一、基于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化（论文文献综述）
柴牧,吴江裕,蒋勉[1]（2021）在《矿用自卸车辆举升机构优化设计分析》文中研究说明自卸车辆举升机构的传动效率对车辆的能耗、货物的快速运输及操作安全性具有重要的影响。以某40 t自卸卡车举升系统为研究对象,利用ADAMS软件对举升机构进行运动学和动力学仿真分析。研究举升机构铰接点位置对举升力大小的影响规律以选取设计变量,以举升缸的所需最大举升力最小作为优化目标,定义设计变量的边界及不干涉约束条件,并且考虑举升过程中货物质量随举升高度的变化规律。由仿真结果可知,优化得到的铰接点位置使举升机构所需的最大举升力降低了24.6%,有效地降低了货物在举升及倾倒过程中的能耗。
张良萌[2]（2020）在《半挂轿运车后举升机构性能研究与车身有限元分析》文中研究表明以某多功能半挂轿运车为研究对象,以该型号半挂轿运车在使用中存在的问题为研究重点。首先分析了其在举升工况下的受力情况,并结合多体动力学软件ADAMS建立半挂轿运车后举升机构动力学模型,分析问题产生的原因,并提出改进方案。然后利用ANSYS软件建立半挂轿运车车身结构有限元模型,进行了四种典型工况下的动强度分析以及自由模态分析,主要研究内容及结论如下:（1）首先通过对后举升机构的载荷分析,得到后举升机构在举升至不同高度下的受力情况,并运用ADAMS软件建立了举升机构虚拟样机模型,对其进行动力学仿真分析,通过分析找出后举升机构在中位举升阶段出现吃力、卡顿不平顺的原因。为改进举升方案,优化举升性能,提出采用后推连杆组合式举升机构代替四杆举升机构。对比分析可知,改进后举升机构对前立柱的水平作用力由55.2kN降至14.69kN,所需油缸推力为110.2kN,降低11.4%,并且启动较快,举升更平稳。为验证新举升机构的稳定性,建立了举升试验样车,进行了举升试验,进一步验证了新举升机构的可行性。（2）然后根据半挂轿运车车身结构的几何模型,运用ANSYS软件建立了半挂轿运车车身结构的有限元模型,研究模拟了结构连接的方法,对车身结构在多种极限工况下进行了动强度分析。根据分析结果对车身的强度、刚度综合评估,得出该车身在多种极限工况下的最大应力低于材料的屈服强度,满足使用要求。之后又对比分析了,采用后推连杆组合式举升机构对车身刚度、强度以及稳定性的影响,可知改进后车身结构应力和变形都有所降低,通过道路行车测试,该车身结构可以达到使用要求。（3）接着在自由状态下对半挂轿运车车身进行了模态分析,得到车身前14阶的模态振型和固有频率,通过模态分析的评价原则,对模态分析的结果进行校核,验证了车身低阶频率能够避免与发动机的怠速频率及道路的激励频率发生重叠,避免了共振发生,通过分析固有频率和振型等相关参数,了解到了该半挂轿运车动力学的不足之处。（4）最后,为了使轿运车车身在结构强度和布局上更好的满足整车的使用要求,减少设计周期和成本,在对现有车身结构分析的基础上,提出了一种全铰接式举升机构的轿运车车身结构。介绍了全铰接式举升机构车身结构的技术方案与优势,并使用ANSYS重新建立了有限元模型,分析了其静态与动态特性,并对上层平台与下车架进行弯曲刚度与扭转刚度校核。对比分析结果显示全铰接式举升机构车身结构应力分布更合理,强度更高,车身变形更小,为该类轿运车车身结构的后续研究提供良好的借鉴。
刘立恒[3]（2020）在《物流AGV双剪叉耦合式举升机构设计及优化》文中认为物流AGV（Automated Guided Vehicle）凭借自动化程度高、作业效率快特点在物流作业领域应用广泛,其中举升机构是实现货物存取安全及高效的根本保障。本文针对现有物流AGV举升机构存在的空间占用大、液压动力源重、结构稳定性差问题,创新性的完成了一款针对轻载型物流AGV使用的新型双剪叉耦合式举升机构,并进行优化设计。主要内容如下:（1）创新性的提出了双剪叉耦合式举升方案并进行结构完整性设计。通过对三种电动驱动布置方式的剪叉式举升方案运动机理分析,找到了传统剪叉式举升机构平稳性差、动力浪费严重问题的根本原因,最终基于双剪叉耦合式设计思想,创新性的提出了双剪叉耦合式举升方案加以解决。依据该举升方案,结合物流AGV整体方案需求及举升机构设计指标,完成了双剪叉耦合式举升机构整体构型以及关键零部件的详细设计及校核,确定了电机及减速器的相关参数和选型。最终完成了结构小巧、升降平稳省力、高精度、电机驱动的双剪叉耦合式举升机构的结构完整性设计。（2）创新性地提出了考虑运动副配/磨合间隙的双剪叉耦合式举升机构动力学仿真方法。从工程现场还原理念出发,采用接触碰撞分析方法构建了存在间隙的运动副间动力传递理论模型,运用ADAMS软件并对双剪叉耦合式举升机构开展运动副配/磨合间隙的动态性能分析。结果表明:举升行程与预期相差0.3mm,满足举升精度要求;举升速度及驱动力平均值与举升方案预期值保持相等;各铰点受力大小的仿真与理论计算结果误差不超过10%,验证了考虑运动副配/磨合间隙的动力学仿真分析方法的正确性。（3）对双剪叉耦合式举升机构进行极限载荷下多工况的静力学分析及优化设计。运用ANSYS软件,采用极限载荷法提取驱动力最大值作为结构分析的边界条件,对举升机构开展极限载荷下四种工况的静力学分析,结果表明:整体最大应力118.28MPa,最大变形1.36mm,总重量41kg。基于满应力思想对整机进行轻量化优化设计,结果表明:上平台和下底座质量分别减少了33.60%和7.96%,优化改进后的结构进行静力学分析最大应力149.45MPa,最大变形0.97mm,总重为35kg,结构改进后整机刚度有所提升,满足轻量化设计后的强度和刚度要求。（4）多载重举升转运货物的完整性评价及样机研制。运用ADAMS软件,以物流AGV整体为研究对象,开展了多载重举升转运货物的整体仿真分析,验证了在举升转运多种载重过程中的行程精度、平稳性、省力性以及电机选取的合理性,并得到各项性能随载重变化的规律。通过实物样机研制及负重调试,进一步验证了举升机构设计、分析以及在物流AGV应用上的合理性。
