一、反求工程中复杂曲面测量规划研究（论文文献综述）
张伟盼[1]（2020）在《复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究》文中提出复杂微小型零件一般是指尺寸大小为0.1mm～10mm,特征尺寸大小0.01mm～1mm,且具有复杂形貌特征的零件。随着各学科不断向着高精尖端发展,精密的复杂微小零件在各个领域发挥着越来越重要的作用。无论采用何种加工技术,要获得合格的复杂微小精密零件,都需要先进的测量装置及方法。由于精密复杂微小零件结构形态各异,复杂多变,现有三坐标测量装置难以满足其高精度、高效率的形位误差测量要求。针对上述问题,本文研究目标为开发一种针对微小尺寸零件的几何形位误差多坐标测量及表征评价技术,主要内容为针对论文中给出的两种待测复杂微小零件,应用五自由度精密测量平台完成复杂微小零件测量轨迹规划方法的研究,实现这两种复杂微小零件的测量轨迹规划。研究复杂微小零件的形位误差表征和评价方法,研制复杂微小零件形位误差图形化的评价表征软件,实现形位误差表征的自动化。首先,针对复杂微小零件的特点,确定了合适的测量方案。并通过研究多轴加工轨迹行距计算方法,确定了测量轨迹行距的计算方法。对比了现有的测量数据采集步长方法,确定了适用于本论文的测量数据步长采集方法。完成了测头轴矢量空间姿态的规划,并基于曲率干涉检测方法确定了测头允许的最大半径。完成了测量轨迹样式的规划,基于齐次坐标变换方法,建立了测量轨迹点位文件后处理算法。并设计了测量轨迹规划流程。其次,进行了测量数据点采集技术研究,确定了数据采集方案。确定了曲面拟合重构方法。基于齐次坐标变换建立了实际测量点反求算法。并对常用的几何形位误差评价表征算法进行了数学软件工程实现,开发了形位误差评价表征软件。最后,分析实验室自研超精密五轴机床各项参数,基于该超精密机床建立了五自由度精密测量平台及测量环境。借助数学软件以及Powermill软件,基于前述测量轨迹方法,对本文待测复杂微小零件进行了测量轨迹的规划,验证了上述测量轨迹规划方法的完整性和工程实用性,并对影响复杂微小零件几何形位误差测量精度的因素进行了分析,分析了测头半径、测头轴矢量偏角、测头受热变形量、测头刚度等因素对测量精度的影响效果,并给出了相应的解决方法。
于治强[2]（2019）在《基于多传感器信息融合的复合式测量系统关键技术研究》文中研究说明快速、准确地获取工件表面的坐标数据在工业领域具有广泛的应用,如工件的定位与检测,逆向工程,以及快速成型制造。随着现代工业的快速发展,对产品的功能、结构、外形的要求越来越高,这也对测量系统的性能提出了更高的要求。单一测量传感器已经不能满足现代工业对测量的精度、效率以及智能化水平越来越高的要求。因此多传感器测量技术越来越受到人们关注,已经成为现代工业测量技术的重要发展趋势。本文提出了一种接触式测头与线结构光视觉传感器集成的复合式测量系统,结合接触式测量与线结构光视觉测量各自的特点和优势,实现对具有复杂几何形状的零件的高速、高精、智能化测量。论文对复合式测量系统的数据处理、测量信息的智能化集成等关键技术进行了深入的研究,主要研究内容及成果如下:提出一种接触式测头与线结构光视觉传感器集成的复合式测量系统,实现对复杂工件的高速、高精、智能化测量。所提测量系统先利用光学测量信息指导接触式测头进行少量的接触式测量,再通过数据融合,利用高精度接触式测量数据补偿光学测量数据,以获得大量的高精度光学测量数据用于CAD模型重建。通过不同传感器测量信息的深度融合,充分发挥了各传感器的优势,形成优势互补,从而实现复合式测量系统的高速、高精、智能化测量。提出一种基于邻域分割与重构的稳健法向量估算方法,用于准确可靠地估算点云的法向量,为点云的分割、特征识别等后续操作提供基础。针对现有点云法向量估算方法对噪声、采样非均匀性比较敏感并且在边缘处产生平滑的法向量的问题,提出一种邻域分割与重建策略为点云中的每个点构建一个只包含与当前点位于同一表面的点的一致性邻域,并用该邻域准确计算当前点的法向量。提出一种鲁棒的点云分割与特征识别算法,用于准确提取点云中包含的被测物体几何信息。所提算法采用一种新的区域增长分割策略,以点的邻域的法向量标准差作为点间相似性度量,并以当前点与初始种子点的邻域法向量标准差的相似性作为种子点选取的依据,可以有效避免平滑过渡的不同曲面特征的欠分割现象,实现了复杂点云数据的准确分割。提出一种基于改进的B样条曲线变形技术的自由曲面测量数据融合算法。在传统的基于能量法的B样条曲线变形技术基础上,提出一种新的具有平滑作用的曲线内能表达形式,使得算法在保持曲线整体形状的同时对曲线具有平滑作用,提高了测量系统对噪声的鲁棒性。利用这种曲线变形技术对光学测量获得的轮廓曲线进行修正,使得修正后的曲线经过所有高精度的接触式测量点,同时保持原始曲线的整体形状并且更加光顺,因此变形后的曲线具有更高的精度。该方法只需少量的接触测点即可提高光学测量的精度,从而实现对自由曲面的快速、精确测量。
