明随着我国高速铁路建设的发展，客运专线对大桥的安全性和舒适性提出了更高要求，桥梁结构需要具有足够的竖向刚度、一定的横向刚度和匀顺的成桥线形。除制造误差（包括材料的物理参数和杆件的几何尺寸误差）之外，预拱度设置和螺栓对孔拼装精度是决定大跨度钢桁架拱桥成桥线形的主要因素。为了使成桥状态与设计要求更加吻合，本文从当前钢桁架拱桥的设计计算方法和施工工艺出发，研究了若干影响落梁线形的关键技术。主要完成了以下研究工作：（1）理论预拱度计算有限元模型特殊区域等效处理针对大跨度钢桁架拱桥理论预拱度计算的常用梁单元计算模型不方便直接考虑整体节点构造和横隔板加强等缺陷问题，选取具有普遍性特点的桁架杆件，通过建立实体模型和梁单元模型，对整体节点翼板、采用高强螺栓附加拼接板的弦杆连接特性、弦杆横隔板的影响和竖杆、斜腹杆与弦杆节点的连接分别作数值对比分析，探索出特殊区域的相应等效处理方法。经东莞东江大桥荷载试验验证，对钢桁梁特殊区域等效处理后的空间有限元计算模型，具有较高的计算精度。（2）大跨度钢桁梁桥厂制预拱度设置针对常用的斜杆形下承式钢桁架拱桥结构，采用有限单元法，以相对预拱度作为荷载参数，将通常由求解杆件伸缩引起拱度的逆问题转化为由相对预拱度求解杆件伸缩量的正问题，推导了杆件的伸缩公式。然后将该方法编译成计算程序和做成“杆件伸缩-预拱值”对照表格，方便设置预拱度时兼顾杆件伸缩的统一性，避免反复试算。使用该方法设置预拱度，容易使成桥节点的预拱值落在理论预拱线上，从而得到更加匀顺的预拱度线形。在此基础上，根据预拱度设置引起错孔的允许范围，推导了相对预拱度允许值的计算公式，对于错孔较厉害的杆件连接，提出了螺栓孔布置的处理方法。（3）杆件连接拼装误差计算根据杆件拼装定位施工工艺，分析了弦杆定位、竖杆和拱肋拼装定位的状态，重点研究了大跨度钢桁梁常用悬臂拼装架设方法的拼装误差，通过引入定位拼装误差概念，推导了梅花形定位安装杆件的定位拼装误差计算公式。在此基础上，将定位拼装误差计算公式应用于厦深铁路榕江特大桥弦杆拼装误差计算，计算分析结果揭示了定位拼装误差的变化规律：定位拼装的线误差对杆端的偏位影响较小，杆端偏位主要来自定位拼装的角误差；在拼接接头的对角位置打入定位冲钉，能减小定位拼装误差。（4）累积拼装误差对桥梁状态的影响运用工艺尺寸链理论和定位拼装误差计算方法，推导悬臂拼装的误差线形和合龙口的极值拼装误差，揭示了拼装误差累积规律。在此基础上，分析了拼装误差对大跨度拱桥线形和内力的影响。通过采用极值法求解了榕江特大桥施工过程的拼装误差，得出：拼装累积误差对高精度合龙和成桥线形以及内力均有较大影响。（5）拼装误差控制技术研究首先根据拼装误差的控制要求，采用极值法推导了螺栓孔直径和定位冲钉直径之差的关系式；然后将工艺尺寸链理论应用于拼装误差控制，采用增环和减环错开技术将拼装误差分散，能减小拼装累积误差对成桥线形和内力的影响。根据施工工艺，对杆件连接的拼装误差提出控制措施，以及较系统地阐述了合龙误差调整技术。
张黎[8]（2012）在《某起落架收放机构容差设计》文中指出合理的容差设计可以提高起落架的装配准确度，保证起落架的装配性能。建立一套系统而完善的容差设计方法对于飞机的设计、加工、装配及投入使用过程有着重要的意义。本文以某起落架收放机构为例，研究了传统容差设计方法与现代计算机辅助容差技术相结合的容差设计方法。本文分析了容差设计在整个飞机研制过程的重要性及其与飞机安全的联系，阐述了起落架收放机构容差设计的意义，综述了国内外在容差设计方面的研究现状，提出了起落架收放机构容差设计方法。引入了尺寸链原理，建立基于概率法、极值法及Spotts法的容差理论分析模型，运用传统方法初步确定了起落架收放机构各环节容差。引入了容差仿真分析表示方法，建立了3DCS容差仿真分析模型，仿真分析了起落架收放机构各环节容差，基于贡献度及灵敏度仿真分析结果，对起落架收放机构进行了容差修正。建立了误差灵敏度及贡献度的理论分析模型及仿真分析所需的误差灵敏度及贡献度的概率模型，对起落架收放机构各环节灵敏度及贡献度分别进行了理论分析与仿真分析。分别建立了基于装配性能、加工成本及两者相结合的容差优化分配模型，对起落架收放机构的容差进行了优化分配。通常情况下，基于传统设计方法的容差设计结果不是最优解，可通过将传统设计方法与现代计算机仿真技术相结合的容差设计方法修正传统容差设计结果，减少传统容差设计中的超差现象。起落架收放机构的各环节误差贡献度仿真分析结果与理论结果基本一致，可为实际工程提供参考。基于装配性能、加工成本的容差优化分配法可改进容差设计，以保证收放机构的装配性能与加工成本。本文的研究工作为实际工程应用提供了可行的容差设计方案，为未来容差设计领域的研究提供了一定的参考。
周秀琴[9]（2011）在《船体建造精度控制方法研究》文中研究表明近年来,中国造船业有很大的进步,但与日韩等造船强国相比,造船技术水平却有着明显的差距,主要体现在精度管理方面。精度管理水平的高低直接影响船舶的建造质量以及船厂的经济效益。因此,中国要想成为造船强国,跟上时代发展的步伐,就必须在船舶建造中推行精度管理体系,以此来保证船舶的建造质量,提高生产效率。本文在广泛调研的基础上,根据一般管理体系的特点,建立了符合船体分道建造要求的精度管理体系;阐述了精度计划的内容;结合船体分道建造的特点,分析了不同制造级的精度控制程序,实现了全船的精度管理;采用数理统计的方法对精度控制阶段的反馈数据进行分析,建立了精度控制反馈数据库。主要研究内容与成果包括:（1）根据船体分道建造的特点,在阐述了管理体系的概念和组成的基础上,建立了符合船体分道建造要求的精度管理体系。（2）详细阐述了精度计划的内容、作用及编制要求,介绍了尺寸链理论,并罗列了系统补偿量的分配方式和理论计算公式;分析了加放补偿量流程和尺寸精度补偿的原则;最后归纳了船体建造的精度标准和对船体建造精度管理水平进行评价的原则。这些都是整个精度管理体系的基础。（3）结合船体分道建造的特点,从典型工艺流程、精度控制点、精度标准与检验三个方面出发,详细阐述了船体分道建造中零件加工和装配、部件装配、组件装配、分段装配、总段装配和船台（坞）合拢七个制造级的精度控制程序。（4）建立了船体分道建造反馈数据库,分析了数据库的基本结构和数据库主要的数据文件,对数据库的建立进行了相应的需求分析、概念设计分析,最后以一个分段为例,验证了该反馈数据库的可行性,为统计分析生产实际的加工数据指导后道工序提供了技术支持和保障。论文的研究成果对国内一些船厂精度管理体系的建立有一定的指导意义,对提高船体建造质量,缩短建造周期有一定的积极意义。
