一、更换焊条解决孔蚀问题（论文文献综述）
邓龙杰,胡彪,方奇术,乔彦龙,王佳栋,修振野[1]（2022）在《核电厂循环水泵腐蚀原因分析与应对措施》文中指出本文介绍了某核电厂循环水泵腐蚀双相不锈钢叶轮等部件腐蚀的现象,并对腐蚀原因进行分析,分析对比国内其它电站循环水泵情况,得出腐蚀的主要原因是循环水泵叶轮材质CD4MCu在黄海水域环境条件下,耐蚀性较其它超级双相不锈钢差。在核电厂运行周期内,如不采取防护措施,可能会有腐蚀损坏的风险,通过对比,采取基于不锈钢防腐机理的新型专用涂料,能够在不锈钢基材表面获得优异附着力,并在海水介质中具有优异的防腐蚀功能,为后续核电厂防腐管理和海工设备防腐选材提供参考。
孙志勇[2]（2021）在《娘子关供水泵站安全运行关键技术问题研究》文中研究表明阳泉市娘子关供水工程修建在太行山中段。东起娘子关发电厂的取水口西至阳泉市区的猫山,终点是阳泉水厂的配水池,总长度一共大约有30km。建设了一、二、三级加压泵站以及扬水管道,主水泵12台,总装机容量12770k W,总地形扬程419.396m。娘子关泵站水泵从投入运行到现在为止,已经将近三年,水泵进口与口环结合处的泵壳、过水流道内及水泵一级叶轮入口边叶片在相同部位产生局部汽蚀,密封环圆弧处及泵壳上盖等部位出现了不同程度的汽蚀,严重影响到水泵机组的经济及安全运行;供水压力管道上多处空气阀出现漏水跑水问题。因此本论文对娘子关供水泵站运行中的技术问题进行了研究,主要内容及结论如下:（1）水泵汽蚀问题研究1)通过水泵安装高程计算模型,计算得出娘子关泵站水泵不发生汽蚀的最大安装高程为386.234m,而实际安装高程超过了允许安装高程,这是娘子关泵站水泵发生汽蚀的原因之一。2)针对娘子关泵站的水泵出现汽蚀损坏的问题,通过分析比较,提出对汽蚀部位进行补焊修复的经济方案。（2）空气阀跑水漏水问题研究1)提出娘子关供水工程中空气阀跑水漏水的原因是在实际的工程运行中,往往由于水流过大,在空气阀内部急速流动,包含微量气体的水在浮球上方迅速集结容易形成小的旋涡,导致浮球上方压力过大,从而不能正常上浮,无法堵住排气孔,会使水流发生外泄,导致水资源的浪费甚至危及供水系统的安全。2)对娘子关泵站供水管路上安装的DN100的空气阀漏水跑水问题,利用Solid Works建模软件对空气阀进行几何建模,以有限体积法为基础,设置动网格对其进行数值模拟求解,得出空气阀内部浮球上浮运动过程中的速度与压力随时间的增大而增大,并在400ms的时刻趋于稳定的模拟结果,通过生成的压力和速度云图可以发现,最大压力位置处于浮筒底部以及浮球正下方位置和外流体域两侧狭窄通道处,最大速度的位置处于浮筒底部小的入口处。探究最大速度与最大压力的位置,为空气阀的技术改造奠定技术基础。3)通过控制不同的入口流速,通过Fluent对其进行动网格求解,得出空气阀内部压力场以及浮球上下的压力值,分析不同入口流速下的空气阀内部最终时刻压力情况,找出浮球能正常上浮的流速范围是35m/s以下以及50m/s以上,当入口流速在35m/s-50m/s之间的时候,浮球会因上方压力过大而无法上浮,导致DN100型号防水锤空气阀出现跑水漏水现象,无法起到保护管路的作用。探究空气阀浮球能正常上浮的流速范围,为娘子关供水工程的安全运行奠定技术基础。（3）通过对娘子关供水泵站运行中的关键技术问题进行研究,主要目标为娘子关供水工程的安全运行提供技术支持。
王云[3]（2021）在《焊接工艺和试件板厚对2205双相不锈钢焊接性的影响》文中认为双相不锈钢是一种单一钢种且兼有各项优异性能的金属材料,在石油、化工等领域得到了广泛应用。双相不锈钢组织为铁素体+奥氏体两相结构,当双相比例平衡时,其性能达到最佳。目前,对2205双相不锈钢焊接性问题的研究越来越广泛,不同的焊接工艺和板厚都对焊接接头的组织和性能产生较大影响。本文采用手工电弧焊（SMAW）、钨极氩弧焊（GTAW）、钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充（GTAW+SMAW）三种焊接方法分别对8 mm、30 mm、55 mm三种厚度的试板进行多层多道平板对接焊试验,通过同一板厚（8 mm）不同工艺以及同一工艺（GTAW+SMAW）不同板厚的试验对比,采用组织分析、力学性能测试和有限元模拟等手段对焊接接头的焊接性进行研究,为工程实践应用提供理论依据,取得了如下研究成果:（1）对接头XRD衍射测试分析,可知三种焊接工艺的接头焊缝都只有α和γ两相,并无有害二次相析出;对不同焊接工艺条件下焊接接头组织分析可知,SMAW接头铁素体含量更高,GTAW接头奥氏体含量更高,晶粒更细密,GTAW+SMAW焊缝组织的铁素体相含量适中,三种工艺的焊缝盖面层由于热输入最大,冷却速度最快导致晶粒粗大且铁素体含量都高于其它焊层,填充层受到热循环作用明显晶粒得到细化;三种工艺的焊缝平均铁素体含量（%Fe）呈现FSMAW>FGTAW>FGTAW+SMAW,说明SMAW耐腐蚀性较差;总体来看,GTAW+SMAW接头组织分布最优。（2）三种焊接工艺接头抗拉强度呈现Rm GTAW>Rm GTAW+SMAW>Rm SMAW,弯曲试样接头处均无裂纹出现,符合材料性能要求;三种焊接工艺的接头焊缝和热影响区冲击韧性都呈现ak GTAW>ak GTAW+SMAW>ak SMAW,说明GTAW冲击塑韧性更好;SMAW和GTAW拉伸断口断裂性质为韧性断裂,GTAW+SMAW为韧脆混合断裂;三种工艺焊缝冲击断口为韧性断裂,热影响区冲击断口为准解理断裂和韧脆混合断裂;对三种焊接工艺的接头焊缝进行维氏硬度测试,硬度呈现HVSMAW>HVGTAW+SMAW>HVGTAW,其中,填充层硬度最高,热输入增大,硬度值会降低;对三种焊接工艺的接头进行耐点腐蚀性能测试,腐蚀率呈现CRGTAW>CRSMAW>CRGTAW+SMAW,说明GTAW接头耐腐蚀性较差;总体来看,GTAW接头力学性能最优。