李学哲[3]（2019）在《航空发动机叶片免形状测量关键技术研究》文中提出叶片是航空发动机的关键零部件,其几何形状、空间位置姿态等对发动机的空气动力学性能有重大影响。叶片具有型面复杂、薄壁、强扭曲、前后缘曲率变化大等特点,测量和评价困难。叶片的特点和地位,决定了其测量和评价具有重要的理论价值和现实意义。目前的测量技术一般只针对几何模型和设计参数已知的叶片,且测量精度和质量表征上还存在不足,不能满足精密工程的需要。然而,在科学研究和工业实践中,名义信息未知叶片的测量及评定一直是个重要需求。本论文围绕叶片测量精度、模型重构算法、质量表征方法、误差评定理论等问题开展研究,研究几何名义信息未知叶片高精度测量及三维质量评价中的关键技术,解决其技术难题。论文研究有两大目标:一是解决叶片几何信息的免形状获取问题,即在无需输入叶片理论模型和姿态精调的情况下,自动完成叶片型面数据的高精度、高效率采集。二是解决叶片三维表征和免形状评价问题,即自构叶片理论模型,研究误差评定算法,自动完成叶片参数计算与型面质量评价。论文研究内容进一步深化了叶片测量理论,对提高叶片测量的精度、灵活性和智能化水平等具有重要价值。本论文研究的主要内容如下:（1）研制了基于免形状思想的航空发动机叶片测量系统。确定了叶片免形状测量系统总体技术方案,并完成了系统机械主机和运动控制系统设计与分析。研制了基于同步规划测量思想的免形状、高精度测头系统和基于可调燕尾槽结构的新型叶片夹装辅助装置。分析了叶片免形状测量软件的总体结构和工作流程,开发了叶片免形状测量软件Pblade 1.0。研究结果表明:本文研究的叶片免形状测量系统采用高精度轴系、导轨、光栅及全闭环数字轨迹控制等技术设计,综合坐标测量精度达到10μm量级,可以满足叶片免形状测量的技术要求。（2）提出了一种基于同步规划测量的叶片免形状测量方法。分析了同步规划测量式免形状测量的机理,推导了同步规划测量方法的精度模型,阐明了同步规划测量的误差控制原理,完成了同步规划测量的关键技术研究,包括坐标系模型分析、坐标测量与变换技术、基于最小二乘原理的工件坐标系建立方法、基于分段法向联动的动态路径规划方法等。研究结果表明:同步规划测量方法在无需输入叶片理论模型的情况下,实现了叶片型面数据的免形状、高精度测量,综合测量精度小于10μm,满足一级精度航空涡轮叶片的免形状测量要求。（3）提出了一种基于特征识别和参数化建模技术的叶片理论模型重构方法。总结凝练了叶片参数谱系,阐明了基于参数化造型的叶片理论模型自构原理。基于数学解析与特征造型技术推导了二维叶型的参数化模型,并利用VC++6.0软件开发了二维叶型参数化建模程序。提出一种基于特征识别的三维叶身参数化建模方法,该方法基于四次多项式最小二乘拟合算法提取叶型参数沿叶高方向的变化规律,离散求解各型面的参数化模型,进而构建叶片三维理论模型。研究结果表明:本文提出的叶片理论模型自构方法是有效的,输入叶型设计参数,自动完成叶片建模,为叶片免形状误差评价奠定基础。（4）对叶片三维质量表征及评价技术进行了分析,提出了叶片三维质量免形状评价的原则和方法。总结凝练了叶片三维质量表征精度指标体系,采用二维叶型表征指标、空间扭转表征指标和叶身轮廓度表征指标,从三维空间综合表征和评价叶片的加工质量状态。提出了一种基于坐标变换的叶型参数快速提取方法,推导了参数坐标系下各叶型参数的提取算法,分析了坐标变换模型及弦线角和参数坐标系原点的求解方法,设计了叶型参数测量软件,实现了二维叶型参数的快速、精确提取。研究了叶型弯折角、叶型轮廓度、叶片扭转、叶片面轮廓度等精度指标的免形状测量及评价方法,解决了叶片三维质量表征与评价的技术难题。（5）实验研究与分析。对同步规划测量式叶片免形状测量方法和叶片三维质量表征及评价方法进行了实验研究,验证了测量技术和评价方法的正确性。
