一、静-动压油膜轴承衬套（论文文献综述）
郭强,王颜辉[1]（2021）在《无头轧制油膜轴承承载机理研究》文中研究表明对无头轧制油膜轴承的工况特点进行分析,保证静-动压油膜轴承的承载能力能够满足工况要求。为提高油膜轴承承载能力设计计算的可靠性,采用CFD分析计算方法,通过计算具体工况的油膜轴承承载能力和油膜压力分布,保证油膜轴承结构选型能够满足无头轧制现场使用要求,同时通过CFD仿真实现了油膜轴承压力分布的可视化。为保证轧机运行的稳定性和可靠性,对油膜轴承关键件衬套进行疲劳强度仿真分析,确保油膜轴承在使用期限内具备足够的疲劳强度。
李果,程东生,郭强[2]（2019）在《MCCR轧机油膜轴承特性仿真分析》文中进行了进一步梳理对MCCR生产线工艺特性下油膜轴承的承载性能进行了分析,针对MCCR轧制工况,为保证油膜轴承在低速重载下的承载能力和可靠性,采用了静动压结构。为提高油膜轴承承载的计算精度,采用了CFD分析方法,实现了油膜轴承计算可视化。通过对油膜轴承疲劳寿命分析计算,验证了轴承选型满足使用要求,确保轴承在使用期限内不会发生疲劳损伤,保证了轧机运行的可靠性。
孙鹏程[3]（2018）在《多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析》文中研究指明采用薄板坯无头连续铸轧技术工艺流程紧凑、投资成本低、能源消耗少,产品质量高。但是随着带钢热轧技术的发展,现有液体摩擦轴承技术已无法满足薄板坯无头连续铸轧工艺要求,在使用中经常出现轴承烧损等事故,造成企业生产效率降低、成本增加。本文依托首钢京唐MCCR项目,为设计满足薄板坯无头连铸连轧技术的液体摩擦轴承,作以下几方面研究:研究轧机液体摩擦轴承的润滑理论并进行承载能力计算。动压液体摩擦轴承工作原理是基于润滑楔形增压原理;静-动压液体摩擦轴承是在动压液体摩擦轴承基础上增加高压油腔来平衡外载荷,改善轴承在低速重载情况下的承载能力。本文通过MCCR轧机参数,确定液体摩擦轴承规格,并通过计算得出轴承速度与承载能力的关系。绘制承载能力曲线,确定轴承满足轧机轧制工艺要求。液体摩擦轴承确定规格后,对其进行结构设计。MCCR轧机液体摩擦轴承由四大部分组成:径向力承载组件、轴向力承载组件、快速安装拆卸装置和密封系统组成。通过调整巴氏合金化学成分,得到满足使用要求的轴承减摩材料。现有巴氏合金已无法满足MCCR轧机轧制工艺要求。调整巴氏合金化学成分,加入适量的Ni、Ag、Cr、Ti等合金元素,得到四种不同的巴氏合金。通过对新型巴氏合金与基体的结合强度、高温蠕变性能进行试验测试、观察不同合金的微观组织、检测合金的表面硬度等方面的研究,选出一种合适的巴氏合金作为轴承减摩材料。用有限元法对轴承进行特性分析。首先建立轴承模型,设置边界条件。然后分别在动压润滑和静-动压润滑条件下对油膜进行分析对比,验证轴承的使用性能。
郭利崇[4]（2018）在《850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析》文中研究表明当前,我国粗钢产量约占世界总产量的50%,已成为世界第一钢铁大国,而高附加值板带材占比较低,部分产品仍需要进口。随着国内制造业的转型升级,对优质板带材的需求量与日俱增,这与国内巨大的低端板带材制造能力形成供需矛盾。国内低端板带材轧机装备落后,污染严重,吨钢损耗成本高,产品同质化严重,市场竞争激烈。2000年后,国内大型钢铁企业已建成的宽板带轧机设备先进,环境影响小,吨钢成本损耗低,产品性能好,市场前景广阔,但前期投资额巨大。通过与钢铁企业及轧机设计商充分沟通,提出在中窄带钢轧机上应用液体润滑轴承辊系替代滚动轴承辊系的设想以降低轴承损耗。与宽带轧机相比,中窄带钢轧机采用液体润滑轴承辊系投资低,装备先进,产品质量好,吨钢辊系损耗成本低,符合国家节能减排的产业政策。由天津中重设计制造的国内某750不锈钢热连轧机,因轧制力大造成轴承烧损量大,甚至发生断辊事故。2013年,天津中重与太重探讨将精轧机支撑辊换用液体润滑轴承以解决上述问题。经核算,液体润滑轴承辊系可将吨钢轴承损耗降低约55%。2014年,天津中重科技在宁波850热连轧机辊系设计时,向用户推荐优选液体润滑轴承辊系,以提高辊系技术水平及径向承载轴承损耗,本课题研究内容来源于此。首先,针对在热轧中窄带钢辊系普遍使用的四列圆柱滚子轴承进行寿命影响因素研究,分析导致滚动轴承损耗大的原因。针对滚动轴承的不足,提出在热轧中窄带钢轧机上采用液体润滑轴承替代滚动轴承的设想,并从理论（润滑理论及承载性能）、机械结构设计、润滑系统设计及特性分析等方面阐述、论证其可行性及优越性。动压液体润滑轴承的运行机理是基于动压收敛油楔效应,理论计算依据雷诺润滑方程;静动压液体润滑轴承是在动压轴承基础上增加静压油腔改善动压轴承的低速性能,理论计算是在雷诺方程的基础上增加流量连续方程和边界方程。关于动压轴承承载计算,对于速度条件,计算当油膜厚度达临界最小油膜厚度时,速度与轴承承载能力间关系;对于散热要求,计算当平均工作油温75℃时轴承的热平衡方程,得出速度与承载能力间关系;最终通过绘制轴承安全工作曲线限定轴承承载范围。通过850热连轧机液体润滑轴承设计,技术及经济论证,得出在热轧中窄带钢轧机使用液体润滑轴承以承受轧制力具有技术及成本优势,是可行的;但中窄带钢投资企业对液体润滑轴承认识有限,往往客户的实际认可程度成为最终决策的关键因素。