（3）三种板厚都采用多层多道焊,不同焊层热输入和冷却速度不同,奥氏体组织含量存在差异;通过XRD测试分析,三种板厚的接头焊缝也都只有α和γ两相,无有害相析出;随着板厚尺寸的增加,焊接层数道数更多,焊接热输入增大,焊缝填充层受到的热循环更多导致晶粒更细小,焊缝盖面层铁素体含量更高且晶粒更粗大,焊缝打底层晶粒更细密;三种板厚的焊缝平均铁素体含量（%Fe）呈现F8 mm>F55 mm>F30 mm;总体来看,55 mm板厚接头组织晶粒分布更优。（4）随着板厚尺寸的增加,接头平均抗拉强度逐渐减小,弯曲试样接头处均无裂纹出现,符合材料的性能使用要求;随着板厚尺寸的增加,接头焊缝和热影响区的冲击韧性逐渐降低,其中8 mm板厚接头塑韧性更好;三种板厚拉伸断裂失效机制基本相同,断口都为韧脆混合断裂,焊缝填充层冲击都为韧性断裂,热影响区冲击都为准解理断裂;总体来看,8 mm板厚接头力学性能最佳;对三种板厚接头不同焊层的硬度进行测试,随着板厚尺寸的增加,焊缝硬度逐渐增大,焊缝和热影响区硬度都呈现填充层最高;对三种板厚接头进行耐点蚀性能测试,随着板厚尺寸的增加,平均腐蚀速率逐渐增大,表明接头耐腐蚀性越差。（5）对三种板厚焊接过程中温度场和应力场的变化进行有限元模拟,随着板厚尺寸的增加,焊后温度场梯度范围逐渐增大,55 mm板厚散热较慢,温度最高,8 mm板厚散热范围最大,散热速度最快;多层多道焊时,热循环曲线出现多次峰值,三种板厚在焊接过程中加热阶段升温都很快,而在冷却过程中,温度下降速度较缓慢;随着板厚尺寸的增加,焊后等效应力逐渐减小,焊接层数道数越多,应力释放范围越大;三种板厚接头的应力峰值几乎出现在相同位置且纵向残余应力都要大于横向残余应力。
裴俊[4]（2020）在《钢构件热浸渗铝工艺参数优化研究》文中进行了进一步梳理金属腐蚀现象是一个困扰全世界的难题,每年因腐蚀而消耗的成本十分高昂。热浸渗铝防腐法是一种操作简便,成本较小,且具备突出的耐腐蚀和抗高温氧化特性的方法,因而被多个领域所使用。但由于渗铝工艺的差异,渗铝材料的质量会存在较大的区别。本文重点从优化工艺参数出发,提升了热浸渗铝的耐腐蚀性能。同时还对焊接在渗层的耐腐性的影响进行了研究。本文分析了渗铝的种类、质量特性以及工艺,确定了热浸渗铝实验的工艺流程,分析了渗铝工艺中对渗层厚度可能产生影响的因素,其中本文主要优化的工艺参数为热浸温度,热浸时间,扩散温度以及扩散时间。将每种工艺参数划分为5个水平并按照正交实验的原理进行了 25组实验。经过极差分析,确定了各个因素对渗层的影响水平,并获得一组实验室尺度下的初步优解（在760℃的温度下,热浸10min,在940℃的温度下,保温扩散3小时）。同时,通过热腐蚀实验,获取了各试样的热腐蚀速率,发现渗层厚度与抗热腐蚀性之间的存在较强的正相关,渗铝材料的热腐蚀速率比原材料减小了 20%。因为实验中各参数的水平数有限,极差分析得到的优解未必为最优的工艺参数。所以,本文构建了渗铝工艺参数的PSO-神经网络模型进一步寻优。模型的输入参数为热浸温度、热浸时间、扩散温度和扩散时间,输出为渗层厚度,网络训练的均方差为0.00011。经过100次的迭代寻优后,最终确定在766℃的温度下,热浸9.6min,在833℃的温度下,保温扩散3.16小时,此时的渗层厚度为159μm,该解要优于初步优解的预测输出值,说明了 PSO-神经网络模型用于工艺参数寻优的优越性。此外,本文通过浸泡腐蚀实验研究了焊接对热浸渗铝管道渗层的耐腐蚀性能的影响。采取单面焊双面成形法将两段渗铝管道接合,针对靠近焊接处和非焊接处的渗层进行对比实验,结果发现,经过焊接后,靠近焊接处的渗铝材料的浸泡腐蚀速率比非焊接处降低了 9.3%。因此可推断这种热浸渗铝管道在采取单面焊双面成形法处理时,靠近焊接处的渗层的耐腐蚀性不会被破坏。本文为热浸渗铝工艺参数的优化提供了一种快速可行的方法,并且验证了采用单面焊双面成形法对热浸渗铝管道进行焊接不会破坏渗层的耐腐蚀性。该论文共有图29幅,表16个,参考文献75篇。
张鑫[5]（2019）在《3D620醋酸精馏塔的研究及优化》文中指出国内某石化单位的关键设备3D620醋酸精馏塔主体和内件均为耐蚀性材料TA2,但是在使用中发生了较为严重的腐蚀。上部塔壁的腐蚀减薄和塔盘的断裂不仅降低了设备预期的使用寿命,还直接影响了生产效率和系统的安全稳定生产,甚至对产品质量和整个醋酸乙烯系统的正常运行都造成了较大的影响。迫切需要解决材料的腐蚀问题并提出合理的维修方案,尽快恢复生产。研究分析3D620塔钛材腐蚀形貌后发现:冲刷腐蚀和氢脆是两种主要的失效方式,并伴有一定程度的缝隙腐蚀和点腐蚀。进一步研究钛材的失效方式可以得出,高温含杂醋酸溶液在高速流动时引起钛材冲刷腐蚀,还原性醋酸环境造成塔盘氢脆失效。明确了醋酸环境对材料的影响因素,为设备的选材提供了理论依据。并通过现场挂片试验确定了适用于该环境的耐蚀材料C-276和Zr-3,对比二者的物理及力学性能后优化设备选材为C-276。根据选材结果,制定了局部改造方案:用C-276材料更换腐蚀严重的42#塔盘以上部分TA2塔体及内件。以满足使用要求和便于制造为前提,对3D620塔的两种不同材料塔体的连接结构、内件结构等进行优化设计。针对C-276和TA2不能直接熔焊的特点,采用了法兰螺栓连接结构将上下两段不同材料塔体有效可靠连接。并通过建立力学模型,对各主要受压元件（塔体、封头、法兰等）进行了受力分析。