李仲辉[10]（2010）在《飞机装配容差优化设计方法研究》文中认为在飞机研制中,合理的装配容差设计是提高装配准确度、减少研制成本和提高一次装配成功率的有效途径。本文在总结当前飞机零部件容差设计现状的基础上,研究了飞机装配容差优化设计方法。本文主要内容如下:（1）建立了容差分析流程,主要研究了基于蒙特卡罗模拟的装配容差分析,用蒙特卡罗法进行容差分析的结果与概率法接近,随着模拟次数的增加,计算的精度提高,然而不需要大量的统计数据;另外,当有的尺寸分布不服从正态分布时,用蒙特卡罗模拟也可以方便的解算。研究了当装配成功率太低时调整组成环的依据,最后结合实例说明装配容差分析流程。（2）建立了容差优化分配流程,研究了容差最优化分配的数学模型。针对容差优化分配模型非线性等复杂的特点,研究了基于实数编码遗传算法的容差优化分配。并针对实数编码遗传算法的早熟和收敛速度慢等缺点,研究了粒子群优化算法（PSO）,并在标准粒子群算法的基础上,研究了一种改进的粒子群优化算法。探讨了改进的粒子群算法在容差优化分配中的应用,最后结合实例说明了在求解容差优化分配的问题上,改进的粒子群算法比标准粒子群算法和遗传算法求解效率更高,并且改进的粒子群算法在收敛性、稳定性和算法效率方面有明显提高。（3）在理论研究的基础上,利用Matlab GUI和Access初步开发飞机装配容差设计原型系统（CAAT）。具体内容包括容差自动查询模块,容差分析模块和容差优化分配模块。并通过实例对系统进行了验证。
二、尺寸链原理及其在产品设计和机械制造中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、尺寸链原理及其在产品设计和机械制造中的应用（论文提纲范文）
（1）汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外相关领域研究现状 |
| 1.2.1 装配生产线研究现状 |
| 1.2.2 汽车变速箱装配研究现状 |
| 1.3 研究内容和组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 MQ250 汽车变速箱结构介绍与装配尺寸链分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 手动变速箱简介 |
| 2.2.1 汽车变速箱作用和工作状态 |
| 2.2.2 MQ250 汽车变速箱简介以及结构特点 |
| 2.3 MQ250 汽车变速箱装配工艺分析 |
| 2.4 尺寸链原理及应用 |
| 2.4.1 尺寸链的定义 |
| 2.4.2 尺寸链的组成 |
| 2.4.3 MQ250 汽车变速箱装配尺寸链的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 测量原理以及测量算法优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量原理以及测量优化 |
| 3.2.1 MQ250 变速箱圆锥滚子轴承的预紧力分析 |
| 3.2.2 相对测量原理 |
| 3.2.3 基于工件平面的测量技术研究 |
| 3.2.4 平面拟合方法介绍 |
| 3.2.5 最小二乘法拟合工件平面方程 |
| 3.2.6 计算偏差 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 自动测量系统的设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测量系统简介 |
| 4.3 现场总线技术简介 |
| 4.3.1 测量系统现场总线连接 |
| 4.4 西门子S7-300 系列PLC |
| 4.5 STEP7 编程语言 |
| 4.5.1 测量系统程序块 |
| 4.6 PLC控制模块 |
| 4.6.1 测量系统主控制逻辑程序块 |
| 4.6.2 PLC与测量机通讯模块 |
| 4.7 射频识别技术 |
| 4.7.1 射频系统的基本组成 |
| 4.7.2 射频系统工作原理 |
| 4.7.3 MOBY射频与PLC通信模块 |
| 4.8 测量软件 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 测量数据以及自动测量系统应用效果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变速箱垫片测量数据 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）虚公差的理论与应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.3 公差的发展现状 |
| 1.3.1 公差的发展过程 |
| 1.3.2 公差设计的现状 |
| 1.4 本文的研究内容与结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 虚公差问题的提出 |
| 2.1 虚公差的出现 |
| 2.1.1 各种机械装配方法的特点 |