石任凭[4]（2020）在《竖式压缩垃圾箱转运车装卸部设计及工程分析》文中进行了进一步梳理随着国民经济高速发展,人们生活质量和生活水平不断提高,工业和生活垃圾日益增多,已渐成垃圾围城态势,垃圾处理的形势因而变得日趋严峻。垃圾高效、清洁地运输是垃圾处理中必然遇到的重要的一个环节,适应多重环境,满足多种需求的垃圾运输车必不可少。本课题研究的竖式自装卸垃圾转运车用于将垃圾中转站中经过压缩并垂直放置的大容量封闭垃圾集装箱挂靠并放倒在车上,再运至垃圾处理场进行后期处理,垃圾箱体的整体装载和卸载均可以高效地连贯完成。本课题结合作业环境和功能要求,研究设计了安装在江淮格尔发A5W重卡专用车底盘上的自装卸装置,使其能自动竖直装载和放倒卸载22吨重垃圾箱并完成垃圾箱转运的任务,本文对自装卸结构进行动态仿真,分析了静态和动态力学性能,并进行了结构优化。首先,综合分析了国内外已有竖式垃圾转运车及类似车型的应用背景和结构特点,分析总结了举升机构、翻转机构、牵引机构、对准机构的各自特征,结合课题约定的垃圾转运车的工作环境与经济性要求,拟定了自装卸装置总体结构的设计思路并完成了结构设计。然后,建立了自装卸装置在卸载工况、装载工况和卸料工况下的ADAMS虚拟样机模型,仿真结果得到自装卸装置在三种不同工况下的运动和受力曲线,并分析垃圾转运车在危险工况下的倾覆性。之后,运用SPACECLAIM导入自装卸装置的有限元模型。运用ANSYS有限元法对结构进行模态分析,验证了结构方案满足垃圾转运车的工作要求,把动力学仿真分析结果中求得的载荷施加到分析对象上,进行静力学分析,得到了自装卸装置中关键部件在极限作业环境下的应力和应变分布情况。最后,根据Workbench有限元分析的结果,对自装卸装置关键受力结构进行尺寸优化,加强了拉杆受力集中的削弱部位,对自装卸装置整体进行拓扑优化,使得自装卸装置整体质量减轻8.3%。
丁一[5]（2019）在《民航行李传送车结构优化与功能设计》文中研究说明机场行李传送车作为民航机场专用设备的重要组成部分,主要用于飞机装卸行李、包裹及邮件等。随着我国民航业快速发展,行业规模不断扩大,行李传送车的需求量不断增加,同时对于行李传送车的工作性能要求也不断提高。因此,为了改善行李传送车的工作性能,对行李传送车进行结构优化与功能设计是我们研究的方向。随着CAD与CAE技术在机场特车领域的不断发展,虚拟样机技术已具备缩短研发周期,产品优化更为高效等优点,利用虚拟样机技术进行机场特种车辆的现有产品优化与新产品研发,已成为当前研发工作的主流和重要发展方向。本文以某型号行李传送车为研究对象,以虚拟样机为研究平台,对行李传送车进行四轮转向功能设计,并对举升机构、车架、传送带架等主要工作部件进行结构优化设计。根据行李传送车的尺寸参数,应用CREO软件进行整车三维建模,包括举升机构、传送带架、车架、转向机构等;建立行李传送车电动四轮转向二自由度运动微分方程,结合阿克曼转向定理,求解四轮转向数学关系,设计四轮转角控制方法,转弯半径由原来的7600mm缩短到4576mm;基于CREO三维模型,联合ADAMS软件构建举升机构参数化建模,对举升机构进行运动学分析与受力仿真分析;经过设计变量影响程度研究、优化设计分析、试验设计分析,确定了对初始液压举升力影响较为明显的影响参数,即举升臂横梁位置与前举升液压缸铰接点安装位置,通过分析初始液压举升力随各设计变量的变化曲线与初始液压举升力随各组合设计变量的变化曲线,获得举升机构主要铰接点最优化布局方案,使得初始液压举升力由原来的37025N下降到27665N;最后应用ANSYS软件对传送带架与车架进行强度校核与结构优化,并进行传送带防跑偏设计,优化后的传送带架提高材料性能的利用率,在保证刚度和强度的要求下,整体质量降低了11.8%;优化后的车架,质量几乎不变,最大位移变形量降低了65%,最大应力降低了52.8%,显着改善应力布局状况。本文对行李传送车主要工作部件进行结构优化并进行四轮转向功能设计,解决了行李传送车作为长轴距特种车辆转向笨重的问题,提高了举升机构工作性能,改善了行李传送带架与车架的受力情况,对行李传送车性能改进与新产品研发提供了必要的参考。