陈佳佳[4]（2015）在《面向飞机模具的自由曲面测量规划研究》文中研究指明随着制造业的不断发展，反求工程已逐渐被应用到很多领域，而曲面测量点采集是反求工程和曲面测量的关键步骤，因此对曲面测量的研究对于工程实践具有重要指导作用。目前用来采集曲面零件表面数据的方法主要有两类：接触式和非接触式。而三坐标测量机CMM作为接触式测量方式，其智能化高、可靠性强，能够高效、高精度地对实物进行测量，因此被广泛应用。本文以提高CMM测量效率为出发点，对曲面的测量规划方案以及重构曲面的方法进行了研究。本文对CMM的组成及操作流程进行了详细的介绍，对比了常用的测头半径补偿方法，得出了测头半径补偿的最优方法——四点共球法。提出测量曲面时，应关闭CMM的自动补偿功能，先测得测头球心的坐标，再利用四点共球法补偿，得出被测曲面的实际坐标值。此外，经研究得出了测量路径规划的原则，并合理的设置了避障点。对于数学模型已知的自由曲面，根据均质体的三维形心模型提出了曲面自适应数字化算法，此算法可以将随机网格收敛为矩形拓扑网格，通过算法的实现，可实现测量点的自适应分布，即曲面曲率大的地方采样点分布密集，曲率小的地方采样点稀疏，这样采样点就可以有效的反映曲面的拓扑信息。在此基础上对曲率测度进行了深入研究，通过对三种不同模型的对比，得出平均曲率测度模型最能表征自由曲面上一点的弯曲程度，并且结合实例验证已知曲面数字化模型的可行性。对自由曲面测量规划方法进行了研究，合理地确定了自由曲面测量点数目和分布，提出了两次采样的方法。第一次采样即通过提取实物的边界线和特征线，构造出初始曲面。第二次采样即在初始曲面的基础上进行采样，此时初始曲面转化成数学模型已知的曲面，即可运用数学模型已知的曲面自适应数字化算法对测量点进行自适应分布。通过飞机复合材料模具对此方法进行实验仿真，验证测量点分布合理。介绍了规则点的NURBS曲面拟合方法和散乱点的NURBS曲面拟合方法，通过将第二次采样后的结果和初始曲面的模型一起导入CMM，对曲面进行测量，得到数据点后对其进行NURBS曲面拟合，验证上述测量规划方法的可行性。通过以上规划，可以用尽可能少的测量点来反映曲面的形状特征。
花晨亮[5]（2012）在《基于闭环理论的复合曲面重构的研究》文中提出逆向工程技术是20世界80年代发展起来的一门新兴研发技术,目前,已被广泛应用于汽车、生物医疗、航空航天、以及数码电子等行业。与传统的设计开发流程不同,它综合应用了计算机技术、图形显示技术、精密检测技术以及快速成型技术等高新技术,在消化、吸收原有产品的基础上,实现新产品的快速开发。本文在现有逆向设计思路的基础上,提出了一种新型逆向设计方法,该方法将逆向环节中的数据采集与CAD模型重构实时联系起来,实现了测量与建模的闭环操作。该新型逆向设计系统大大缩减了新产品的开发周期,节省了开发成本,具有很大的实际应用价值。本文围绕该设计思路,对逆向工程中的关键技术进行了深入的研究,并开发了一套专用的逆向设计系统。在分析了各种常用测量技术特点的基础上,结合实验室现有的实验仪器,本文选用了接触式CMM进行数据采集。为了实现复合曲面的自动测量,本文深入研究了已有的自适应测量法,并在此基础上推出了三种新的自适应测量法,分别是基于曲率的位置连续、斜率连续以及曲率连续Bézier自适应测量法。通过此三种自适应测量方法之间,以及与已有测量方法之间的比较,得到了预测效果最佳的曲率连续Bézier自适应测量法。因此,本文使用该自适应测量法进行复合曲面的自动测量。在研究了复合面中单面片边界确定和单面片间测量规划的相关问题后,本文用DMIS语言编写了复合曲面自动测量程序,并实现了复合曲面的实例测量。本文利用B样条曲面进行自由曲面的拟合重构,在充分学习了B样条曲线曲面理论知识的前提下,明确了构造一张B样条曲面的基本要素:型值点、控制点、节点矢量、以及B样条基函数,并对它们的算法进行了深入研究。首先,对比了非均匀B样条曲线与准均匀B样条曲线对一般扫描线点云的拟合效果,从而确定了适应性更强的非均匀B样条作为重构曲面的基函数。然后,利用VC++实现了三、四、五次非均匀B样条曲面重构的编程。通过实例应用,发现四次、五次非均匀B样条曲面的拟合效果受到的振荡影响严重,不适合应用于曲面重构。因此选定了三次非均匀B样条进行曲面重构,并用已知数学模型的马鞍面作为曲面重构算法准确性的实例验证,在通过验证的同时,得到了该重构算法的拟合精度。最后,通过对B样条曲面拼接理论的研究,实现了复合曲面的重构,通过实例应用,验证了拼接的有效性。为了实现新型的闭环逆向设计思路,本文开发了一套基于闭环理论的逆向设计系统,使测量与建模能动态结合。在获得了由扫描线点云重构得到的初始重构曲面的基础上,使用本文开发的逆向系统还可实现重构曲面上检测点的计算,并能输出自动检测程序,指导CMM执行实时检测,若不满足重构精度要求,则用这些实际检测点对重构曲面进行修正,然后再执行检测,直到满足精度要求为止。最后,对整个复合曲面重构系统进行了两个实例应用,应用结果表明,本文开发的专用逆向系统具有较高的重构效率,一般只需一次重构就能获得较高的精度。因此该新型逆向系统能满足一般工业产品的开发要求,具有较高的实用价值。