祁晓东[5]（2017）在《支承辊油膜轴承的应用》文中提出通过分析热连轧机组中支承辊动压油膜轴承的结构特点和工作原理,总结了支承辊动压油膜轴承稳定运行的条件,对支承辊油膜轴承及相关部件的设计、使用和维护有一定的借鉴作用。
孙波[6]（2017）在《基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究》文中研究指明冷轧薄板是国民经济中的重要生产资料,在国防、汽车、机械制造等领域都有着重要应用。冷轧辊轴承作为冷轧机中重要的部件,能够为轧制过程提供稳定的承载能力,其运行状态对于整条冷轧机组起着至关重要的作用。由于冷轧辊油膜轴承在恶劣的状态下工作,如何能够准确的对其在线运行状态进行监测一直是这个领域内诸多专家的研究重点。近年来,冷轧辊轴承在线烧损事故屡有发生,已经成为影响机组安全生产的重大隐患。因此,对于冷轧辊轴承安全运行关键技术的研究,具有十分重要的科学意义和重大的工程应用价值。在国家自然科学基金（基金号:50775072）和宝钢科研项目的资助下,本课题开展了相关的研究工作。为了减少冷轧辊轴承屡屡发生的在线烧损事故,本文针对冷轧液压伺服系统、冷轧辊轴承动压润滑系统和冷轧辊轴承锥衬套装配间隙中存在的问题,应用理论研究、数字样机虚拟试验研究和实物试验分析相结合的方法,开展了相关工作。基于AMESim软件,建立了冷轧辊轴承加载系统的虚拟试验数字模型,对轧制过程中的动态变增益补偿方法进行了较深入的研究,并对推上缸位移超差问题进行了虚拟试验分析。同时,由基于推上缸位置超差问题所引出的冷轧辊轴承润滑状态恶化问题,又分别研制了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测系统和轧辊锥衬套间隙离线测试与微调系统,并完成了现场工程安装和试验。得到的监测数据为冷轧辊轴承分析预防在线烧损事故提供了参考依据。论文的主要工作包括:（1）研究了恒轧制力控制模式下液压推上伺服系统动态响应不一致问题。基于AMESim冷轧机液压推上伺服系统数字模型虚拟试验平台,对液压推上伺服系统轧制力动态响应问题进行了仿真,提出了变刚度下（变油柱高度）系统变增益的调节方法,解决了轧制过程中推上缸动态响应不一致的问题,减少因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。（2）研究了加载状态和卸载状态下推上缸调速特性不一致问题。以数字模型为基础,对系统在加载状态和卸载状态下的调速特性进行仿真分析,使得液压推上伺服在加载状态和卸载状态都具有相同的调速特性,解决调试过程中液压增益参数的预设定问题。（3）研究了操作侧和传动侧推上缸位置超差问题。基于冷轧机液压推上伺服系统数字模型试验平台,通过改变模型中的设置参数,对影响冷轧辊轴承安全运行的这一故障现象进行模拟复现。（4）研究了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测和锥衬套间隙离线测试与微调新方法。为了掌握轧制过程中动压供油状态的具体情形,避免轴承出现在线烧损事故,研制了一套能够同时监测动压供油温度、流量和压力的在线监测系统。同时,为了掌握锥衬套装配间隙与在线烧损事故之间的关系,研制了一套锥衬套间隙离线测试与微调系统。（5）研究了基于模糊算法的轧机运行风险评估模型。为了提高冷轧辊轴承安全运行的保障水平,以模糊逻辑为基础,应用Mandani算法,并以专家知识作为模糊规则库的制定标准,建立了轧机运行风险评估模型。为快速判断机组的运行状况提供了一个有效地决策平台。研究结果与试验数据表明,基于AMESim虚拟试验平台得到的变增益控制方法在冷轧机组现场调试过程中得到了应用,起到了以虚辅实的作用,缩短了机组的调试时间,提高了机组运行的效率,减少了因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。同时,动压供油状态在线监测系统和锥衬套间隙离线测试系统能够满足工程现场的应用需求,监测得到的实时数据真实可靠。以上两套系统均在工程现场进行了试验验证,有效地提高了冷轧辊轴承的监测水平和维护技术。并且,这些数据作为轧机运行风险评估模型的输入参量,为快速判断机组的运行状态提供了扎实的工程基础。基于以上研究所得到的冷轧辊轴承安全运行监测和维护技术作为冷轧厂的核心技术,具有实用可靠和技术先进的特点。