在精确计算并综合考虑后确定了满足使用要求的各元件最优厚度。焊接是容器制造的重要环节。本文通过可靠的焊接工艺评定,确定了C-276和TA2各自的焊接性能。根据焊接工艺评定结果制定了焊接工艺规程,针对不同的材料、结构及位置,详细的规定了各项焊接参数:焊接方法、填充材料、焊接层数、焊接时的电流电压等。化工设备的失效预防不仅从选材及结构设计角度予以保证,正确的制造工艺和检验方法也能降低或避免使用中许多可能出现的失效。本文最后对制造单位提出了塔体及内件制造时的尺寸公差和平面度等技术要求,保证制造过程和结果的可控性;通过对设备水压试验和气密性试验的规定以及不同类别焊缝无损检测方法的提出,检验部门对设备进行最后的质量控制。本文以钛材腐蚀为契机,研究分析了腐蚀原因和影响因素后对3D620醋酸精馏塔的选材进行优化。并从结构设计、强度设计、焊接参数的确定和制造检验几个方面对其进行了优化,使其在最短的时间内完成了改造,顺利安装并投入使用。此项目的顺利实施为大型设备的维修改造提供了新的思路,在行业内具有一定的借鉴意义。
李成,王坤洋,何永江,李玉林[6]（2017）在《某厂水冷换热器泄漏原因分析及处理》文中进行了进一步梳理通过对某厂水冷换热器泄漏原因的分析,找出易泄漏的水冷换热器的材质主要是碳钢,介质是烃类。经过对腐蚀机理的分析,找出了解决方法:介质侧防腐处理、加缓蚀增效剂、控制水质、加备用水冷器等,从而为生产装置安全、稳定、长周期运行提供必要的保证。
刘伟[7]（2015）在《S32101双相不锈钢焊接工艺与接头耐蚀性研究》文中指出S32101双相不锈钢在AP1000第三代核电机组中主要应用于结构模块产品,其应用区域是核电站环境中较为恶劣的区域,需要储存大量具有强腐蚀性的溶液,并且这些区域内的钢板材料在AP1000核电站60年的全寿命周期内不能够更换,它的安全运行直接影响到反应堆系统的正常工作和安全,因此要求容器材料具有优异的力学性能和较强的耐腐蚀性能。本文系统地研究了双相钢与双相钢的焊接工艺、双相钢与奥氏体不锈钢的焊接工艺、双相钢与碳钢的焊接工艺、双相钢与低合金钢的焊接工艺,系统分析了双相钢同种材质以及异种材质接头对应的焊接工艺特性并最终进行了工艺优化。焊接试验分析结果表明:各组试样的焊缝金属、热影响区金属拉伸试验结果优于规定值、弯曲试验焊缝无裂纹、冲击试验结果合格,说明经过优化的焊接工艺满足核电关键部件焊接生产要求。除力学性能以外,本文还对所有焊接接头进行微观金相试验、铁素体含量检测分析,试验结果表明焊缝和热影响区中,α相和γ相含量均在50%左右,铁素体和奥氏体比例合理,具有较好的力学性能并兼具良好的耐腐蚀性,铁素体含量均满足指标要求。本文对S32101双相不锈钢同种以及异种材料接头的焊接性进行了详细分析,从材料的化学成份和力学性能、焊接工艺角度出发,对该材质的钢板在AP1000核电站中的应用进行了试验研究。通过多次试验确定了最佳工艺参数,并使用多种分析方法检测了接头的性能,得到了质量优良的焊接接头。文中还对S32101双相钢与S32101双相钢的焊接接头利用浸泡法进行接头耐腐蚀试验。S32101焊接接头的耐腐蚀试验中,试样焊接选用的焊条为E2209-16不锈钢焊条,此焊条的熔敷金属中含有40%50%的铁素体,具有可靠的耐氯化物腐蚀性能和较高的耐点蚀性能,提升了焊缝的耐腐蚀性能。随着环境温度的提高腐蚀速率提高,说明环境温度对双相不锈钢在介质中的耐点蚀性能有很大的影响。通过AP1000核电建设过程中对S32101现场焊接的实际应用,以及通过检测结果表明,S32101双相不锈钢的焊接工艺能够满足工艺评定的要求,焊接质量在相关质量规范的许可范围之内。
余存烨[8]（2012）在《对石化设备不锈钢应力腐蚀开裂的认识与反思》文中认为根据石化装置不锈钢设备曾发生过应力腐蚀开裂的事例,总结与归纳出一些共性的东西,可供选材、设计、加工、维护、管理与检测时借鉴,以尽可能减少设备腐蚀开裂事故。
毕越宽[9]（2011）在《石化装置用奥氏体不锈钢焊接接头的腐蚀与失效研究》文中研究说明分子筛是石油炼制过程中催化裂化催化剂主要的主要活性组分,它的生产工艺、制备过程十分复杂。分子筛生产过程中温度和pH值波动范围比较大,既有酸性,也有碱性,所以在分子筛生产过程中对生产设备腐蚀侵害比较大,普通的碳钢已经无法满足生产要求。所以分子筛生产装置均采用不锈钢,材质包括0Cr25Ni20、0Cr18Ni9Ti和1Cr18Ni9Ti三种,均属于奥氏体不锈钢。虽然不锈钢具有优良的抗腐蚀性,但如果不锈钢经过焊接后,又在非常恶劣的环境下使用,其抗腐蚀性会有很大程度降低。分子筛生产装置在使用一定时间后均发生了不同程度的腐蚀泄露,严重的甚至失效开裂。现场调研发现,失效主要集中在焊接接头处,现场工艺人员发现装置泄露后采取了一定的补救措施（主要以焊补为主）,在某种程度上缓解了腐蚀情况,延长了装置的使用寿命,但并未从根本上解决问题,装置使用一段时间后,类似问题再次发生。本文就是在这种背景下,对现场装置取样分析,研究结果表明,装置发生的腐蚀机理十分复杂,是多种腐蚀形式叠加,以缝隙腐蚀、应力腐蚀、晶间腐蚀和点蚀为主。为解决装置腐蚀问题,对焊接工艺进行改进,将焊条更换为ENiCrMo-3,并对坡口角度等焊接参数进行改进。同时模仿改进前的焊接工艺,通过力学性能实验、金相实验、晶间腐蚀实验、应力腐蚀实验、现场挂片实验等对改进前、后的焊接工艺进行评定。评定结果表明,焊接工艺改进后,在耐晶间腐蚀和应力腐蚀方面均有一定的提高,冲击性能有所下降。通过观察金相组织发现,焊接工艺改进后,焊缝组织更加细小、均匀,粗大的柱状晶得到改善。