贾冰[6]（2009）在《影响待测物面测量误差的因素及补偿方法》文中指出在甘肃省自然科学基金和兰州理工大学学术梯队及特色研究方向基金资助下,开展了基于反求工程的复杂曲面测量方法的研究。将基于反求工程的复杂曲面测量技术应用于机械,机电和车辆等相关产业,可以有效缩短产品开发时间,提高产品竞争力。本论文针对反求工程中复杂曲面测量问题,研究被测物面对激光三角法测量技术测量误差的影响,从激光三角法测量技术原理、位移传感器的非线性补偿、被测表面倾角、被测表面特征（颜色、光泽与粗糙度）几方面分析误差产生的原因,并提出各因素的误差补偿方法。该方法提高了测量精度。对于小型机电,电子等产品外形反求测量,提高其产品精度,具有一定指导作用。本文主要研究内容如下:1.对待测复杂曲面进行测量规划研究,针对规则曲面和自由曲面,分别讨论了它们的测量规划方案,以便为数据测量做前期准备;2.分析待测物面误差产生的原理,在基于反求工程的激光三角法测量技术的测量原理基础上,从线性误差产生原理、倾斜角误差产生原理、表面颜色误差产生原理和被测表面光泽和粗糙度误差产生原理这几个方面分析了待测物面误差是如何产生的,为下一步对其进行误差补偿提出理论依据。3.提出误差补偿的方法。针对非线性误差,提出了融合误差曲线分段处理的BP网络校正方法;针对倾角误差,通过实验来获得激光测头的误差曲线,经过B样条拟合方法拟合,然后根据拟合的误差曲线,求出对应不同的曲面倾角时的误差值,从而对测量数据进行误差修正;针对颜色误差,通过实验校验了颜色对待测物面测量数据精度的影响,并采用颜色覆盖减小误差;针对光泽和粗糙度误差,提出了环境光补偿法进行补偿的理论。通过误差补偿,提高了激光三角法测量数据精度,以便进一步数据处理及曲面拟合处理。
郑和平[7]（2008）在《ALLIANCE车钩钩锁铁与牵引杆的几何反求研究》文中研究指明随着铁路客运的高速重载,迫使车辆牵引连接技术不断提高。本课题通过实物反求来消化、吸收、引进钩锁铁和牵引杆技术的先进设计思想,从而为更加科学、全面、准确地掌握国外先进技术,满足我国国民经济发展对铁路重载货车牵引连接技术提升之迫切需要,缩小我国货车车辆连接技术与国外先进技术的差距奠定良好的技术基础。在零件数据获取和数据预处理技术方面,通过分析各个零件的结构特征提出了针对牵引杆和钩锁铁的定位方式、采用Romer2020型6轴坐标测量机轮廓扫描法和点位测量法相结合的数据采集规划方案;数据处理是反求工程中的关键环节,主要工作包括运用直观检查法且巧妙运用Imageware软件功能去除噪声点,运用基于三个基准点对齐方法完成了牵引杆多视数据对齐,采用弦偏差法对点云数据进行精简、按最近点排序方法生成截面线点云之间的拓扑关系,最后应用二维事后半径补偿法和曲面整体偏距法实现精确半径补偿。在模型重建技术中,重点研究了基于特征与约束的Pro/E模型重建方法,提出了在拟合草图轮廓时考虑以产品实现的功能为中心,以数据点云为依据,结合正向设计进行逆向推理的方法还原特征和约束;运用曲率法提取零件轮廓上的分界点,进行数据点分段并基于约束同步拟合,根据同步拟合结果重建的分段曲线经延长、求交和裁剪等操作后即可生成无二义性的、满足设计需要的草图轮廓;通过特征的实体模型重建方法,利用布尔运算实现模型重建。为了能对所建立的模型进行精度评价,指出反求误差主要由原形误差、测量误差、补偿误差、数据处理误差及造型误差组成,研究了各种误差产生的原因及对反求模型的影响;提出了评价反求模型精度的指标和基于曲率的曲面品质分析方法,通过这些方法完成了牵引杆曲线和钩锁铁曲面的品质分析,通过有效的误差控制使重建模型精度达到合同要求。