孙允璞[6]（2019）在《纯电动转运车及车箱电动翻转装置设计》文中进行了进一步梳理随着矿产资源消耗量的增加和CO2温室效应的加剧,节能减排成为现代经济可持续发展的战略方针,作为能源消耗和CO2产出的首要群体的汽车纯电动化成为未来汽车发展的主攻方向。箱式转运车作为城市物流的主要载体,在城市垃圾收集和零散货物的运输方面具有不可替代的优势,是汽车主产的类型之一,占有很大的市场份额。目前,市场上现有的转运车以内燃车为主,车箱翻转装置以液压作为动力源,车箱举升机构分为直推式和连杆组合式两大类。车箱液压举升具有举升动力大、效率高、举升平稳、安全可靠等优点,但是也存在液压元器件多、成本高、油路复杂、维修困难、液压缸密封性要求高等诸多不利因素。因此,针对现有箱式转运车的不足,提出一种纯电动箱式转运车及双电机直驱的车箱翻转装置,实现箱式转运车的纯电动化,以适应未来汽车的发展需求。提出了一种纯电动的箱式转运车的总体结构,参照福田某型3立方车箱可卸式（钩臂式）垃圾车和型号为BJ1030V4JV2-S1的汽车底盘,设计了车箱外形轮廓尺寸为2000×1500×1000mm,转运车的总质量2.6t,最高行驶车速50km/h等动力参数,对整车的行驶稳定性进行了设计与校验。设计了一种双电机直驱的车箱翻转装置,参照现有车箱举升机构的优点,确定了车箱翻转装置设计方案,利用数值计算方法建立了车箱翻转装置的机构模型,确定了车箱翻转装置中各杆长约束条件和位置关系;利用Matlab编写理论计算程序,进行正、反向求解,得到各杆长的几何尺寸和铰接点的坐标。利用机械动力学方法建立了车箱翻转装置的虚拟样机模型,对车箱翻转装置进行运动学和动力仿真分析,得到车箱翻转装置中主要零部件运动特性和主要铰接点受力曲线。通过机构杆长的参数化调节,对零部件各铰接点受力大小进行优化,优化后的翻转丝杠与钩臂的关键铰接点处的受力降低了60.4%。完成了电动转运车的车箱翻转装置的动力性设计;设计了整车及其翻转装置的机械结构和各主要零部件的结构。在UG软件中建立了电动转运车及其车箱翻转装置的三维模型。利用有限元分析方法对翻转机构中钩臂进行静力学仿真分析,得到钩臂的最大变形量、等效应力和最大应力等云图;利用响应面优化法对钩臂截面进行优化,使钩臂质量减少了25.2%,优化效果明显。
李汉杰,李润峰,刘俊,林贝清[7]（2017）在《基于ADAMS二次开发的重型自卸车举升作业稳定性分析》文中指出以虚拟样机仿真软件ADAMS为二次开发平台结合自卸车的结构及总布置特点,设计了自卸车建模模块、举升工况仿真模块和举升稳定性结构优化模块。以一汽解放某型自卸车为例,使用建模模块方便快捷地搭建出自卸车与试验台的虚拟样机。通过仿真计算值与实验值进行对比,验证仿真模块计算的准确性;在此基础上对自卸车进行以提高举升稳定性为目标的优化计算,并对优化后的自卸车进行仿真,验证了优化模块的有效性。
朱高伟[8]（2017）在《山地果园轮式运输机自卸举升机构的仿真与优化》文中研究指明针对南方山地果园种植区域地形条件较差,难以形成比较完善的交通运输体系,并且一般公路上通用的运输车只具有运输货物的功能以及运输车体积较大不利于在山地果园种植区域工作;为了提高丘陵山地果园的运输工作效率、增加经济效益、降低果农的搬运劳动强度与减少果园所投入的生产成本,基于本实验室研制的第三代山地果园轮式运输机,本论文设计了一种具有自卸功能的举升机构,通过举升机构举升货箱至一定的角度来达到倾卸货物的目的,由此改装设计的山地果园轮式自装卸运输机具有运输、倾卸货物的双重功能;此外,随着计算机技术广泛应用,更多现代化设计手段已经普遍存在机械设计研发过程中,运用ADAMS和ANSYS等软件对所设计的举升装置进行仿真分析及优化,这不仅仅缩短了开发机械装置的设计时间,也改善了举升机构的工作性能、减小了举升机构各零部件的质量、降低了研发成本。针对山地果园实际山地地形:0°、5°、10°、15°四种坡度,本论文首先初步运用图解法确定该举升机构的三角臂、拉杆、副车架、液压系统等主要零部件的结构尺寸以及举升机构各关键点位置分布,然后采用虚拟样机技术和有限元分析法对其进行参数化建模、仿真、优化及改进。通过上述步骤,所得到的自卸运输机举升机构整个举升过程的举升推力随时间变化曲线能够满足理想液压特性曲线,然后再选定合理的液压缸,重新布置举升机构关键点的位置及检验关键零部件的强度和刚度,从而使自卸举升机构满足整体设计要求。本论文首先确定举升机构各零部件相对轮式运输机的分布位置,运用Solidworks三维软件对自卸运输机举升机构的各个关键零部件进行实体建模,再对其进行虚拟装配、干涉检查分析,结果表明传统图解法设计的举升机构能够正常运动且不存在干涉现象;运用ADAMS软件对自卸运输机举升机构进行举升过程的运动学和动力学分析,得到0°、5°、10°、15°四种斜坡下举升机构工作情况,对这四种分析结果进行对比分析,结果显示0°斜坡的举升推力最大,其值为16428N。基于ADAMS的举升机构运动学和动力学分析结果,运用ADAMS确定举升机构5个关键点,然后对举升机构参数化建模参数化及优化处理,得到:举升推力最大值是7800N,降低幅度达55.12%左右,且此时工作液压特性曲线呈先升高后降低趋势,满足理想液压特性曲线,拉杆质心的最大角速度和最大角加速度优化前分别是9.2°/s、6.0°/s,优化后分别是6.0°/s、1.35°/s2;三角臂质心的最大角速度和最大角加速度优化前分别是9.5°/s、6.5°/s2,优化后分别是5.5°/s、2.5°/s2,且优化的二者曲线曲率变化较平缓,这增强了举升货箱的稳定性;基于ADAMS的举升机构仿真分析、优化结果,应用ANSYS对自卸举升机构关键零部件:三角臂和拉杆进行强度和刚度校核分析,并对其进行结构优化处理,得到:拉杆所受最大应力大小为23.199MPa,最大位移变量是0.028mm;三角臂优化后最大应力值是327.68MPa,最大变形量是0.82mm,而三角臂的质量从优化前4.68kg减小到优化后3.67kg,降低了20.24%左右,而三角臂抗变形能力也因此增强,结构材料分配更合理三角臂结构质量减轻,并且三角臂抗变形能力也因此增强,满足轻量化设计要求。本论文的研究成果可以为山地果园轮式自卸运输机的设计研究、生产提供指导,更有实用性。