| 2.1.2 装配尺寸链计算中出现虚公差 |
| 2.2 虚公差的本质 |
| 2.3 虚公差与公差的对立统一关系 |
| 2.3.1 虚公差与公差的对立性 |
| 2.3.2 虚公差与公差的统一性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 虚公差的理论依据 |
| 3.1 基于正负数概念解释虚公差 |
| 3.2 基于集合概念阐述虚公差 |
| 3.2.1 集合概念 |
| 3.2.2 基于集合观点对比公差与虚公差 |
| 3.3 基于量纲和谐原理解析虚公差 |
| 3.4 基于哲学观点辨析虚公差 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 虚公差的实际应用 |
| 4.1 便于工程图上相关尺寸的标注 |
| 4.2 实现误差与误差补偿量的同步计算 |
| 4.3 更加合理地确定误差补偿量 |
| 4.3.1 极值法 |
| 4.3.2 传统概率法 |
| 4.3.3 基于虚公差的概率法 |
| 4.3.4 实例分析 |
| 4.4 基于虚公差概念确定假废品范围 |
| 4.4.1 假废品产生的原因 |
| 4.4.2 判定假废品的传统方法 |
| 4.4.3 基于虚公差的假废品判定方法 |
| 4.5 简化装配尺寸链的计算过程 |
| 4.5.1 传统修配法 |
| 4.5.2 基于虚公差的修配法 |
| 4.5.3 传统调整法 |
| 4.5.4 基于虚公差的调整法 |
| 4.6 基于虚公差的异面异量修配法 |
| 4.6.1 异面异量修配法的方法步骤 |
| 4.6.2 实例分析 |
| 4.7 在船体零部件补偿量中的应用 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）机械制造全过程中尺寸最短路径树理论及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 机械制造过程中尺寸关系的研究现状及方法 |
| 1.2.1 装配体中尺寸关系的描述及建立方法 |
| 1.2.2 机械加工过程中工艺尺寸的表达及计算方法 |
| 1.2.3 机械零件尺寸标注的研究方法 |
| 1.2.4 毛坯尺寸的设计及标注方法 |
| 1.3 图论的相关知识 |
| 1.3.1 图的相关知识 |
| 1.3.2 最小生成树与最短路径问题 |
| 1.4 论文的研究思路和研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 装配体功能尺寸最短路径树理论及建立方法 |
| 2.1 功能尺寸最短路径树理论的建立 |
| 2.1.1 装配尺寸的联系路径图 |
| 2.1.2 装配体中的功能尺寸 |
| 2.1.3 装配体中功能尺寸的确定原则 |
| 2.1.4 功能尺寸的最短路径原则 |
| 2.1.5 功能尺寸最短路径树的建立理论 |
| 2.2 装配体中要素及尺寸的描述 |
| 2.2.1 装配体中各要素的描述方法 |
| 2.2.2 装配体中尺寸的表示方法 |
| 2.2.3 路径图中要素的连接原则 |
| 2.3 功能尺寸最短路径树的建立过程 |
| 2.4 功能尺寸最短路径树的直接建立法 |
| 2.5 基于尺寸联系图的最短路径生成树的建立法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 零件尺寸标注及尺寸模型的建立求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零件尺寸标注的确定 |
| 3.2.1 确定零件尺寸标注的修正路径树的建立 |
| 3.2.2 确定零件尺寸标注的最短路径树的建立 |
| 3.2.3 零件尺寸标注的确定 |
| 3.3 基于路径树的尺寸模型的建立及求解 |
| 3.3.1 全相关尺寸模型的建立 |
| 3.3.2 零件尺寸及公差的计算 |
| 3.4 计算机辅助建立确定尺寸标注的路径树 |
| 3.4.1 计算机辅助建立确定尺寸标注的修正路径树 |
| 3.4.2 计算机辅助建立确定尺寸标注的最短路径树 |
| 3.5 功能尺寸最短路径生成树的应用实例 |
| 3.6 装配尺寸联系路径图的应用 |
| 3.6.1 单个装配尺寸链中零件尺寸及公差的确定 |
| 3.6.2 装配精度的校核 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 复杂装配体最短路径树的建立 |
| 4.1 并联装配体中要素描述的两种方法 |
| 4.1.1 要素描述的第一种方法 |
| 4.1.2 要素描述的第二种方法 |
| 4.2 并联装配体尺寸联系路径图的建立 |
| 4.3 并联装配体功能尺寸的确定 |
| 4.4 并联装配体最短路径生成树的建立 |
| 4.5 复杂装配体分级最短路径树的建立 |
| 4.5.1 复杂装配体组件划分原则 |
| 4.5.2 各级组件功能尺寸最短路径树的建立 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 机械加工中工艺尺寸树的建立及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机械加工中工艺尺寸树的建立 |
| 5.2.1 机械加工中零件各要素的描述方法 |
| 5.2.2 机械加工中零件尺寸的表示方法 |
| 5.2.3 工艺尺寸树的建立过程 |
| 5.2.4 工艺尺寸树的特点 |
| 5.3 基于工艺尺寸树的尺寸模型的建立与求解 |
| 5.3.1 尺寸模型的建立方法 |
| 5.3.2 工序尺寸及公差的求解 |
| 5.4 工艺尺寸树的应用及实例 |
| 5.4.1 工艺尺寸树的应用-余量校核 |