卢允娥[8]（2008）在《反求工程中复杂曲面坐标测量的建模与仿真》文中研究说明反求工程技术的不断完善和发展,使复杂曲面测量的目的不再局限于被测曲面质量指标的获取与评判,更重要的是工件模型表面的数字化测量。因为在反求工程中为了精确的重构出实物的CAD模型,首先必须提取样件表面能反映曲面特征的离散点,并对测点数据进行预处理。在甘肃省自然科学基金资助下开展了反求工程中复杂曲面坐标测量方法的研究,为复杂曲面的自适应测量提供了理论方法。基于反求工程技术的理论知识和复杂曲面测量方法的现有成果,通过比较目前各种数字化方法的优缺点,选择以三坐标测量机（CMM）为数字化设备,在CMM获取离散数据的关键技术基础上,重点研究了测量过程中如何实现测点的自适应分布问题,以实现测量数据正确而又高效的目的,即在能够正确表示产品特性的情况下,所采集的数据尽量少,走过的路径尽量短,所花费的时间尽量少。根据接触测量的特点,为了提高测量机的测量效率,实现复杂曲面零件的快速自动化测量,提出了基于灰预测模型的特征采样与基于形状特征的整体采样相结合的二次采样方法,使未知曲面变为已知曲面,从而只对关键特征点进行跟踪测量,克服了因采点过多而造成跟踪失败的问题。考虑到手动测量曲面特征点效率较低且误差较大的问题,提出并建立了基于灰预测理论的自动跟踪测量特征点的数学模型,结果表明该模型可以实现自由曲面测点的自适应分布测量;对于目前测点分布方法都是静态的,而且对曲面形状信息描述不够准确的问题,在整体采样时,根据物体三维重心思想,使用了一种基于形状特征的测点动态自适应分布模型,使得测点分布更加合理。在UG中对测量路径进行仿真,可以避免测量时发生碰撞。针对散乱数据和扫描线数据的不同特点,分别研究了测量数据预处理过程中多视点云拼合、平滑滤波处理、测头半径补偿等关键问题,并编写了部分数据预处理程序,为后续的模型重构创造了有利条件。
谢小正[9]（2008）在《基于概率地图的CMM曲面测量路径研究》文中指出现代制造业的产品具有信息模型和实物两种不同范畴的表现形式,而产品生产中最具创新和价值的部分被包含在产品信息模型中,对于在现代工业中得到广泛应用的自由曲面零件尤为如此。而从实物原型中提取能反映原型的三维特征量信息,直接影响实物原型逼真度,也影响逆向工程后续数据处理和最终建模的效果。所以,对自由曲面零件进行三维几何形状的高效测量对数学建模和数控加工及产品表面质量评定具有重要的现实意义。本文在综述国内外文献的基础上,结合对我院相关先进制造设备的使用并达到进一步研究和开发的目的,选择在三坐标测量机上对自由曲面的测量路径规划这一在逆向工程复杂曲面测量中的难点问题进行了一定的探讨。文中讨论了基于坐标测量机的曲面测量的基本思想,并对其关键技术即测量路径规划问题进行了具体研究。在准确描述测量路径规划问题的基础上,对已有的解决该问题的方法从硬件即测量设备和软件即路径规划算法两个角度分别进行综合分析,一定程度上指出了各方法存在的不足。课题创新之处在于将应用于运动规划领域躲避障碍物的有效空间路径规划的概率地图方法辩证的应用于三坐标测量机测量路径的规划。结合概率地图方法的框架,将测量过程分解为预处理和实时在线两个过程,首先在预处理阶段,将测量环境中测头和被测量物体的粗略外形映射到位姿空间中概率地图的节点和边及被测物区域。然后在线处理阶段,对于未知CAD模型的自由曲面零件的测量路径依照概率地图搜索出一条合理的测量路径,从而实现路径规划和预测,进一步可解决测头对被测曲面的沿一定路径跟随问题,使测头路径能够密切跟随曲面形状的变化,使得测量实现起来可行、安全、高效。该法也有效地避免了传统方法所必需的在线阶段的碰撞检测处理,并且减少了搜索空间。在论文最后,对测量软件从结构层次角度进行了初步分析。
赵伟伟[10]（2007）在《利用数控机床实现三坐标测量—反求建模研究》文中研究指明本课题旨在探讨对加工中心测量数据的处理方法。基于约束的结构类零件特征模型重建是反求工程中一个新的研究方向,具有很强的理论意义和实用价值。当前主流的三维软件在实体建模时主要是基于草图设计的。本文在特征数据分割的基础上,结合正向设计的思路,着重研究结构件中的拉伸、旋转等基于草图的特征模型重建问题。本文研究的主要内容如下:（1）研究了草图轮廓分段拟合技术。使用最小二乘方法拟合草图基准平面,采用二次规划方法提取拉伸方向和旋转轴线,然后将数据点投影以获取草图数据,以直线和圆弧段拟合出草图轮廓。（2）研究了草图轮廓线在约束条件下的拟合求解。对常见二维几何约束进行了分类及合理的约束表达,对草图轮廓线整体约束求解,最后获得满足设计意图的草图轮廓。（3）研究了基于草图轮廓的拉伸与旋转特征模型重建的生成方法,以实例零件说明本文提出的重建方法是切实可行的。（4）着重分析介绍了几何数据点的优化测量方案及精度问题,在曲面测量中提出了根据特征点来进行数据点的采集方法,对测量路径规划问题进行初步探讨。以实例零件说明本文提出的测量过程是可靠的。