张国俊,马文龙,张俊杰[9]（2017）在《基于ADAMS自卸车液压举升缸铰接点位置优化分析》文中研究指明自卸车液压举升机构由本车发动机提供动力实现车厢卸下和回位,以此实现货物的快速高效运输。以某自卸车举升系统为研究对象,对该车液压举升缸铰接点位置为优化设计对象,建立系统的虚拟样机模型,对液压举升机构的运动学和动力学特性进行分析,并对举升机构液压缸的铰接点位置进行优化设计。利用ADAMS建立自卸车后置直顶式液压举升系统的仿真模型,对后置直顶式液压举升机构进行优化设计,考虑边界约束、不干涉性约束、举升缸最大摆角约束、举升缸安装长度约束和最大缸径约束以及最大举升容量约束等6个约束条件。以举升缸最大长度最小为优化目标,确定了举升缸的参数后,再以举升缸的最大举升力最小为目标对举升机构进行优化分析,得到了液压缸铰接点的最佳位置,使得最大长度减少了14.5%,最大举升力减小了1.47%,为改进设计提供有力的依据。最后进行试验分析,验证了理论分析的准确性。
张国栋[10]（2016）在《工程专用自卸车车架疲劳寿命分析》文中研究表明工程专用自卸车主要运行于矿山、工地等场所,行驶路况恶劣且常在严重超载的工况下使用。车架是工程专用自卸车重要的承载结构,驾驶室、液压举升系统、车厢、动力传动系统和车桥等总成或部件通过刚性或柔性连接安装在车架上。因此,车架的性能对整车的性能有直接影响。在进行车架结构设计时,若能比较准确地预测其疲劳寿命,对防止由于车架疲劳破坏而引发的事故有着非常重要的意义。随着计算机学科和CAE技术的发展,CAE技术在车辆结构设计开发阶段以及整车后续分析中得到了广泛的应用。为了预测前期开发的工程专用自卸车主副一体式车架结构在超载工况（载重55t、70t）下的疲劳寿命,将有限元结构分析、整车多体动力学仿真、疲劳寿命分析等CAE技术应用到车架结构的分析中。考虑到超载工况下整车试验的安全性,本文通过CAE技术,基于模态应力恢复理论,分析了DT-002工程专用自卸车车架在超载工况下的疲劳寿命。首先,在HyperMesh软件中建立了DT-002自卸车车架的有限元模型,根据车架构件使用的材料赋予其材料属性,并结合整车实际工作状态施加边界条件,分析了超载条件下车架在静载弯曲、极限扭转、举升初（0°）和举升最大角（45°）四种工况下的静态特性。其次对DT-002车架进行了模态分析。去除车架有限元模型边界条件,通过模态分析得到自由状态下车架的模态信息后,模拟车架自由状态进行模态试验,以试验分析所得模态信息与有限元分析得到的模态信息对比,两者间固有频率最大误差为5%,且各阶模态振型基本吻合,验证了有限元模型的可信性。采用部件模态综合法（CMS）对车架有限元模型进行模态分析,并同时仿真得到车架的MNF模态中性文件和OP2模态应力文件。然后在ADAMS软件中以柔性体车架为基体建立DT-002自卸车的刚柔耦合模型。为了验证建立的整车动力学模型,进行了DT-002自卸车道路试验,测得整车在公司试验场路和工地道路运行时车架、车桥的振动信号,然后进行整车动力学分析,验证了动力学模型的可信性。结合工程专用自卸车的实际运行状态,将车速控制在15-20km/h,选择D级路面进行整车虚拟道路试验,提取超载条件下车架柔性体的模态位移时间历程,作为车架疲劳寿命分析的疲劳载荷。最后,基于模态应力恢复理论,预测工程专用自卸车车架超载下的疲劳寿命。利用CMS模态分析求得的模态应力文件和整车虚拟试验提取的模态位移历程相结合作为车架疲劳载荷,结合车架疲劳特性曲线,预测车架疲劳寿命以及危险区域。分析结果表明,采用本文所述方法能够有效的分析车架的疲劳寿命,有利于指导车架结构的优化改进,提升自卸车的市场竞争力。
二、基于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化（论文提纲范文）
（1）矿用自卸车辆举升机构优化设计分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 自卸车举升机构的建模 |
| 3 举升机构铰接点位置的优化设计 |
| 3.1 举升机构的仿真 |
| 3.2 举升机构的优化设计 |
| 4 结论 |
（2）半挂轿运车后举升机构性能研究与车身有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 2 半挂轿运车后举升机构的分析与改进 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 半挂轿运车车身结构特点 |
| 2.3 半挂轿运车后举升机构受力分析 |
| 2.4 半挂轿运车后举升机构动力学仿真分析 |
| 2.5 半挂轿运车后举升机构优化分析 |
| 2.6 后举升机构有限元分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 半挂轿运车车身动强度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元法的基本原理 |
| 3.3 半挂轿运车车身有限元模型的建立 |
| 3.4 半挂轿运车车身动强度分析 |
| 3.5 后推连杆组合式举升机构对车身结构的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 半挂轿运车车身模态分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模态分析基本理论 |
| 4.3 模态分析的边界条件 |
| 4.4 模态分析结果 |