王尧[7]（2014）在《油膜轴承巴氏合金与钢体的结合强度理论与试验研究》文中进行了进一步梳理油膜轴承是装在轧钢机械装备支承辊或工作辊上的油膜轴承组件，以其大型重载的特点广泛应用于钢铁、矿山、冶金、电力、航空航天等系统的高、精、尖关键设备上。由于承受重载和较大的冲击载荷，油膜轴承中最薄弱的零件是衬套巴氏合金。巴氏合金与钢套之间的良好结合是轴承衬套得以发挥其作用的基本条件，如果两者之间的界面结合性能不好，则在不同工况的应用环境下很容易脱落，导致油膜轴承的失效损坏，直接关系到油膜轴承最终的使用性能。同时，随着表面工程技术和纳米技术的发展，油膜轴承巴氏合金与钢体界面结合强度理论模型的研究对评价巴氏合金层浇铸/喷涂质量、优化制备工艺和发展新结合与复合技术具有重要的理论意义和现实意义。本文基于发明专利“轧机油膜轴承综合试验台”中油膜轴承机械系统使用工况以及发明专利“一种综合油膜轴承试验装置”中油膜轴承机械系统结构组成，在静载结合强度试验测试基础上，得到了不同挂金表面接触面类型下界面结合强度研究的模型评价对照表，便于企业根据油膜轴承各系列产品的实际要求，选择不同的生产工艺，节约成本的同时达到性能最优化。本文的主要内容和创新点如下：首先，通过对巴氏合金与钢套界面结合处受力情况分析，依据厚壁圆筒理论，对衬套“过渡区”应力合进行了理论推导，得到了其函数解析式，并根据许用结合强度[]，求出了油膜轴承实际承载的临界最大值Pm ax；针对圆弧结合面，基于Hertz接触理论对界面结合处的应力峰值进行了推导，得出了峰解析式，并利用Comsol Multiphysics多物理耦合软件，对界面应力模型进行了仿真分析与对比。其次，提出了巴氏合金影响因子的计算公式，通过对不同巴氏合金比重下复合材料的弹性模量试验测试，利用数据拟合逼近的思想，得到了复合材料弹性模量、巴氏合金影响因子关于巴氏合金比重的数学表达式，对比分析得出的结论，可为油膜轴承巴氏合金层最佳厚度的确定提供了科学依据。再次，通过多因素水平的正交试验，建立了多元线性回归模型，得到了镀锡层厚度关于影响因素的函数关系式，并运用分子动力学模拟软件Materials Studio对界面结构体系能量组成进行模拟分析，得到了界面结合能关于锡层比例的拟合曲线方程，并根据实际轴瓦尺寸及锡层厚度关系式确定镀锡层最佳厚度值，此外，还进行了试验验证。最后，考虑钢套不同的挂金接触面型式，对三种不同的挂金表面受力情况、合金内应力以及挂金表面金相组织变化进行了定性分析，建立了不同的钢套挂金表面接触面型式下的界面结合强度理论计算模型，构建模型微小单元，利用Comsol Multiphysics对其结合界面进行有限元应力场仿真模拟，分析不同生产工艺条件下界面应力分布情况。之后，通过试验测试采集数据进行了对比分析，并对所构建的模型进行了分析和评价。
郭溪泉,李树青[8]（2014）在《现代大型板带材轧机油膜轴承的系统集成创新》文中提出基于一种板带材轧机油膜轴承衬套专利技术,介绍了现代大型板带材轧机油膜轴承发展历程,从结构、承载能力、寿命、制造水平等方面对滚动轴承和油膜轴承进行了比较,提出针对轧机油膜轴承和润滑系统的"集成创新"技术,使润滑油运行量、油箱及油库容积明显降低,衬套使用寿命提高。为拓宽油膜轴承在轧机及其他重要设备上的应用有一定意义。
郭溪泉,吴国华,李树青[9]（2013）在《论油膜轴承在风力发电机上的应用》文中指出本文在对当前滚动轴承现行各种组配进行分析的基础上,结合几项专利,提出在风机上采用油膜轴承。油膜轴承是厚膜润滑的滑动轴承,不会发生轴承的金属表面间的摩擦磨损,理论寿命是很长的,在机械、冶金、水火电力等的很多行业已有四十多年的成功应用,具备了深厚的理论基础、成熟的制造技术和丰富的使用经验。本文推荐的各类主轴油膜轴承,与地面工作的同类也有相当大的改进:均采用冗余设计方法,使其具有三个同等能力的工作面,且可在线施行转换。
陶磊[10]（2010）在《轧机油膜轴承关键特性参数的优化设计》文中研究指明油膜轴承作为大型板、带材连轧机的主要零部件,其结构设计对提高承载力和寿命尤为重要。油膜轴承的结构设计参数有轴承直径、宽度、合金层材料及厚度、相对间隙和润滑油品等,优化油膜轴承结构参数的目的就是使流入轴承间隙内的润滑油流量增大,以带走因高速而产生的热量;增大投影面积（油膜轴承内径乘以宽度）和收敛区楔形的梯度,以提高承载力。本文主要利用有限元分析软件ANSYS的WORKBENCH和CFX模块对油膜和轴承座进行双向耦合分析,计算轴承的油膜压力和温度分布、衬套所受载荷分布及其变形情况等,以寻求最优相对间隙和合理合金层厚度,为优化轧机设计提供了思路。具体研究思路如下:1.深入油膜轴承润滑理论研究。润滑理论研究是轴承结构设计计算的基础,文中在合理假设的前提下,建立了计算压力场和温度场的油膜数学模型,得到了轴承间隙中液体流动的控制方程即简化的纳维-斯托克斯方程及边界条件。2.根据油膜轴承润滑理论计算结果及经验值确定油膜轴承的初始参数,优化油膜轴承的整体结构。3.