二、反求工程中复杂曲面测量规划研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、反求工程中复杂曲面测量规划研究（论文提纲范文）
（1）复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 复杂微小零件测量方法国内外研究现状 |
| 1.2.2 复杂零件测量轨迹规划方法国内外研究现状 |
| 1.2.3 零件形位误差评价与表征方法国内外研究现状 |
| 1.2.4 多坐标测量机国内外发展现状 |
| 1.2.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 复杂零件测量轨迹规划方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复杂零件测量方案的确定 |
| 2.3 复杂零件测量轨迹行距规划方法 |
| 2.4 复杂零件测量轨迹步长规划方法 |
| 2.5 复杂零件测量测头轴矢量规划方法 |
| 2.6 复杂零件测量轨迹样式规划方法 |
| 2.7 复杂零件测量测头半径确定方法 |
| 2.8 复杂零件测量轨迹点位文件后处理方法 |
| 2.9 复杂微小零件测量轨迹规划流程 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 复杂零件几何形位误差表征与评价方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量数据点采集方法及测量数据反求技术 |
| 3.2.1 测量数据点采集方法 |
| 3.2.2 测量数据反求算法 |
| 3.3 复杂零件曲面拟合重构技术研究 |
| 3.4 几何形位误差表征与评价算法研究 |
| 3.4.1 常用几何形位误差表征与评价算法 |
| 3.4.2 平面度误差算法 |
| 3.4.3 平行度误差算法 |
| 3.4.4 圆度误差算法 |
| 3.4.5 同轴度误差算法 |
| 3.4.6 球度误差算法 |
| 3.5 几何形位误差表征与评价软件开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 测量环境的建立与测量方法仿真及误差分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于超精密五轴机床的五自由度精密测量环境的建立 |
| 4.2.1 超精密五轴机床结构性能参数分析 |
| 4.2.2 超精密五轴机床控制系统硬件分析 |
| 4.2.3 超精密五轴机床控制系统软件方案分析 |
| 4.2.4 LVDT接触式测微仪 |
| 4.2.5 五自由度测量环境的建立 |
| 4.3 待测零件测量轨迹编制与仿真 |
| 4.3.1 基于Powermill的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.3.2 基于数学软件的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.4 测量装置与测量方法误差分析与研究 |
| 4.4.1 测头直径大小对测量误差的影响 |
| 4.4.2 测头可能发生的热变形量对测量误差的影响 |
| 4.4.3 测量过程进给速度造成的误差的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）基于多传感器信息融合的复合式测量系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 多传感器测量中的关键技术及研究现状 |
| 1.2.1 多传感器测量方法的研究现状 |
| 1.2.2 3D点云数据分割与特征识别的研究现状 |
| 1.2.3 点云法向量估算的研究现状 |
| 1.3 问题的提出及本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 问题的提出 |
| 1.3.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 复合式测量系统的原理及其标定技术 |
| 2.1 复合式测量系统的组成与原理 |
| 2.1.1 五轴加工中心 |
| 2.1.2 复合式测头的结构设计 |
| 2.1.3 复合式测量系统的工作原理 |
| 2.2 接触式测头标定 |
| 2.2.1 测头预行程误差的分析与补偿 |