| 4.5 后推连杆组合式举升机构对车身模态的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全铰接式举升机构车身结构分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 全铰接式举升机构车身结构特点 |
| 5.3 车身结构分析 |
| 5.4 车身刚度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（3）物流AGV双剪叉耦合式举升机构设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 AGV发展现状 |
| 1.2.2 剪叉式举升机构发展现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第二章 剪叉式举升机构分析及举升方案的确定 |
| 2.1 剪叉式举升机构分类及特点分析 |
| 2.2 剪叉式举升机构的计算理论 |
| 2.3 剪叉式举升机构的运动分析 |
| 2.3.1 水平驱动剪叉式举升机构分析 |
| 2.3.2 铰接驱动剪叉式举升机构分析 |
| 2.4 双剪叉式耦合式举升方案的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双剪叉耦合式举升机构设计 |
| 3.1 物流AGV整体方案 |
| 3.2 物流AGV举升机构设计指标 |
| 3.3 双剪叉耦合式举升机构设计 |
| 3.3.1 起升剪叉机构设计 |
| 3.3.2 齿轮传动机构设计 |
| 3.3.3 驱动剪叉机构设计 |
| 3.3.4 举升电机及减速器选型 |
| 3.3.5 下底座设计 |
| 3.3.6 上平台设计 |
| 3.3.7 整体装配及传感器件安装 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 举升机构动态冲击特性分析 |
| 4.1 虚拟样机技术及ADAMS |
| 4.2 接触碰撞分析理论 |
| 4.3 双剪叉耦合式举升机构动态分析模型建立 |
| 4.3.1 模型简化 |
| 4.3.2 约束添加 |
| 4.3.3 碰撞参数及驱动函数设置 |
| 4.4 仿真结果分析 |
| 4.4.1 位移及速度分析 |
| 4.4.2 驱动力分析 |
| 4.4.3 铰点力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 举升机构多工况静力学分析及结构优化 |
| 5.1 有限元基本理论及应用 |
| 5.2 多工况静力学分析 |
| 5.2.1 工况分析 |
| 5.2.2 有限元模型简化及网格划分 |
| 5.2.3 边界条件施加 |
| 5.2.4 多工况静力学结果分析 |
| 5.3 关键构件的优化设计 |
| 5.3.1 优化设计理论和方法 |
| 5.3.2 参数化建模及设计变量的确定 |
| 5.3.3 目标函数的确定 |
| 5.3.4 约束条件的确定 |
| 5.3.5 优化求解算法 |
| 5.3.6 优化设计及结果分析 |
| 5.4 优化后静力学分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 物流AGV整体举升运载性能仿真及样机研制 |
| 6.1 物流AGV整体举升运载性能仿真 |
| 6.1.1 整体仿真模型的建立及求解 |
| 6.1.2 举升行程仿真结果 |
| 6.1.3 举升平稳性仿真结果 |
| 6.1.4 举升省力性仿真结果 |
| 6.1.5 驱动电机选取合理性仿真结果 |
| 6.2 实物样机研制及负重调试 |
| 6.2.1 举升机构实物样机搭建及负重调试 |
| 6.2.2 物流AGV整体实物样机搭建 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（4）竖式压缩垃圾箱转运车装卸部设计及工程分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 竖式装箱压缩垃圾站产品工艺简介 |
| 1.3 垃圾转运车国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外发展现状与趋势 |
| 1.3.2 国内发展现状与趋势 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 自动装卸装置结构方案设计 |
| 2.1 垃圾转运车工作过程及功能要求 |
| 2.1.1 工作过程简介 |
| 2.1.2 主要设计技术指标 |
| 2.2 垃圾转运车方案分析 |
| 2.2.0 整体方案定型 |
| 2.2.1 专用车底盘选择 |
| 2.2.2 举升方案分析 |
| 2.2.3 对准机构分析 |
| 2.2.4 垃圾集装箱锁紧机构分析 |
| 2.2.5 牵引机构分析 |
| 2.3 垃圾转运车几何模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自装卸装置ADAMS仿真分析 |
| 3.1 举升运动分析 |
| 3.1.1 举升机构基本参数的确定 |
| 3.1.2 举升机构运动分析 |
| 3.2 自装卸装置虚拟样机模型 |
| 3.2.1 虚拟样机技术简介 |