用有限元分析软件ANASYS对油膜轴承进行单向流固耦合分析来确定合适的巴氏合金层厚度。首先,用CFX求出给定相对间隙下的油膜压力分布;其次用CFX计算结果作为衬套分析的载荷,用Workbench对衬套进行分析;最后根据分析结果,得到合适的合金层厚度。4.用CFX和Workbench软件对油膜和轴承座进行双向流固耦合分析,以求得最优相对间隙。首先,在轧制工况不变的情况下,求出不同相对间隙时偏心率与承载力、最大油膜压力和油膜温度随偏心率的变化关系;其次,用线性拟合软件得到,在承载力一定的情况下,相对间隙与最大油膜温度、回油温度、油膜压力等的关系曲线;最后利用优化设计方法,求出在一定轧制和速度时的最佳相对间隙。5.根据相似理论,在实验室现场测试油膜轴承的承载和温度变化情况。
二、静-动压油膜轴承衬套（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、静-动压油膜轴承衬套（论文提纲范文）
（1）无头轧制油膜轴承承载机理研究（论文提纲范文）
| 1 无头轧制油膜轴承结构 |
| 2 无头轧制油膜轴承的C F D仿真 |
| 3 无头轧制轴承疲劳寿命预测 |
| 4 结论 |
（2）MCCR轧机油膜轴承特性仿真分析（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 油膜轴承结构选型 |
| 2 油膜轴承CFD仿真 |
| 3 轴承疲劳寿命预测 |
| 4 结论 |
（3）多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内板带钢轧机发展状况 |
| 1.1.2 国内热轧带钢发展状况 |
| 1.1.3 轧机液体摩擦轴承现状及发展状况 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 轧机液体摩擦轴承润滑理论及承载计算 |
| 2.1 轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.1 动压液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.2 静-动压轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.2 轧机液体摩擦轴承承载计算 |
| 2.2.1 主要参数及物理意义 |
| 2.2.2 承载能力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 MCCR轧机液体摩擦轴承设计 |
| 3.1 轧机液体摩擦轴承主要参数计算 |
| 3.1.1 MCCR轧机基本参数 |
| 3.1.2 MCCR轧机液体摩擦轴承主要参数 |
| 3.1.3 MCCR轧机液体摩擦轴承承载能力验算 |
| 3.2 MCCR轧机液体摩擦轴承机构设计 |
| 3.2.1 径向力承载组件设计 |
| 3.2.2 轴向力承载组件设计 |
| 3.2.3 快速拆装装置设计 |
| 3.2.4 密封系统设计 |
| 3.2.5 MCCR轧机液体摩擦轴承结构图 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.1 高强度巴氏合金衬套研究背景 |
| 4.1.1 国内巴氏合金发展现状 |
| 4.1.2 高强度巴氏合金性能对轴承的影响 |
| 4.2 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.2.1 轴承成型工艺研究 |
| 4.2.2 巴氏合金与基体结合强度试验 |
| 4.2.3 巴氏合金微观组织分析 |
| 4.2.4 高温蠕变性能试验 |
| 4.2.5 布氏硬度检测 |
| 4.2.6 疲劳强度试验 |
| 4.2.7 试验结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 液体摩擦轴承特性分析 |
| 5.1 基于Fluent的有限元分析 |
| 5.1.1 油膜模型建立 |
| 5.1.2 Fluent计算参数的设置 |
| 5.1.3 Fluent仿真结果分析 |
| 5.2 空化边界条件 |
| 5.2.1 空化模型 |
| 5.2.2 是否考虑空化效应结果对比分析 |
| 5.3 油膜承载特性分析 |
| 5.3.1 静压油口作用下油膜受力分析 |
| 5.3.2 侧边油口作用下受力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内热轧带钢轧机发展现状 |
| 1.1.2 热轧带钢轧机轴承发展现状 |
| 1.1.3 轧机液体润滑轴承研究现状及发展趋势 |
| 1.1.4 国内热轧中窄带钢转型策略 |