| 2.2.2 测头预行程误差的标定 |
| 2.3 线结构光视觉系统标定 |
| 2.3.1 线结构光视觉系统数学模型 |
| 2.3.2 相机标定 |
| 2.3.3 光平面标定 |
| 2.4 复合式测量系统的全局标定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于邻域分割与重构的点云法向量估算方法 |
| 3.1 法向量估算方法的原理与流程 |
| 3.2 基于邻域法向量标准差的特征点识别方法 |
| 3.3 邻域分割与重建方法 |
| 3.3.1 基于欧式距离聚类的邻域分割 |
| 3.3.2 基于残差约束的候选邻域构建 |
| 3.3.3 窄带状特征的处理 |
| 3.3.4 非均匀采样的处理 |
| 3.3.5 邻域选择标准 |
| 3.3.6 算法的计算复杂度分析 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 特征保持性的比较 |
| 3.4.2 对非均匀采样的鲁棒性的比较 |
| 3.4.3 对噪声的鲁棒性比较 |
| 3.4.4 细节特征保持性比较 |
| 3.4.5 处理实际扫描点云的能力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 3D点云数据的分割与特征识别方法研究 |
| 4.1 点云分割与特征识别方法的原理与流程 |
| 4.2 基于欧氏距离聚类的点云粗分割 |
| 4.3 曲面数据特征识别和参数化 |
| 4.4 基于改进区域增长算法的点云细化分割 |
| 4.5 分割优化 |
| 4.5.1 特征点的处理 |
| 4.5.2 点云面片合并 |
| 4.6 参数设置 |
| 4.7 实验验证 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 多传感器测量信息融合技术 |
| 5.1 复合式测量系统的框架 |
| 5.2 特征指导的接触式测量 |
| 5.2.1 测点规划 |
| 5.2.2 测头路径规划 |
| 5.2.3 碰撞检测 |
| 5.2.4 碰撞规避 |
| 5.3 光学测量与接触式测量的数据融合技术 |
| 5.3.1 基于曲面拟合与坐标更新的几何特征数据融合 |
| 5.3.2 基于改进B样条曲线变形技术的自由曲面数据融合 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 复合式测量系统的实验验证 |
| 6.1 几何曲面测量实验 |
| 6.2 自由曲面测量实验 |
| 6.3 复杂工件测量实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）航空发动机叶片免形状测量关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 叶片测量技术研究现状 |
| 1.3 叶片测量存在的问题 |
| 1.4 课题来源和主要研究工作 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题基本思路及主要研究工作 |
| 第2章 叶片测量的理论基础 |
| 2.1 叶片设计和造型理论 |
| 2.1.1 叶片的空气动力学基础 |
| 2.1.2 叶片参数化设计方法 |
| 2.1.3 叶片加工方法及工艺 |
| 2.2 基于参数化造型的叶片理论模型自构方法 |
| 2.2.1 基于参数化造型的叶片理论模型自构原理 |
| 2.2.2 二维叶型的参数化建模方法 |
| 2.2.3 三维叶身的参数化建模方法 |
| 2.3 三维误差表征与评定理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶片免形状测量及其系统 |
| 3.1 免形状测量模式 |
| 3.1.1 传统测量模式面临的挑战 |
| 3.1.2 免形状测量的概念及内涵 |
| 3.1.3 叶片免形状测量的关键技术 |
| 3.2 叶片免形状测量系统总体设计 |
| 3.2.1 叶片免形状测量对仪器的技术要求 |
| 3.2.2 设计原则及目标 |
| 3.2.3 系统组成及工作原理 |
| 3.2.4 精度优化与分配 |
| 3.2.5 误差因素分析 |
| 3.3 硬件系统设计 |
| 3.3.1 机械主机系统 |
| 3.3.2 运动控制系统 |