徐英勇[10]（2008）在《腈纶生产中硫氰酸钠腐蚀与防护研究》文中研究说明腈纶厂回收装置主要腐蚀介质NaSCN（硫氰酸钠）腐蚀性极强,它不仅对碳钢,铝和铝合金有腐蚀性,而且对一般的不锈钢也有一定的腐蚀性,虽然大部分设备采用超低碳不锈钢00Cr17Ni14Mo2（316L）,但是由于生产环境的影响,设备的制造工艺、安装修理等原因,设备腐蚀仍然不可避免。316L钢材在理论上由于存在钼元素,316L中的Mo与SCN离子结合后,与SCN竞争吸附使Mo在点蚀活性点上富集,减弱了SCN离子的侵蚀活性,生成含有Fe3+、Mo6+的比较复杂的氧化膜,这样就抵御了SCN的腐蚀[1]。从实际应用过程看来,316L钢材确实能抵抗大部分NaSCN的腐蚀,但是由于氯离子的存在,在某些薄弱部分点蚀现象普遍存在。在焊缝及热影响区附近更因为热量输入,造成金属结构的微观变化,更易形成点蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀等局部腐蚀,设备防腐蚀工作难度很大。本课题结合实际,对回收装置的工艺流程做了简单介绍,对于设备类型做了分析,对于管道和静设备容器占据很大比例的情况,针对三种情况做为防腐重点:1、采用氩弧焊和正确的焊接工艺能减少316L不锈钢的晶间腐蚀特性;2、采用附着力强的钛纳米漆和价格更低的氯磺化聚乙烯防腐涂料进行外表面刷漆,能达到很好的防腐效果,使用寿命达三年以上;3、采用乐泰NORDAK系列的高温涂刷陶瓷产品和优龙FT-1重防腐涂料,也能满足内表面防腐的使用要求;4、采用高密度聚乙烯钢塑复合管和钢骨架聚乙烯粉末喷涂管取代不锈钢管,在合适的连接方法下,既节约又耐腐蚀。利用以上各种防腐材料及施工手段,车间腐蚀情况得到了很大改善。本文又采用挂片试验、光谱分析、电镜扫描等手段对实验结果进行了验证。
二、更换焊条解决孔蚀问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、更换焊条解决孔蚀问题（论文提纲范文）
（1）核电厂循环水泵腐蚀原因分析与应对措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 概述 |
| 2 腐蚀原因分析 |
| 2.1 海水介质分析 |
| 2.2 材质耐蚀性分析 |
| 3 腐蚀机理分析 |
| 3.1 点蚀 |
| 3.2 应力腐蚀开裂 |
| 3.3 缝隙腐蚀与闭塞电池自催化 |
| 3.4 晶间腐蚀 |
| 3.5 电偶腐蚀 |
| 3.6 磨损腐蚀 |
| 4 解决方案与建议 |
| 4.1 材料变更替代 |
| 4.2 表面工程技术 |
| 4.2.1 高温热喷涂熔融结合的黑色环氧粉末 |
| 4.2.2 热喷涂碳化钨涂层 |
| 4.2.3 刷涂耐磨陶瓷 |
| 5 结语 |
（2）娘子关供水泵站安全运行关键技术问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 离心泵水泵研究的相关背景与理论 |
| 1.1.1 离心泵汽蚀现象研究背景 |
| 1.1.2 离心泵汽蚀的主要原因分析 |
| 1.1.3 离心泵汽蚀相关理论及方法 |
| 1.2 水锤防护相关背景与理论 |
| 1.2.1 空气阀防护水锤研究背景 |
| 1.2.2 空气阀相关理论及方法 |
| 1.3 山西省阳泉市娘子关供水工程运行中的主要技术问题 |
| 1.3.1 水泵汽蚀问题 |
| 1.3.2 空气阀跑水漏水问题 |
| 1.3.3 水资源调度问题 |
| 1.3.4 信息化问题 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 1.5 技术路线图 |
| 第2章 水泵汽蚀的基本理论 |
| 2.1 汽蚀余量(NPSH)数值计算模型 |
| 2.1.1 汽蚀余量计算公式 |
| 2.1.2 汽蚀原理 |
| 2.2 有效汽蚀余量(NPSH)a数值计算模型 |
| 2.2.1 有效汽蚀余量计算公式 |
| 2.2.2 泵站进、出水管路沿程水头损失计算公式 |
| 2.3 必须汽蚀余量(NPSH)r数值计算模型 |
| 2.3.1 必须汽蚀余量计算公式 |
| 2.4 允许汽蚀余量(NPSH)sr数值计算模型 |
| 2.4.1 允许汽蚀余量计算公式 |
| 2.5 水泵安装高程计算模型 |
| 2.5.1 允许吸上真空高度 |
| 2.5.2 水泵安装高程的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 娘子关供水工程泵站水泵汽蚀分析 |
| 3.1 工程概况 |
| 3.1.1 山西省阳泉市娘子关供水工程简介 |
| 3.1.2 山西省阳泉市娘子关供水工程泵站设计资料 |
| 3.2 娘子关一级泵站水泵有效汽蚀余量计算 |
| 3.2.1 一级站水头损失计算 |
| 3.2.2 一级站水泵有效汽蚀余量计算 |
| 3.3 娘子关一级站水泵允许汽蚀余量 |
| 3.3.1 娘子关一级站水泵必须汽蚀余量 |
| 3.3.2 娘子关泵站水泵允许汽蚀余量计算 |
| 3.4 娘子关一级站水泵发生汽蚀分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 娘子关泵站水泵汽蚀调研与解决方案 |
| 4.1 娘子关泵站水泵汽蚀其他原因分析 |
| 4.2 娘子关泵站水泵汽蚀解决措施及方案 |
| 4.2.1 采用金属涂覆及修补 |
| 4.2.2 进行整体更换ZG230-450 泵座和泵壳 |
| 4.2.3 对泵座及泵壳进行修补 |
| 4.2.4 将水泵材质更换为铸钢 |
| 4.3 结论 |