| 5.4.2 实例-缸套零件的工艺尺寸树的建立 |
| 5.5 平面工艺尺寸树及尺寸模型的建立求解 |
| 5.5.1 平面工艺尺寸树的建立 |
| 5.5.2 平面工艺尺寸模型的建立求解 |
| 5.6 机械加工的工艺路线的优化 |
| 5.7 计算机辅助建立工艺尺寸树 |
| 5.7.1 计算机辅助建立直接方法的工艺尺寸树 |
| 5.7.2 计算机辅助建立间接方法的工艺尺寸树 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 基于工艺尺寸树的毛坯尺寸基准研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工件毛坯各要素之间的关系研究 |
| 6.3 线性毛坯尺寸标注基准的研究 |
| 6.3.1 毛坯尺寸标注基准选择原则 |
| 6.3.2 毛坯尺寸标注基准选则的实例验证 |
| 6.4 平面毛坯尺寸标注基准的研究 |
| 6.4.1 平面毛坯尺寸标注基准的选择 |
| 6.4.2 平面毛坯尺寸标注基准的区域选择原则 |
| 6.4.3 平面毛坯尺寸标注基准选择的实例验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间科研成果 |
（4）中低速磁浮悬浮架装配精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 磁浮列车原理及发展概况 |
| 1.2.1 德国磁浮列车 |
| 1.2.2 日本磁浮列车 |
| 1.2.3 其他国家磁浮列车 |
| 1.2.4 我国磁浮列车 |
| 1.3 中低速磁浮列车关键技术研究现状 |
| 1.3.1 电磁悬浮 |
| 1.3.2 直线电机牵引 |
| 1.3.3 悬浮架结构 |
| 1.4 本文研究意义和内容 |
| 1.4.1 研究意义与目标 |
| 1.4.2 研究内容与方法 |
| 第二章 新型中低速磁浮悬浮架结构及特点 |
| 2.1 悬浮架结构说明 |
| 2.1.1 纵梁托臂装配 |
| 2.1.2 抗侧滚梁装配 |
| 2.1.3 悬浮电磁铁装配 |
| 2.1.4 直线感应电机 |
| 2.1.5 制动系统 |
| 2.2 悬浮架结构特点 |
| 2.2.1 空气弹簧中置 |
| 2.2.2 长直线电机 |
| 2.2.3 单抗侧滚梁 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于Workbench的悬浮架有限元分析 |
| 3.1 有限元法与分析软件 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 实体建模 |
| 3.2.2 有限元模型的建立 |
| 3.3 载荷与边界条件的确定 |
| 3.3.1 工况及计算载荷 |
| 3.3.2 载荷与约束的施加 |
| 3.4 计算结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 悬浮架装配精度目标 |
| 4.1 悬浮架—轨道关系 |
| 4.2 悬浮控制系统分析 |
| 4.3 轨道结构分析 |
| 4.4 尺寸链及其计算 |
| 4.4.1 尺寸链 |
| 4.4.2 尺寸链的组成 |
| 4.4.3 尺寸链的计算 |
| 4.5 悬浮架装配精度分析 |
| 4.5.1 落车停车状态分析 |
| 4.5.2 悬浮状态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 悬浮架三维公差分析与优化 |
| 5.1 SolidWorks公差分析 |
| 5.2 悬浮架装配公差分析 |
| 5.2.1 悬浮架模型建立 |
| 5.2.2 标注零部件尺寸及公差 |
| 5.2.3 TolAnalyst公差分析 |
| 5.2.4 零件尺寸优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（5）空间大型弯曲圆钢管加工误差理论研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 圆钢管结构国内外发展概况 |
| 1.3 空间弯曲圆钢管的制作工艺及成形原理 |
| 1.3.1 空间弯曲圆钢管特点 |
| 1.3.2 空间弯曲圆钢管制作工艺 |
| 1.3.3 弯管制造误差产生原因及研究现状 |
| 1.3.3.1 弯管制造原理 |
| 1.3.3.2 弯管制造误差研究现状 |
| 1.3.4 弯管间对接焊缝的拼接误差研究现状 |
| 1.4 空间弯管误差控制方法及相关领域研究现状 |
| 1.4.1 空间弯管误差控制方法 |
| 1.4.2 相关领域误差分析方法 |
| 1.4.3 尺寸链分析方法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 空间弯管加工方法与三维设计坐标点获取 |
| 2.1 空间曲线基本理论 |
| 2.2 弯管的分段加工 |
| 2.3 空间弯管轴线关键点的数学描述 |
| 2.3.1 弯管空间几何信息 |
| 2.3.2 空间弯管坐标转换方法 |
| 2.4 基于UG环境的空间弯管几何信息自动获取 |
| 2.4.1 空间弯管三维模型几何信息 |
| 2.4.2 钢管几何信息自动获取的实现 |
| 2.5 分段点设计坐标的获取 |
| 2.5.1 AutoCAD三维建模法 |
| 2.5.2 坐标系旋转变换法 |
| 2.5.2.1 旋转变换模型 |
| 2.5.2.2 旋转变换的参数求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 空间弯管加工误差的成因和规范 |