| 3.2.2 虚拟样机模型导入 |
| 3.2.3 添加约束和驱动 |
| 3.2.4 仿真分析结果后处理 |
| 3.3 自装卸装置运动学仿真 |
| 3.3.1 卸载工况分析 |
| 3.3.2 装载工况分析 |
| 3.3.3 卸料工况分析 |
| 3.4 自装卸装置动力学分析 |
| 3.4.1 ADAMS动力学分析方法 |
| 3.4.2 不同工况下关键受力件动力学分析 |
| 3.5 垃圾车满载倾覆性分析 |
| 3.5.1 添加约束 |
| 3.5.2 仿真结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 自装卸装置静力学分析 |
| 4.1 有限元分析方法理论概述 |
| 4.2 自装卸装置有限元模型 |
| 4.2.1 材料属性定义 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 设置边界条件和载荷 |
| 4.3 自装卸装置模态分析 |
| 4.3.1 模态分析方案的选取 |
| 4.3.2 自装卸装置模态分析结果 |
| 4.4 自装卸装置整体结构有限元分析 |
| 4.5 关键零部件的有限元分析 |
| 4.5.1 拉杆在极限工况的有限元分析 |
| 4.5.2 主车架液压底座危险工况有限元分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 自装卸装置结构优化设计 |
| 5.1 结构优化概述 |
| 5.2 尺寸优化设计 |
| 5.2.1 设计变量的选取 |
| 5.2.2 目标函数与约束条件 |
| 5.2.3 参数优化流程 |
| 5.2.4 优化结果 |
| 5.3 拓扑优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）民航行李传送车结构优化与功能设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外发展研究状况 |
| 1.2.1 特种车辆举升机构 |
| 1.2.2 四轮转向功能研究 |
| 1.3 论文的研究内容与主要路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 全文技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 行李传送车四轮转向功能设计 |
| 2.1 四轮转向系统简介 |
| 2.1.1 主要分类 |
| 2.1.2 四轮转向系统的优点 |
| 2.2 转向模型动力学建模 |
| 2.2.1 前轮转向二自由度模型建立 |
| 2.2.2 四轮转向动力学模型 |
| 2.3 转向控制与仿真结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 举升机构参数化建模 |
| 3.1 ADAMS软件与参数化模型 |
| 3.2 民航行李传送车举升机构 |
| 3.2.1 举升机构概述 |
| 3.2.2 常见举升机构分析与研究 |
| 3.2.3 民航行李传送车举升机构工作要求 |
| 3.3 举升机构运动分析 |
| 3.3.1 双杠驱动举升机构运动简图 |
| 3.3.2 双缸驱动举升机构自由度计算 |
| 3.4 建立举升机构ADAMS参数化模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 举升机构仿真分析与优化 |
| 4.1 参数化设与优化计算计基本原理 |
| 4.2 举升机构仿真分析 |
| 4.2.1 举升机构运动学分析 |
| 4.2.2 双缸驱动举升机构受力分析 |
| 4.3 举升机构优化设计 |
| 4.3.1 举升机构设计研究 |
| 4.3.2 举升机构试验设计计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 行李传送带车强度分析与结构优化 |
| 5.1 有限元原理 |
| 5.1.1 有限元方法的基本原理 |
| 5.1.2 柔性体建模与CB模态理论 |
| 5.2 行李传送车模型建立 |
| 5.3 行李传送车模型有限元分析与结构优化 |
| 5.3.1 行李传送带架有限元分析 |
| 5.3.2 行李传送带架结构优化 |
| 5.3.3 优化后传送带架有限元分析 |
| 5.3.4 行李传送车底盘有限元分析与结构优化 |
| 5.3.5 优化后行李传送车底盘有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A (攻读硕士学位期间的研究成果) |
（6）纯电动转运车及车箱电动翻转装置设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 箱式转运车的国内外研究现状 |
| 1.3.1 箱式转运车的国外现状 |
| 1.3.2 箱式转运车的国内现状 |
| 1.4 车箱翻转装置的研究现状 |
| 1.4.1 举升机构国外研究现状 |
| 1.4.2 举升机构国内研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 箱式转运车总体设计 |
| 2.1 箱式转运车底盘的设计 |
| 2.1.1 设计原则 |
| 2.1.2 二类底盘选型 |
| 2.2 总体参数 |