| 第5章 空气阀内部浮球运动仿真模拟 |
| 5.1 空气阀有限元模型的建立 |
| 5.1.1 建立几何模型 |
| 5.1.2 抽取流体域 |
| 5.1.3 part、body命名 |
| 5.2 划分网格 |
| 5.2.1 动网格方案 |
| 5.2.2 边界条件命名 |
| 5.2.3 进行网格设置 |
| 5.2.4 总体网格控制 |
| 5.2.5 局部网格控制 |
| 5.2.6 网格质量评估 |
| 5.3 导入Fluent进行前处理设置 |
| 5.3.1 设置日志文件 |
| 5.3.2 设置单位,添加重力。 |
| 5.3.3 转换多面体网格 |
| 5.3.4 设置材料(materials) |
| 5.3.5 设置模型(models) |
| 5.3.6 设置overset(重叠网格) |
| 5.3.7 设置边界条件(boundary conditions) |
| 5.3.8 设置动网格-six dof-one dof tran-constrained |
| 5.3.9 初始化 |
| 5.3.10 设置步长,开始计算 |
| 5.4 Fluent后处理求解 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 空气阀内部流场模拟以及浮球受力分析 |
| 6.1 不同入口流速模拟结果 |
| 6.1.1 入口速度为5m/s |
| 6.1.2 入口速度为10m/s |
| 6.1.3 入口速度为15m/s |
| 6.1.4 入口速度为20m/s |
| 6.1.5 入口速度为25m/s |
| 6.1.6 入口速度为30m/s |
| 6.1.7 入口速度为35m/s |
| 6.1.8 入口速度为40m/s |
| 6.1.9 入口速度为45m/s |
| 6.1.10 入口速度为50m/s |
| 6.2 模拟结果分析 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.1.1 水泵汽蚀问题的结论 |
| 7.1.2 空气阀漏水跑水问题的结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）焊接工艺和试件板厚对2205双相不锈钢焊接性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 双相不锈钢概述 |
| 1.2.1 双相不锈钢的成分、组织及性能特点 |
| 1.2.2 双相不锈钢的应用前景 |
| 1.3 双相不锈钢的焊接性 |
| 1.3.1 双相不锈钢焊接特点 |
| 1.3.2 双相不锈钢焊接工艺和方法 |
| 1.4 双相不锈钢焊接数值模拟研究现状 |
| 1.4.1 焊接数值模拟技术的发展应用 |
| 1.4.2 焊接数值模拟技术的研究前景 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 试验方案及表征 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 试板材料 |
| 2.1.2 焊接材料 |
| 2.2 焊接工艺 |
| 2.2.1 试板焊接坡口 |
| 2.2.2 焊接技术参数 |
| 2.2.3 焊接工艺参数 |
| 2.3 试验分析方法及设备 |
| 2.3.1 金相组织观察 |
| 2.3.2 物相分析测试 |
| 2.3.3 力学性能测试 |
| 2.3.4 耐腐蚀性能测试 |
| 第3章 焊接工艺对焊接接头组织和性能的影响 |
| 3.1 焊接接头宏观形貌 |
| 3.2 接头组织物相分析 |
| 3.3 铁素体含量测定 |
| 3.4 接头微观组织观察 |
| 3.4.1 焊缝区 |
| 3.4.2 热影响区 |
| 3.5 力学性能分析 |
| 3.5.1 拉伸性能 |
| 3.5.2 弯曲性能 |
| 3.5.3 冲击性能 |
| 3.5.4 显微硬度 |
| 3.6 断口形貌分析 |
| 3.7 耐腐蚀性能分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 试件板厚对焊接接头组织和性能的影响 |
| 4.1 焊接接头宏观形貌 |
| 4.2 接头组织物相分析 |
| 4.3 铁素体含量测定 |
| 4.4 接头微观组织观察 |
| 4.4.1 焊缝区 |
| 4.4.2 热影响区 |
| 4.5 力学性能分析 |
| 4.5.1 拉伸性能 |
| 4.5.2 弯曲性能 |
| 4.5.3 冲击性能 |
| 4.5.4 显微硬度 |
| 4.6 断口形貌分析 |
| 4.7 耐腐蚀性能分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 焊接过程温度场和应力场的数值模拟 |
| 5.1 焊接过程有限元模拟 |
| 5.1.1 模型建立与网格划分 |
| 5.1.2 热源的选择 |
| 5.2 有限元模拟结果 |
| 5.2.1 温度场变化及分析 |
| 5.2.2 应力场变化及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（4）钢构件热浸渗铝工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 研究内容和技术路线图 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 金属腐蚀及渗铝实验的相关理论 |