| 3.1 空间弯管制造和拼装误差成因 |
| 3.1.1 空间弯管制造误差影响因素分析 |
| 3.1.2 钢管对接焊缝收缩变形的数值模拟 |
| 3.1.2.1 钢管间焊接方式 |
| 3.1.2.2 对接焊缝物理模型 |
| 3.1.2.3 有限元数值模拟 |
| 3.1.2.4 数值模拟计算结果 |
| 3.2 弯管制造规范 |
| 3.3 空间弯管对接焊缝规范 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制造和拼装误差的累积模型 |
| 4.1 弯管制造误差和拼装误差分析方法 |
| 4.1.1 线位移误差影响 |
| 4.1.2 拼装时角位移误差的影响 |
| 4.1.3 拼接误差的计算 |
| 4.1.4 制造和拼装误差累积计算模型 |
| 4.2 空间弯管误差累积模型 |
| 4.3 制造和拼装误差的确定 |
| 4.3.1 制造误差对线位移误差和角位移误差的影响 |
| 4.3.2 拼装误差的确定 |
| 4.4 某工程中合龙口累积误差分析 |
| 4.4.1 坐标法计算累积误差 |
| 4.4.2 三种误差的单独影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 空间弯管误差控制技术研究 |
| 5.1 基于尺寸链的累积误差控制方法 |
| 5.1.1 尺寸链基本概念 |
| 5.1.2 空间弯管尺寸链问题的建立 |
| 5.1.3 累积误差相互抵偿讨论 |
| 5.1.4 工程中误差相互抵偿的效果 |
| 5.2 累积误差控制技术的优化 |
| 5.2.1 误差控制模型的建立 |
| 5.2.2 工程中累积误差优化的效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文研究结论总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（6）基于UG二次开发平面尺寸链的计算与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 尺寸链的传统解算方法与存在的问题 |
| 1.2.3 现今计算机辅助尺寸链解算的现状与存在的问题 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文的几项关键技术问题 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 平面尺寸链的定义与计算原理 |
| 2.1 尺寸链的定义和概念 |
| 2.1.1 尺寸链的定义 |
| 2.1.2 尺寸链的组成 |
| 2.2 尺寸链的类型 |
| 2.2.1 根据尺寸链中组成环的性质分类 |
| 2.2.2 根据尺寸链在生产中的应用分类 |
| 2.3 尺寸链解算通用函数公式 |
| 2.4 极值法计算尺寸链的公式 |
| 2.4.1 极值法计算一维线性尺寸链的公式 |
| 2.4.2 极值法计算二维平面尺寸链的公式 |
| 2.5 概率法计算尺寸链的公式 |
| 2.5.1 概率法计算一维线性尺寸链的公式 |
| 2.5.2 概率法计算二维平面尺寸链的公式 |
| 2.5.3 概率法计算公式中系数的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 UG 二次开发技术与三维模型尺寸定义 |
| 3.1 UG NX 二次开发概述 |
| 3.1.1 UG 二次开发流程 |
| 3.1.2 UG 二次开发工具 |
| 3.2 MenuScript 菜单的编辑 |
| 3.3 三维模型尺寸的定义与提取 |
| 3.3.1 MBD 全三维模型工程定义 |
| 3.3.2 基于 MBD 条件下 PMI 尺寸标注 |
| 3.3.3 PMI 尺寸信息的提取与修改 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 实现 UG 辅助平面尺寸链解算系统与方法 |
| 4.1 UG 二次开发平面尺寸链解算系统的设计 |
| 4.1.1 软件的系统结构 |
| 4.1.2 软件的解算流程 |
| 4.2 平面尺寸链方程式的自动生成 |
| 4.2.1 平面尺寸链方程式的生成方法 |
| 4.2.2 平面尺寸链方程式的自动生成实例 |
| 4.3 组成环增减性的判断 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 平面尺寸链的实例解算 |
| 5.1 一维线性尺寸链的解算 |
| 5.1.1 一维线性尺寸链封闭环的解算 |
| 5.1.2 一维线性尺寸链组成环的解算 |
| 5.2 二维平面尺寸链的解算 |
| 5.2.1 二维平面尺寸链封闭环的解算 |
| 5.2.2 二维平面尺寸链组成环的解算 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表（含录用）的学术论文 |
（7）大跨度钢桁架拱桥预拱度设置及拼装误差理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 大跨度钢桁拱桥的总体设计 |
| 1.2.1 大跨度钢桁架拱桥的主要结构形式 |
| 1.2.2 大跨度钢桁架拱桥的结构组成 |
| 1.2.3 大跨度钢桁架拱桥结构体系的特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 整体节点技术 |
| 1.3.2 预拱度设置 |
| 1.3.3 拼装误差 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本文的主要研究思路和内容 |