| 2.2.1 尺寸参数 |
| 2.2.2 质量参数 |
| 2.3 稳定性校验 |
| 2.4 车箱翻转装置设计 |
| 2.4.1 车箱翻转装置举升机构形式比较 |
| 2.4.2 车箱翻转装置整体方案 |
| 2.4.3 车箱翻转装置工作原理 |
| 2.4.4 车箱翻转装置工作过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 车箱翻转装置运动学及受力分析 |
| 3.1 车箱翻转装置的运动学分析 |
| 3.2 车箱翻转装置受力分析 |
| 3.2.1 装载车箱时车箱翻转装置受力分析 |
| 3.2.2 卸载车箱时车箱翻转装置受力分析 |
| 3.3 车箱翻转装置尺寸计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 车箱翻转装置虚拟样机仿真与优化 |
| 4.1 ADAMS虚拟样机技术介绍 |
| 4.2 箱式转运车虚拟样机仿真分析 |
| 4.2.1 建立虚拟样机模型 |
| 4.2.2 虚拟样机运动学仿真 |
| 4.2.3 虚拟样机动力学仿真 |
| 4.3 虚拟样机参数化 |
| 4.3.1 参数化建模 |
| 4.3.2 创建设计变量 |
| 4.4 虚拟样机优化 |
| 4.4.1 建立目标函数 |
| 4.4.2 添加约束条件 |
| 4.4.3 设计研究 |
| 4.4.4 优化计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 车箱翻转装置动力选型与结构设计 |
| 5.1 车箱翻转装置动力选型 |
| 5.1.1 平移机构动力选型 |
| 5.1.2 翻转机构动力选型 |
| 5.2 转运车结构设计 |
| 5.2.1 底盘结构 |
| 5.2.2 车箱结构 |
| 5.2.3 车箱翻转装置结构 |
| 5.2.4 转运车整体结构 |
| 5.3 车箱翻转装置有限元分析与优化 |
| 5.3.1 有限元分析流程 |
| 5.3.2 有限元分析结果 |
| 5.3.3 有限元模型优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于ADAMS二次开发的重型自卸车举升作业稳定性分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 2 基于ADAMS二次开发的软件设计 |
| 2.1 建模模块的开发 |
| 2.1.1 整车及试验台人机交互建模 |
| 2.1.2 添加约束 |
| 2.1.3 添加驱动 |
| 2.1.4 定义接触 |
| 2.2 仿真模块开发 |
| 2.3 优化模块开发 |
| 3 实例验证 |
| 4 结束语 |
（8）山地果园轮式运输机自卸举升机构的仿真与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题意义 |
| 1.2.1 理论意义 |
| 1.2.2 实际意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.3.1 国外的研究现状 |
| 1.3.2 国内的研究现状 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 轮式运输机整体结构参数与举升机构设计方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 整车结构尺寸及相关参数 |
| 2.3 举升机构设计方案的确定 |
| 2.3.1 举升机构的形式 |
| 2.3.2 直推式液压举升机构 |
| 2.3.3 液压缸连杆组合式举升机构 |
| 2.3.4 举升机构形式确定因素 |
| 2.4 液压举升机构主要性能评价参数 |
| 2.5 举升机构形式的确定 |
| 2.6 举升机构的初步设计 |
| 2.6.1 T式举升机构简介 |
| 2.6.2 举升机构预设性能 |
| 2.6.3 初定T式举升机构相关性能参数 |
| 2.6.4 举升机构几何尺寸的初步确定 |
| 2.6.5 举升机构运动干涉分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于ADAMS的自卸运输机举升机构模型的仿真分析及优化 |
| 3.1 T式自卸举升机构虚拟样机模型的初步建立 |
| 3.1.1 T式举升机构建模 |
| 3.1.2 举升机构虚拟装配 |
| 3.1.3 举升机构干涉检查及分析 |
| 3.2 基于ADAMS的举升机构虚拟样机仿真分析及优化 |
| 3.2.1 虚拟样机技术的应用 |
| 3.2.2 自卸车举升机构虚拟模型的建立 |
| 3.3 优化分析 |
| 3.3.1 优化计算及参数化分析理论 |
| 3.3.2 举升机构关键点设计坐标的初步确定 |
| 3.3.3 参数化模型的初步建立及其优化 |
| 3.3.4 其他优化后曲线分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于ANSYS的举升机构关键性部件有限元分析及优化 |
| 4.1 拉杆的有限元分析 |
| 4.1.1 基于ADAMS仿真优化的拉杆受力分析 |
| 4.1.2 有限元法技术及ANSYS软件的应用 |
| 4.1.3 拉杆有限元分析过程 |
| 4.2 三角臂有限元分析 |