| 2.1 金属腐蚀 |
| 2.2 渗铝防腐法 |
| 2.3 正交试验法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 热浸渗铝实验 |
| 3.1 渗层表征指标以及实验材料的确定 |
| 3.2 热浸渗铝实验的工艺流程和仪器设备 |
| 3.3 实验参数设计 |
| 3.4 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热浸渗铝渗层的热腐蚀实验 |
| 4.1 热腐蚀 |
| 4.2 热腐蚀实验流程 |
| 4.3 腐蚀实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于PSO-神经网络的热浸渗铝工艺参数寻优 |
| 5.1 热浸渗铝工艺参数的BP神经网络模型的建立 |
| 5.2 基于PSO算法的工艺参数寻优 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 热浸渗铝管道焊接件的耐腐性能研究 |
| 6.1 渗铝管道的焊接 |
| 6.2 浸泡腐蚀实验 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）3D620醋酸精馏塔的研究及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 3D620塔存在的问题 |
| 1.1.1 引言 |
| 1.1.2 设备概况 |
| 1.1.3 存在的问题 |
| 1.2 本课题的意义及目标 |
| 1.2.1 本课题的研究意义 |
| 1.2.2 本课题的主要目标 |
| 2 3D620醋酸精馏塔腐蚀研究及选材优化 |
| 2.1 钛材失效方式及原因分析 |
| 2.1.1 冲刷腐蚀 |
| 2.1.2 缝隙腐蚀 |
| 2.1.3 点腐蚀 |
| 2.1.4 氢脆 |
| 2.2 工艺参数对腐蚀的影响 |
| 2.2.1 温度和浓度对腐蚀的影响 |
| 2.2.2 流速与冲刷对腐蚀的影响 |
| 2.2.3 醋酸的氧化还原性对腐蚀的影响 |
| 2.2.4 卤素离子对腐蚀的影响 |
| 2.2.5 各因素的综合影响 |
| 2.3 试验分析优化选材 |
| 2.3.1 现场挂片试验 |
| 2.3.2 选材的优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 3D620醋酸精馏塔结构的优化 |
| 3.1 制定改造方案 |
| 3.2 结构的优化设计 |
| 3.2.1 主体结构的优化 |
| 3.2.2 内件结构的优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 3D620醋酸精馏塔的强度设计 |
| 4.1 塔体及封头的强度设计 |
| 4.1.1 强度设计的理论基础及公式 |
| 4.1.2 塔体和封头的强度设计 |
| 4.2 设备法兰的强度设计 |
| 4.2.1 法兰的受力分析 |
| 4.2.2 法兰及焊环的设计校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 焊接结构及焊接参数的设计 |
| 5.1 焊缝的形式和焊缝缺陷 |
| 5.2 焊接设计 |
| 5.2.1 焊条的选用 |
| 5.2.2 焊接坡口和接头设计 |
| 5.2.3 塔体焊缝的布置 |
| 5.3 焊接参数的设计 |
| 5.3.1 焊接方法的选择 |
| 5.3.2 焊接参数的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 制造和检验的要求 |
| 6.1 对制造的要求 |
| 6.1.1 塔体制造技术要求 |
| 6.1.2 塔内件制造技术要求 |
| 6.2 对检验的要求 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 现场反馈 |
| 参考文献 |
| 附图 |
| 附录 攻读硕士研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）某厂水冷换热器泄漏原因分析及处理（论文提纲范文）
| 1 各装置出现泄漏的水冷换热器情况统计 |
| 2 水冷换热器泄漏原因 |
| 2.1 水冷换热器材质 |
| 2.2 介质原因 |
| 2.2.1 裂解气 |
| 2.2.2 循环水方面 |
| 2.3 电化学腐蚀 |
| 3 防腐措施 |
| 3.1 碳钢的防腐 |
| 3.2 急冷水工艺水的处理 |
| 3.3 循环水的处理 |
| 3.4 防止电化学腐蚀 |
| 3.4.1 防止孔蚀 |
| 3.4.2 防止缝隙腐蚀 |
| 3.4.3 防止电偶腐蚀 |
| 3.5 备用碳钢水冷器 |
| 4 结论 |
（7）S32101双相不锈钢焊接工艺与接头耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 我国核电发展概况及AP1000核电简介 |
| 1.3 双相不锈钢在核电中应用的目的和意义 |
| 1.4 双相不锈钢的国内外研究现状和性能 |
| 1.4.1 双相钢的典型应用领域 |
| 1.4.2 双相不锈钢的力学性能 |
| 1.4.3 双相不锈钢的耐蚀性能 |
| 1.4.4 S32101双相不锈钢组织 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 S32101双相不锈钢焊接性分析 |