| 第二章 理论预拱度计算有限元模型特殊区域等效处理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 理论预拱度计算方法 |
| 2.2.1 计算荷载 |
| 2.2.2 钢桁梁桥计算方法简要回顾 |
| 2.2.3 空间杆单元或梁单元计算原理 |
| 2.3 特殊区域处理 |
| 2.3.1 弦杆连接 |
| 2.3.2 横隔板 |
| 2.3.3 整体节点 |
| 2.3.4 竖杆、斜腹杆和弦杆连接 |
| 2.4 整体有限元模型验证 |
| 2.4.1 东莞东江特大桥概况 |
| 2.4.2 荷载试验 |
| 2.4.3 结果分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 大跨度钢桁梁桥厂制预拱度设置研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 厂制预拱度设置 |
| 3.2.1 厂制预拱度研究现状 |
| 3.2.2 位移荷载起拱法 |
| 3.2.3 错孔效应 |
| 3.3 杆件容许伸缩值 |
| 3.4 错孔引起的次应力 |
| 3.5 结果与分析 |
| 3.5.1 工程概况 |
| 3.5.2 厂设预拱度 |
| 3.5.3 定位错孔 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 杆件连接拼装误差计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钢桁梁制造和拼装误差成因 |
| 4.2.1 杆件制造误差 |
| 4.2.2 拼装误差 |
| 4.2.3 预拱度设置的影响 |
| 4.3 拼装误差 |
| 4.3.1 制造误差对杆件拼装的影响 |
| 4.3.2 弦杆定位拼装误差 |
| 4.3.3 竖杆定位拼装误差 |
| 4.3.4 拱肋定位拼装误差 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 定位拼装计算误差 |
| 4.4.2 定位拼装误差试验 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 累积拼装误差对桥梁状态的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于尺寸链理论的拼装误差计算 |
| 5.2.1 尺寸链的定义和基本概念[192, 193] |
| 5.2.2 尺寸链的计算形式和计算方法 |
| 5.2.3 拼装误差尺寸链问题的建立 |
| 5.3 拼装误差线形 |
| 5.3.1 铅垂向拼装误差线形 |
| 5.3.2 轴线拼装误差 |
| 5.3.3 拱肋拼装误差线形 |
| 5.4 制造拼装误差对成桥状态的影响 |
| 5.4.1 制造拼装误差对成桥主梁线形的影响 |
| 5.4.2 制造拼装误差对成桥拱肋线形的影响 |
| 5.4.3 拼装误差对成桥内力的影响计算 |
| 5.5 结果与分析 |
| 5.5.1 工程概述 |
| 5.5.2 拼装误差 |
| 5.5.3 拼装误差引起的次内力 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 拼装误差控制技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 拼装误差控制研究现状 |
| 6.2.1 制造拼装误差类别 |
| 6.2.2 制造误差控制技术 |
| 6.2.3 拼装错孔影响及处理 |
| 6.3 基于尺寸链的拼装误差控制技术 |
| 6.3.1 拼装误差的传递比 |
| 6.3.2 误差分散讨论 |
| 6.4 拼装误差控制措施 |
| 6.4.1 定位冲钉质量控制 |
| 6.4.2 弦杆拼装误差控制 |
| 6.4.3 竖杆和斜腹杆的误差控制 |
| 6.4.4 横梁的误差调整 |
| 6.5 合龙误差调整技术 |
| 6.5.1 精确合龙要求与影响因素 |
| 6.5.2 平面轴线误差的消除 |
| 6.5.3 竖向高差和转角的消除 |
| 6.5.4 纵向间距的消除 |
| 6.5.5 合龙点的“临时锁定”结构措施 |
| 6.6 榕江特大桥误差控制技术 |
| 6.6.1 横向拼装误差控制 |
| 6.6.2 竖向拼装误差控制 |
| 6.6.3 合龙调整 |
| 6.7 小结 |
| 结论与展望 |
| 1 本文主要工作和结论 |
| 2 有待进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）某起落架收放机构容差设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.1.1 容差设计背景 |
| 1.1.2 起落架收放机构容差设计的意义 |
| 1.2 容差设计国内外研究现状 |
| 1.2.1 容差设计的研究现状 |
| 1.2.2 飞机容差设计研究现状 |
| 1.2.3 容差设计 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 起落架模型 |
| 1.3.2 章节内容安排 |
| 第二章 起落架收放机构容差理论建模与分析 |
| 2.1 起落架容差建模 |
| 2.1.1 容差信息表示 |
| 2.1.2 误差信息表示 |
| 2.2 尺寸链基础 |
| 2.2.1 尺寸链基本关系式 |
| 2.2.2 误差累积与综合通用函数关系式 |
| 2.2.3 起落架尺寸链构成 |
| 2.3 起落架容差分析 |
| 2.3.1 装配容差理论分析的基本方法 |
| 2.3.2 装配容差理论模型 |
| 2.4 起落架收放机构容差理论分析 |