| 1.2 课题的来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 热轧中窄带轧机轴承寿命影响因素 |
| 2.1 热轧中窄带钢轧机轴承选型 |
| 2.2 轴承寿命理论研究及计算 |
| 2.2.1 轴承寿命理论研究的发展 |
| 2.2.2 四列圆柱滚子轴承寿命计算 |
| 2.3 四列圆柱滚子轴承使用寿命影响因素 |
| 2.3.1 轴承内因对轴承寿命的影响 |
| 2.3.2 轧机工况对轴承寿命的影响 |
| 2.4 四列圆柱滚子轴承与液体润滑轴承对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧机液体润滑轴承润滑理论及承载计算 |
| 3.1 轧机液体润滑轴承润滑理论 |
| 3.1.1 动压油膜收敛楔原理 |
| 3.1.2 液体动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.1.3 液体静动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.2 轧机液体润滑轴承承载计算 |
| 3.2.1 主要参数及其物理意义 |
| 3.2.2 液体润滑轴承承载能力计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 850热连轧机液体润滑轴承设计 |
| 4.1 液体润滑轴承主要技术参数确定 |
| 4.1.1 850热连轧轧机主要技术参数 |
| 4.1.2 液体润滑轴承规格的选择及参数初选定 |
| 4.1.3 液体润滑轴承润滑油品的选择 |
| 4.1.4 液体润滑轴承主要参数的验算 |
| 4.2 液体润滑轴承结构设计 |
| 4.2.1 径向承载单元设计 |
| 4.2.2 轴向承载单元设计 |
| 4.2.3 锁紧装拆单元设计 |
| 4.2.4 辊颈密封单元设计 |
| 4.2.5 850热连轧机液体润滑轴承结构图 |
| 4.3 热连轧液体润滑轴承润滑系统设计 |
| 4.3.1 润滑系统基本技术参数选定 |
| 4.3.2 润滑系统设备组成及功能描述 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 850热连轧机液体润滑轴承特性分析 |
| 5.1 承载特性 |
| 5.1.1 轴承载荷适应性好 |
| 5.1.2 轧辊辊颈强度高 |
| 5.1.3 轴承座抗变形强 |
| 5.2 精度及控制特性 |
| 5.2.1 径向承载件精度高 |
| 5.2.2 板厚及板型控制精度高 |
| 5.3 维护特性 |
| 5.3.1 轴承装拆性 |
| 5.3.2 维护经济性 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（5）支承辊油膜轴承的应用（论文提纲范文）
| 1 支承辊动压油膜轴承的结构特点 |
| 2 动压油膜轴承稳定运行条件 |
| 2.1 动压油膜轴承的工作原理 |
| 2.2 油膜轴承的最小油膜厚度 |
| 2.3 油膜轴承承载能力 |
| 3 结语 |
（6）基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷轧带钢板形缺陷与主流机型 |
| 1.2.1 板形缺陷 |
| 1.2.2 冷轧板带主流机型 |
| 1.2.3 动态板型辊研究现状 |
| 1.3 现代大型轧机油膜轴承技术发展现状 |
| 1.4 冷轧辊轴承安全运行及在线监测方法概述 |
| 1.5 研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 章节安排与技术路线 |
| 第2章 冷轧辊油膜轴承润滑理论研究 |
| 2.1 油膜轴承的Reynolds方程 |
| 2.2 Reynolds方程边界条件 |
| 2.3 Reynolds方程无量纲化 |
| 2.4 Reynolds方程有限差分法求解原理 |
| 2.5 Reynolds方程的离散 |
| 2.6 逐点松弛迭代法 |
| 2.7 Reynolds边界条件引入 |
| 2.8 油膜轴承无量纲Reynolds方程求解 |
| 2.9 油膜轴承无量纲油膜压力分布 |
| 2.10 油膜轴承无量纲油膜承载力 |
| 2.11 油膜轴承无量纲端泄流量计算 |
| 2.12 本章小结 |
| 第3章 冷轧辊轴承加载系统虚拟试验方法研究 |
| 3.1 中间辊窜辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.2 工作辊弯辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3 液压推上伺服系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3.1 液压推上系统控制原理 |