| 2.2 焊接试验用母材和焊材的选择 |
| 2.3 焊接工艺过程 |
| 2.3.1 焊接设备的选择 |
| 2.3.2 焊前准备 |
| 2.3.3 焊接工艺参数 |
| 2.3.4 焊接过程注意事项 |
| 2.4 焊后试验分析 |
| 2.4.1 试验取样 |
| 2.4.2 力学性能测试 |
| 2.4.3 铁素体含量检测 |
| 2.4.4 微观金相试验 |
| 2.4.5 晶间腐蚀试验 |
| 第3章 接头力学性能分析 |
| 3.1 焊接接头的宏观形貌 |
| 3.2 S32101焊接接头力学性能分析 |
| 3.3 S32101与 304L焊接接头力学性能分析 |
| 3.4 S32101与A36焊接接头力学性能分析 |
| 3.5 S32101与A588焊接接头力学性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 接头显微组织分析 |
| 4.1 S32101焊接接头组织分析 |
| 4.1.1 晶间腐蚀试验结果与分析 |
| 4.1.2 微观金相试验结果与分析 |
| 4.1.3 铁素体含量检测结果与分析 |
| 4.2 S32101与 304L焊接接头组织分析 |
| 4.2.1 微观金相试验结果与分析 |
| 4.2.2 铁素体含量检测结果与分析 |
| 4.3 S32101与A36焊接接头组织分析 |
| 4.3.1 微观金相试验结果与分析 |
| 4.3.2 铁素体含量检测结果与分析 |
| 4.4 S32101与A588焊接接头组织分析 |
| 4.4.1 微观金相试验结果与分析 |
| 4.4.2 铁素体含量检测结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 接头耐腐蚀试验结果分析 |
| 5.1 焊接接头耐腐蚀原理 |
| 5.2.试验方法及过程 |
| 5.2.1 试样制备 |
| 5.2.2 试验仪器 |
| 5.2.3 试验条件和步骤 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 表面状况的分析 |
| 5.3.2 腐蚀后金相照片分析 |
| 5.3.3 失重情况分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）对石化设备不锈钢应力腐蚀开裂的认识与反思（论文提纲范文）
| 1 干湿交替、气液交界部位易发生SCC |
| 2 传热面附着物沉积垢易发生SCC |
| 3 设备设计存在缝隙易造成SCC |
| 4 化学清洗可防SCC, 也可能引起SCC |
| 5 高温碱洗不仅要防碱脆, 更要防氯脆 |
| 6 对不锈钢酸洗, 为防SCC应严格控制选用盐酸、硫酸与氢氟酸 |
| 7 双相不锈钢在特定条件会发生SCC |
| 8 塔体现场内衬不锈钢易发生SCC, 塔体宜用复合钢板制作较好 |
| 9 氢致马氏体与形变马氏体易促进SCC |
| 1 0 设备部件加工变形部位易发生SCC |
| 1 1 阳极溶解的SCC与氢脆的交互作用引起的开裂 |
| 1 2 氯加硫的联合作用比单独的氯或硫对不锈钢更易发生SCC |
| 1 3 在某种易产生SCC的环境, 有时可用碳钢、低合金钢或铁素体不锈钢取代奥氏体不锈钢 |
| 1 4 不锈钢设备与零部件经敏化会诱发晶间SCC |
| 1 5 Cr Mo钢与低合金钢焊接采用奥氏体不锈钢焊条或焊丝有时会产生腐蚀开裂 |
| 16应重视设备、管道与部件保温层下的腐蚀开裂 |
| 17应重视应力腐蚀与腐蚀疲劳的联合作用 |
| 18采用压应力处理可避免SCC |
| 19不锈钢设备风险评估时应重视对应力腐蚀开裂判定 |
| 20结束语 |
（9）石化装置用奥氏体不锈钢焊接接头的腐蚀与失效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 不锈钢应用现状 |
| 1.2 实验材料 |
| 1.2.1 化学成分及牌号说明 |
| 1.2.2 材料焊接性分析 |
| 1.2.3 焊接接头抗腐蚀性 |
| 1.3 腐蚀概述 |
| 1.3.1 国内外腐蚀现状 |
| 1.3.2 不锈钢主要腐蚀类型及其机理 |
| 1.4 本文选题背景、意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题的研究背景及意义 |
| 1.4.2 本课题研究内容 |
| 第2章 失效分析 |
| 2.1 失效情况概述 |
| 2.2 烟气管线失效分析 |
| 2.2.1 服役环境概述 |
| 2.2.2 管线焊接工艺 |
| 2.2.3 金相组织分析 |
| 2.2.4 腐蚀产物分析 |
| 2.2.5 裂纹形貌分析 |
| 2.2.6 断口分析 |
| 2.3 交换罐失效分析 |
| 2.3.1 失效情况及服役环境 |
| 2.3.2 焊接缺陷分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 焊接工艺改进 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 焊接材料及方法 |
| 3.2.1 改进前的焊接工艺 |
| 3.2.2 改进后的焊接工艺 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 金相组织与力学性能实验 |
| 4.1 金相实验 |
| 4.1.1 0Cr18Ni9Ti 金相实验 |