| 2.4.1 基于等精度法的容差分配 |
| 2.4.2 基于概率法、极值法及 Spotts 方法的容差理论分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 起落架收放机构容差仿真建模与分析 |
| 3.1 容差仿真分析的基本概念 |
| 3.1.1 3DCS 软件简介 |
| 3.1.2 容差仿真过程 |
| 3.1.3 容差表示 |
| 3.1.4 误差表示 |
| 3.2 起落架容差仿真分析 |
| 3.2.1 蒙特卡罗方法 |
| 3.2.2 容差建模 |
| 3.2.3 容差仿真分析 |
| 3.3 容差修正设计与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 起落架收放机构装配误差灵敏度分析 |
| 4.1 灵敏度分析方法 |
| 4.1.1 灵敏度概述 |
| 4.1.2 起落架收放机构装配误差灵敏度分析方法 |
| 4.2 起落架收放机构容差灵敏度理论分析 |
| 4.2.1 容差灵敏度理论建模 |
| 4.2.2 起落架装配误差灵敏度理论分析 |
| 4.3 起落架收放机构容差灵敏度仿真分析 |
| 4.3.1 灵敏度仿真分析计算模型 |
| 4.3.2 容差灵敏度仿真分析 |
| 4.3.3 灵敏度仿真结果分析 |
| 4.3.4 容差贡献度分析 |
| 4.3.5 贡献度理论分析结果与仿真结果对比 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 基于装配性能及加工成本的容差分配 |
| 5.1 基于装配性能和加工成本的容差优化分配 |
| 5.1.1 装配性能-容差优化分配模型 |
| 5.1.2 加工成本-容差优化分配模型 |
| 5.1.3 装配性能-加工成本-容差优化分配模型 |
| 5.2 基于装配性能的起落架收放机构容差分配 |
| 5.2.1 起落架收放机构容差数据 |
| 5.2.2 起落架收放机构各杆件装配性能要求 |
| 5.2.3 基于起落架收放机构装配性能的容差设计 |
| 5.2.3.1 装配性能-容差数学模型的求解 |
| 5.2.3.2 基于装配性能-容差关系数学模型的容差再分配 |
| 5.3 基于加工成本的起落架收放机构容差设计 |
| 5.3.1 起落架收放机构加工成本要求 |
| 5.3.2 加工成本-容差关系数学模型的建立 |
| 5.3.3 基于加工成本-容差数学模型的容差再分配 |
| 5.4 基于装配性能-加工成本-容差之间关系的容差设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与课题及研究成果 |
（9）船体建造精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的科学依据和工程意义 |
| 1.2 国内外精度管理研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外精度管理研究现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内精度管理研究现状和发展趋势 |
| 1.3 课题研究思路、内容、步骤和创新点 |
| 1.3.1 课题研究思路 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 1.3.3 本文研究步骤 |
| 1.3.4 本文创新点 |
| 第2章 船体分道建造的精度管理体系 |
| 2.1 船体分道建造技术的理论基础 |
| 2.1.1 成组技术 |
| 2.1.2 中间产品的分道建造 |
| 2.1.3 分道建造技术的基本特征 |
| 2.2 船体分道建造的精度管理体系的建立 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 船体精度管理的内容 |
| 2.2.3 船体精度管理体系的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 船体建造精度计划 |
| 3.1 精度控制计划 |
| 3.1.1 精度计划的概念 |
| 3.1.2 精度计划的内容 |
| 3.2 尺寸链理论 |
| 3.2.1 基本概念 |
| 3.2.2 尺寸链的应用 |
| 3.3 补偿量的分配与计算 |
| 3.3.1 测算标准偏差 |
| 3.3.2 补偿量的分配 |
| 3.3.3 补偿量的计算 |
| 3.3.4 加放补偿量的流程 |
| 3.3.5 补偿量加放技术的作用 |
| 3.3.6 对补偿量进行修正 |
| 3.4 尺寸精度补偿的原则 |
| 3.5 船体建造精度标准 |
| 3.5.1 精度标准主要内容 |
| 3.5.2 精度标准的制定 |
| 3.5.3 船体建造精度管理水平评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 船体分道建造过程中的精度控制 |
| 4.1 零件加工和装配阶段的精度控制 |
| 4.1.1 板材下料 |
| 4.1.2 型材下料 |
| 4.1.3 板材成型加工 |
| 4.1.4 坡口加工 |
| 4.2 部件装配阶段的精度控制 |
| 4.2.1 T 型材加工 |
| 4.2.2 装配拼板 |
| 4.3 组件装配阶段的精度控制 |
| 4.4 分段装配阶段的精度控制 |
| 4.5 总段装配阶段的精度控制 |
| 4.6 船台（坞）合拢阶段的精度控制 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 船体精度控制过程中数据反馈 |
| 5.1 精度数据测量方法 |
| 5.1.1 测量技术的发展 |