| 3.3.2 液压推上系统的负载特性 |
| 3.3.3 液压推上伺服系统数字样机模型 |
| 3.3.4 液压推上伺服系统压靠过程虚拟试验研究 |
| 3.4 变刚度下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.5 变轧制力下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.6 推上缸位移超差故障复现研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油膜轴承动压供油状态在线监测系统研究 |
| 4.1 油膜轴承动压润滑在线监测方案设计研究 |
| 4.2 多参量测量传感器的设计与研制 |
| 4.3 超声波流量测量原理 |
| 4.4 信号传输方式的选择 |
| 4.5 多参量测量传感器性能测试 |
| 4.6 动压供油状态在线监测平台的设计与研制 |
| 4.7 基于LabView的动压供油状态在线监测系统 |
| 4.8 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.8.1 油膜轴承动压供油系统分析 |
| 4.8.2 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.1 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.2 电液控制加载小车的设计与研制 |
| 5.2.1 电液控制加载小车液压系统设计 |
| 5.3 基于Labview的锥衬套离线测试系统 |
| 5.4 油膜轴承离线测试实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.1 模糊推理系统风险评估方法研究 |
| 6.2 语言值、隶属函数和模糊化 |
| 6.3 专家评估 |
| 6.4 模糊综合算法 |
| 6.5 模糊推理系统 |
| 6.6 去模糊化 |
| 6.7 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.7.1 数据获取 |
| 6.7.2 隶属函数 |
| 6.7.3 模糊规则 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 冷轧辊轴承在线烧损事故案例分析 |
| 7.1 基于动压供油状态在线监测数据的故障分析 |
| 7.1.1 瞬态条件 |
| 7.1.2 轧制条件 |
| 7.1.3 急停条件 |
| 7.1.4 故障分析 |
| 7.2 基于冷轧辊轴承锥衬套间隙的故障分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 本文主要研究内容与结论 |
| 8.2 本文创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文和专利 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（7）油膜轴承巴氏合金与钢体的结合强度理论与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题背景 |
| 1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外界面结合强度研究现状 |
| 1.3.2 国内界面结合强度研究现状 |
| 1.4 研究思路及技术路线 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 关键技术与创新点 |
| 1.6 论文的主要工作 |
| 第2章 油膜轴承钢体与巴氏合金结合界面应力模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 应力模型 |
| 2.2.1 定性分析 |
| 2.2.2 近似求解装配应力 |
| 2.2.3 建立应力模型 |
| 2.3 模拟仿真 |
| 2.3.1 前处理设置 |
| 2.3.2 仿真结果分析 |
| 2.3.3 结果对比分析 |
| 2.3.4 改进建议 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 油膜轴承巴氏合金结合界面影响因子研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 界面影响因子推导 |
| 3.2.1 影响因子计算公式 |