| 4.2.1 基于ADAMS仿真优化的三角臂受力分析 |
| 4.2.2 三角臂有限元实体模型建立 |
| 4.3 三角臂拓扑优化分析 |
| 4.3.1 拓扑优化原理 |
| 4.3.2 三角臂拓扑优化处理及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附表A 硕士期间科研成果 |
| 附录B 硕士期间所获奖项 |
| 附录C 硕士期间参与科研项目 |
（9）基于ADAMS自卸车液压举升缸铰接点位置优化分析（论文提纲范文）
| 1 自卸车液压举升机构模型 |
| 1.1 举升机构 |
| 1.2 举升油缸 |
| 1.3 举升液压系统 |
| 1.4 货箱倾卸过程模型 |
| 2 基于ADAMS液压举升系统模型 |
| 2.1 举升机构优化约束 |
| 2.2 举升机构优化分析 |
| 2.3 液压举升机构动态特性分析 |
| 3 液压举升机构试验分析 |
| 4 结论 |
（10）工程专用自卸车车架疲劳寿命分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 重型自卸车的发展趋势 |
| 1.3 国内外研究概述 |
| 1.3.1 静态特性研究 |
| 1.3.2 多体动力学分析 |
| 1.3.3 疲劳分析 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 课题来源 |
| 第二章 疲劳寿命理论及疲劳分析方法 |
| 2.1 疲劳的定义与分类 |
| 2.1.1 疲劳定义 |
| 2.1.2 疲劳分类 |
| 2.2 疲劳寿命预测方法 |
| 2.3 影响疲劳寿命的因素 |
| 2.4 模态应力恢复理论 |
| 2.4.1 模态分析 |
| 2.4.2 柔性体动力学求解 |
| 2.4.3 模态应力恢复 |
| 2.4.4 基于模态应力的疲劳寿命预测 |
| 2.5 基于模态应力恢复的车架虚拟疲劳试验路线 |
| 2.5.1 车架模态分析路线 |
| 2.5.2 模态位移历程生成路线 |
| 2.5.3 虚拟疲劳试验分析路线 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 车架静动态特性分析 |
| 3.1 车架有限元模型的建立 |
| 3.1.1 车架几何模型的简化 |
| 3.1.2 单元选择及材料定义 |
| 3.1.3 边界条件设定 |
| 3.2 强度分析理论 |
| 3.3 车架静强度分析 |
| 3.4 车架模态分析 |
| 3.4.1 车架计算模态分析 |
| 3.4.2 车架模态试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 整车刚柔耦合动力学建模及仿真 |
| 4.1 动力学软件简介 |
| 4.2 车架柔性体的生成 |
| 4.3 整车刚柔耦合动力学建模 |
| 4.3.1 驾驶室建模 |
| 4.3.2 车箱建模 |
| 4.3.3 动力总成建模 |
| 4.3.4 悬架系统建模 |
| 4.3.5 轮胎模型建立 |
| 4.3.6 道路的模拟 |
| 4.3.7 整车动力学模型 |
| 4.4 整车刚柔耦合模型验证 |
| 4.4.1 实车道路试验 |
| 4.4.2 实车道路试验信号采集 |
| 4.4.3 整车刚柔耦合动力学模型可信度验证 |
| 4.5 整车刚柔耦合动力学仿真 |
| 4.5.1 载重 55t动力学仿真和结果 |
| 4.5.2 载重 70t动力学仿真和结果 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 车架疲劳分析 |
| 5.1 疲劳分析理论基础 |
| 5.1.1 疲劳损伤理论 |
| 5.1.2 疲劳特性曲线 |
| 5.1.3 载荷谱统计 |
| 5.2 车架疲劳寿命 |
| 5.2.1 车架载荷历程 |
| 5.2.2 车架材料的S-N曲线 |
| 5.2.3 疲劳分析结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
四、基于ADAMS重型自卸车举升机构的仿真优化（论文参考文献）
- [1]矿用自卸车辆举升机构优化设计分析[J]. 柴牧,吴江裕,蒋勉. 工程机械, 2021(05)
- [2]半挂轿运车后举升机构性能研究与车身有限元分析[D]. 张良萌. 山东科技大学, 2020(06)
- [3]物流AGV双剪叉耦合式举升机构设计及优化[D]. 刘立恒. 北京石油化工学院, 2020(06)
- [4]竖式压缩垃圾箱转运车装卸部设计及工程分析[D]. 石任凭. 湖南大学, 2020
- [5]民航行李传送车结构优化与功能设计[D]. 丁一. 中国民航大学, 2019(02)
- [6]纯电动转运车及车箱电动翻转装置设计[D]. 孙允璞. 陕西理工大学, 2019(09)
- [7]基于ADAMS二次开发的重型自卸车举升作业稳定性分析[J]. 李汉杰,李润峰,刘俊,林贝清. 农业装备与车辆工程, 2017(09)
- [8]山地果园轮式运输机自卸举升机构的仿真与优化[D]. 朱高伟. 华南农业大学, 2017(08)
- [9]基于ADAMS自卸车液压举升缸铰接点位置优化分析[J]. 张国俊,马文龙,张俊杰. 机床与液压, 2017(04)
- [10]工程专用自卸车车架疲劳寿命分析[D]. 张国栋. 太原理工大学, 2016(08)