| 5.1.2 船舶建造中的检测问题 |
| 5.1.3 船舶制造中的测量仪器 |
| 5.1.4 造船测量的主要技术 |
| 5.2 反馈数据的分析方法 |
| 5.3 反馈数据库的建立 |
| 5.3.1 数据库概述 |
| 5.3.2 系统需求分析 |
| 5.3.4 数据库概念设计 |
| 5.3.5 VB6.0 与ACCESS 数据库的连接使用 |
| 5.3.6 船体分道建造精度控制反馈数据库的建立和应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（10）飞机装配容差优化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图、表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 计算机辅助容差设计的研究现状 |
| 1.2.1 装配尺寸链的生成研究现状 |
| 1.2.2 装配容差分析研究现状 |
| 1.2.3 装配容差优化分配研究现状 |
| 1.2.4 计算机辅助容差设计软件开发研究现状 |
| 1.3 飞机装配容差设计存在的主要问题 |
| 1.4 研究目的及内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 第二章 飞机装配容差设计技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 尺寸链基本理论 |
| 2.2.1 尺寸链基本概念 |
| 2.2.2 尺寸链分类 |
| 2.3 容差设计基本内容 |
| 2.3.1 容差分析 |
| 2.3.2 容差分配 |
| 2.4 飞机制造系统中的误差来源及特征 |
| 2.4.1 飞机制造系统的误差来源 |
| 2.4.2 飞机制造系统的误差分布特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于蒙特卡罗模拟的装配容差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 飞机装配容差分析的传统方法 |
| 3.2.1 极值法 |
| 3.2.2 概率统计法 |
| 3.3 蒙特卡罗模拟法 |
| 3.3.1 组成环尺寸的随机模拟 |
| 3.3.2 封闭环尺寸样本的统计处理 |
| 3.3.3 抽样次数N 的确定和装配成功率的计算 |
| 3.4 组成环的贡献率 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于最优化算法的装配容差优化分配 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 容差分配的传统方法 |
| 4.3 容差优化分配的数学模型 |
| 4.3.1 容差—成本函数 |
| 4.3.2 质量损失函数 |
| 4.4 基于实数编码遗传算法的容差优化分配 |
| 4.4.1 实数编码遗传算法 |
| 4.4.2 计算实例与结果分析 |
| 4.5 粒子群算法与改进的粒子群算法 |
| 4.5.1 粒子群优化算法 |
| 4.5.2 改进的粒子群优化算法 |
| 4.5.2.1 惯性权重系数的改进 |
| 4.5.2.2 学习因子的改进 |
| 4.5.3 仿真实验与分析 |
| 4.6 基于改进的粒子群算法的容差优化分配 |
| 4.6.1 编码表示方法 |
| 4.6.2 初始粒子的位置、速度和适应度值 |
| 4.6.3 改进的粒子群优化算法流程 |
| 4.7 实例分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 飞机装配容差优化设计系统研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发工具与主界面 |
| 5.3 各模块的关键技术及功能实现 |
| 5.3.1 容差查询 |
| 5.3.1.1 容差数据库编程的实现 |
| 5.3.1.2 国家标准容差与形位容差查询 |
| 5.3.1.3 飞机叉耳配合协调误差查询 |
| 5.3.2 装配容差分析 |
| 5.3.3 装配容差优化分配 |
| 5.4 装配容差优化设计流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、尺寸链原理及其在产品设计和机械制造中的应用（论文参考文献）
- [1]汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现[D]. 崔露露. 中国科学院大学(中国科学院沈阳计算技术研究所), 2020(07)
- [2]虚公差的理论与应用研究[D]. 车冬冬. 太原科技大学, 2018(05)
- [3]机械制造全过程中尺寸最短路径树理论及应用[D]. 王友利. 太原科技大学, 2018(04)
- [4]中低速磁浮悬浮架装配精度研究[D]. 魏德豪. 西南交通大学, 2017(07)
- [5]空间大型弯曲圆钢管加工误差理论研究[D]. 谢岳城. 浙江大学, 2016(07)
- [6]基于UG二次开发平面尺寸链的计算与研究[D]. 刘永平. 沈阳航空航天大学, 2014(04)
- [7]大跨度钢桁架拱桥预拱度设置及拼装误差理论研究[D]. 蔡禄荣. 华南理工大学, 2012(11)
- [8]某起落架收放机构容差设计[D]. 张黎. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [9]船体建造精度控制方法研究[D]. 周秀琴. 江苏科技大学, 2011(06)
- [10]飞机装配容差优化设计方法研究[D]. 李仲辉. 南京航空航天大学, 2010(06)