| 3.2.2 计算公式推导及图解 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.3.1 试验内容 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 试验材料及设备 |
| 3.3.4 具体测试方法 |
| 3.3.5 数据处理 |
| 3.3.6 数值修约 |
| 3.4 试样加工及试验数据 |
| 3.4.1 钢套及喷涂丝材成分 |
| 3.4.2 试样的机加工及后处理工艺 |
| 3.4.3 应变片选择及粘贴 |
| 3.4.4 试验测试数据采集 |
| 3.5 结果分析 |
| 3.5.1 ZSnSb11Cu6 弹性模量及泊松比 |
| 3.5.2 复合材料弹性模量 |
| 3.5.3 影响因子曲线 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结合界面镀锡层最佳厚度试验与模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验安排 |
| 4.2.3 试验材料及设备 |
| 4.2.4 试验方法 |
| 4.2.5 数据处理方法 |
| 4.2.6 显着性检验 |
| 4.3 数据处理 |
| 4.3.1 数据粗处理 |
| 4.3.2 数据处理工具 |
| 4.3.3 数据编程及计算 |
| 4.4 分子动力学模拟 |
| 4.4.1 概述 |
| 4.4.2 模型构建 |
| 4.4.3 表面优化 |
| 4.4.4 分层建模 |
| 4.4.5 MS.Discover 模拟方法 |
| 4.4.6 计算界面结合能 |
| 4.4.7 模拟计算结果 |
| 4.5 模拟与试验对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 油膜轴承结合强度理论与试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 理论研究 |
| 5.2.1 光面接触模型 |
| 5.2.2 截球面接触模型 |
| 5.3 仿真分析 |
| 5.3.1 模型建立 |
| 5.3.2 仿真结果 |
| 5.3.3 对比分析 |
| 5.4 试验研究 |
| 5.4.1 巴氏合金层的制备工艺 |
| 5.4.2 结合强度试样制备 |
| 5.4.3 试验结果分析 |
| 5.5 模型分析与评价 |
| 5.5.1 模型对比分析 |
| 5.5.2 模型评价 |
| 5.5.3 其他性能测定 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 附录 3 |
| 附录 4 |
| 附录 5 |
| 附录 6 |
| 硕士期间发表论文及其他科研成果 |
（8）现代大型板带材轧机油膜轴承的系统集成创新（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 现代大型板带材轧机油膜轴承的历史与现状 |
| 1. 1 油膜轴承的发展历程 |
| 1. 2 油膜轴承的现状 |
| 2轧机油膜轴承关键技术的集成创新 |
| 2. 1 油膜轴承衬套的功能开发［2］ |
| 2. 2 油膜轴承润滑系统的功能开发 |
| 2. 2. 1 优化动压供油系统 |
| 2. 2. 2 差温式配送 |
| 2. 2. 3 差压式配送 |
| 2. 3 衬套与润滑系统功能开发的集成 |
| 2. 3. 1衬套的每个工作面都分设润滑与冷却油腔 |
| 2. 3. 2 润滑系统的优化及差异适配 |
| 2. 4 油膜轴承回转密封功能的开发［3］ |
| 2. 4. 1 开发“OK”型回转密封 |
| 2. 4. 2 两侧渗漏的回导装置 |
| 2.4.3“OK”型回转密封与渗漏分别回导的联合 |
| 3 创新效果的理论预期 |
| 3. 1 润滑油运行量可降低50% |
| 3. 2 油箱容积将减小60% |
| 3. 3 油库容积将降低60% |
| 3. 4 衬套消耗量降低50% |
| 3. 5 消除衬套烧毁的风险 |
| 3. 6 消除润滑油对轧材的污染 |
| 4 结束语 |
（10）轧机油膜轴承关键特性参数的优化设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轧机油膜轴承概况 |
| 1.1.1 轧机油膜轴承特点 |
| 1.1.2 国内外油膜轴承的发展状况 |
| 1.1.3 轧机油膜轴承结构 |
| 1.1.4 轧机油膜轴承的工作原理 |
| 1.2 国内外油膜轴承的研究 |
| 1.2.1 轴承性能的理论计算 |
| 1.2.2 基于流体动力学的油膜轴承润滑理论研究 |
| 1.3 本课题的研究内容及意义 |
| 1.3.1 本课题的研究内容 |
| 1.3.2 本课题的研究思路及意义 |
| 第二章 弹性流体动力润滑理论基础 |
| 2.1 弹性理论基本方程 |