| 4.1.2 1Cr18Ni9Ti 金相实验 |
| 4.1.3 0Cr25Ni20 金相实验 |
| 4.2 力学性能实验 |
| 4.2.1 冲击实验 |
| 4.2.2 拉伸实验 |
| 4.2.3 弯曲实验 |
| 4.2.4 硬度实验 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 腐蚀性能实验与研究 |
| 5.1 晶间腐蚀性能研究 |
| 5.1.1 实验依据及目的 |
| 5.1.2 实验材料及设备 |
| 5.1.3 实验步骤 |
| 5.1.4 实验结论及分析 |
| 5.2 应力腐蚀性能研究 |
| 5.3 现场挂片实验研究 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（10）腈纶生产中硫氰酸钠腐蚀与防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 金属腐蚀的机理及防腐手段 |
| 1.1 化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀 |
| 1.1.1 化学腐蚀 |
| 1.1.2 电化学腐蚀 |
| 1.1.3 物理腐蚀 |
| 1.2 全面腐蚀和局部腐蚀 |
| 1.2.1 全面腐蚀 |
| 1.2.2 局部腐蚀 |
| 1.3 其他腐蚀 |
| 1.4 防腐蚀技术进展 |
| 1.4.1 耐蚀材料的开发与应用 |
| 1.4.2 表面防蚀技术 |
| 1.4.3 缓蚀剂 |
| 1.4.4 电化学保护 |
| 第二章 腈纶厂回收车间腐蚀情况 |
| 2.1 工艺简介 |
| 2.1.1 预处理系统 |
| 2.1.2 蒸发结晶系统 |
| 2.1.3 延迟离子交换系统 |
| 2.2 设备构成 |
| 2.3 腐蚀情况及分类 |
| 2.4 情况分析 |
| 第三章 焊接方法防腐蚀研究 |
| 3.1 现存焊接问题 |
| 3.2 晶间腐蚀特征分析 |
| 3.3 晶间腐蚀所需条件的研究 |
| 3.4 晶间腐蚀机理分析 |
| 3.5 晶间腐蚀影响因素的研究 |
| 3.5.1 冶金因素 |
| 3.5.2 热处理的影响 |
| 3.5.3 其他因素的影响 |
| 3.6 晶间腐蚀的防护方法研究 |
| 3.6.1 改善316L 不锈钢自身材料 |
| 3.6.2 采用适当的热处理工艺 |
| 3.6.3 采用适当的切割方法 |
| 3.6.4 焊接工艺的改进 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 表面防腐蚀研究 |
| 4.1 气相腐蚀现象 |
| 4.2 外部防腐涂料的选用 |
| 4.3 内部防腐涂料的选用 |
| 4.4 防腐施工 |
| 4.4.1 除锈 |
| 4.4.2 底漆 |
| 4.4.3 中间层 |
| 4.4.4 面漆 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 非金属材料防腐蚀研究 |
| 5.1 非金属材料的发展 |
| 5.2 非金属材料种类 |
| 5.2.1 耐蚀塑料 |
| 5.2.2 玻璃钢 |
| 5.2.3 石墨 |
| 5.2.4 搪玻璃 |
| 5.2.5 工程陶瓷 |
| 5.3 非金属材料应用情况 |
| 5.3.1 陶瓷管线 |
| 5.3.2 金属内衬搪瓷管线 |
| 5.3.3 水泥管线 |
| 5.3.4 内衬玻璃的碳钢管线和玻璃管线 |
| 5.4 高密度聚乙烯钢塑复合管 |
| 5.4.1 钢塑复合管线简介 |
| 5.4.2 钢塑复合管线的优点 |
| 5.4.3 钢塑复合管线的使用 |
| 5.5 粉末喷涂管 |
| 5.5.1 应用实例 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、更换焊条解决孔蚀问题（论文参考文献）
- [1]核电厂循环水泵腐蚀原因分析与应对措施[J]. 邓龙杰,胡彪,方奇术,乔彦龙,王佳栋,修振野. 全面腐蚀控制, 2022(01)
- [2]娘子关供水泵站安全运行关键技术问题研究[D]. 孙志勇. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]焊接工艺和试件板厚对2205双相不锈钢焊接性的影响[D]. 王云. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]钢构件热浸渗铝工艺参数优化研究[D]. 裴俊. 中国矿业大学, 2020(01)
- [5]3D620醋酸精馏塔的研究及优化[D]. 张鑫. 西安建筑科技大学, 2019(01)
- [6]某厂水冷换热器泄漏原因分析及处理[J]. 李成,王坤洋,何永江,李玉林. 煤炭加工与综合利用, 2017(10)
- [7]S32101双相不锈钢焊接工艺与接头耐蚀性研究[D]. 刘伟. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [8]对石化设备不锈钢应力腐蚀开裂的认识与反思[J]. 余存烨. 化工设备与管道, 2012(01)
- [9]石化装置用奥氏体不锈钢焊接接头的腐蚀与失效研究[D]. 毕越宽. 兰州理工大学, 2011(10)
- [10]腈纶生产中硫氰酸钠腐蚀与防护研究[D]. 徐英勇. 大庆石油学院, 2008(04)
标签：2205双相不锈钢论文; 不锈钢材质论文; 焊条型号论文; 水泵扬程论文; 耐磨焊条论文;