| 2.2 热力学基本方程 |
| 2.2.1 导热基本定律 |
| 2.2.2 导热微分方程式 |
| 2.3 流体动力学控制方程 |
| 2.3.1 质量守恒方程 |
| 2.3.2 动量守恒方程 |
| 2.3.3 能量守恒方程 |
| 2.3.4 组分质量守恒方程 |
| 2.3.5 控制方程的通用形式 |
| 2.4 对控制方程的进一步讨论 |
| 2.4.1 湍流的控制方程 |
| 2.4.2 守恒型控制方程 |
| 2.4.3 非守恒型控制方程 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 有限元模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ANSYS 的技术特点 |
| 3.2.1 ANSYS 可以实现多物理场耦合分析 |
| 3.2.2 ANSYS 具有统一和集中式的数据库 |
| 3.2.3 强大的结构非线性分析功能 |
| 3.2.4 灵活、快速的求解器 |
| 3.2.5 强大的的优化功能 |
| 3.2.6 丰富的网格划分工具，确保单元形态及求解精度 |
| 3.2.7 开放的二次开发功能 |
| 3.3 流固耦合模型的建立 |
| 3.3.1 润滑油品的选择 |
| 3.3.2 合金层材料及厚度的选择 |
| 3.3.3 模型假设 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 基于有限元模型的数值分析 |
| 4.1 轴承的数值模拟计算 |
| 4.1.1 数值计算思路 |
| 4.1.2 偏位角的修正 |
| 4.2 数值分析步骤 |
| 4.2.1 合金层最佳厚度的确定 |
| 4.2.2 最佳间隙的确定 |
| 4.3 利用有限元软件ANSYS 进行双向流固耦合分析 |
| 4.3.1 基于Workbench 的轴承座前处理设置 |
| 4.3.2 基于CFX 的油膜前处理及求解设置 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 油膜轴承结构参数优化设计 |
| 5.1 合金层厚度的优化 |
| 5.1.1 给定油膜压力的合金层受力 |
| 5.1.2 数据分析与拟合 |
| 5.1.3 优化设计模型的建立与优化设计 |
| 5.2 相对间隙的优化 |
| 5.2.1 计算结果分析 |
| 5.2.2 数据结果拟合 |
| 5.2.3 给定轧制压力24t 时不同相对间隙的拟合曲线 |
| 5.2.4 优化设计模型的建立与优化设计 |
| 5.2.5 结果分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 油膜轴承性能的试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验台系统简介 |
| 6.3 实验内容及方案 |
| 6.3.1 热电偶型号的选择 |
| 6.3.2 热电偶的焊接 |
| 6.3.3 热电偶的标定 |
| 6.3.4 热电偶的安装 |
| 6.3.5 温度补偿 |
| 6.3.6 数据处理 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
四、静-动压油膜轴承衬套（论文参考文献）
- [1]无头轧制油膜轴承承载机理研究[J]. 郭强,王颜辉. 工程机械, 2021(04)
- [2]MCCR轧机油膜轴承特性仿真分析[J]. 李果,程东生,郭强. 重型机械, 2019(05)
- [3]多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析[D]. 孙鹏程. 大连理工大学, 2018(07)
- [4]850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析[D]. 郭利崇. 大连理工大学, 2018(02)
- [5]支承辊油膜轴承的应用[J]. 祁晓东. 一重技术, 2017(02)
- [6]基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究[D]. 孙波. 华东理工大学, 2017(07)
- [7]油膜轴承巴氏合金与钢体的结合强度理论与试验研究[D]. 王尧. 太原科技大学, 2014(08)
- [8]现代大型板带材轧机油膜轴承的系统集成创新[J]. 郭溪泉,李树青. 重型机械, 2014(02)
- [9]论油膜轴承在风力发电机上的应用[A]. 郭溪泉,吴国华,李树青. 《风电技术》2013年04月第2期（总第38期）, 2013(总第38期)
- [10]轧机油膜轴承关键特性参数的优化设计[D]. 陶磊. 太原科技大学, 2010(04)