| 3.3.3 免形状测头系统 |
| 3.3.4 叶片夹具系统 |
| 3.4 测控软件设计 |
| 3.4.1 软件总体设计 |
| 3.4.2 硬件接口函数分析 |
| 3.4.3 系统调试软件设计 |
| 3.4.4 系统复位设计 |
| 3.4.5 系统标定设计 |
| 3.4.6 数据处理软件设计 |
| 3.5 叶片免形状测量系统样机 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 同步规划测量式叶片免形状高精度测量技术研究 |
| 4.1 同步规划测量式免形状测量原理 |
| 4.2 同步规划测量的精度分析 |
| 4.2.1 倾角误差数学模型 |
| 4.2.2 倾角误差分析 |
| 4.2.3 同步规划测量的误差控制原理 |
| 4.3 同步规划测量的关键技术 |
| 4.3.1 同步规划测量的坐标系模型 |
| 4.3.2 坐标测量与变换 |
| 4.3.3 工件坐标系建立方法 |
| 4.3.4 路径规划与优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 航空发动机叶片免形状评价技术研究 |
| 5.1 叶片三维质量表征精度指标体系 |
| 5.2 二维叶型表征与评价方法 |
| 5.2.1 基于坐标变换的叶型参数快速提取方法 |
| 5.2.2 叶型弯折角测量与评价 |
| 5.2.3 叶型轮廓度测量与评价 |
| 5.3 三维叶身表征与评价方法 |
| 5.3.1 叶片扭转测量与评价 |
| 5.3.2 叶片面轮廓度测量与评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验研究与分析 |
| 6.1 同步规划测量方法实验研究 |
| 6.1.1 同步规划测量的精密度分析实验 |
| 6.1.2 同步规划测量的准确度分析实验 |
| 6.1.3 叶片前后缘测量实验 |
| 6.1.4 叶片免形状测量实验 |
| 6.2 二维叶型测量评价实验研究 |
| 6.2.1 叶型参数快速提取实验 |
| 6.2.2 叶型弯折角测量实验 |
| 6.2.3 叶型轮廓度测量实验 |
| 6.3 三维叶身测量评价实验研究 |
| 6.3.1 叶片扭转测量实验 |
| 6.3.2 叶片面轮廓度测量实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）面向飞机模具的自由曲面测量规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.1.1 先进制造技术的重要性 |
| 1.1.2 反求工程在先进制造技术中的重要地位 |
| 1.1.3 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 自由曲面数据采集方法研究现状 |
| 1.2.2 测头半径补偿研究现状 |
| 1.2.3 曲面测量点数和分布研究现状 |
| 1.3 课题主要内容 |
| 1.4 论文总体框架 |
| 2 CMM 测量曲面技术研究 |
| 2.1 测量设备简介 |
| 2.1.1 实验用到的测量机简介 |
| 2.1.2 CMM 系统的组成 |
| 2.1.3 CMM 的操作流程 |
| 2.2 测头半径补偿 |
| 2.2.1 常用的测头半径补偿方法 |
| 2.2.2 半径补偿最优方法——四点共球法 |
| 2.3 测量路径规划 |
| 2.3.1 测量路径的设计原则 |
| 2.3.2 避障点设置 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于形心模型的曲面自适应数字化算法研究 |
| 3.1 基于形心原理的自适应数字化模型 |
| 3.1.1 自适应数字化模型的建立 |
| 3.1.2 数字化模型的曲率函数表达式 |
| 3.2 曲率测度的确定 |
| 3.2.1 曲面曲率测度模型的确定 |
| 3.2.2 对曲面曲率测度模型的评价 |
| 3.3 数字化模型的算法实现及应用举例 |
| 3.3.1 算法实现 |
| 3.3.2 算法举例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 曲面测量规划方法及实例分析 |
| 4.1 测量规划问题和规则形状零件的测量 |
| 4.1.1 测量规划问题概述 |
| 4.1.2 规则形状零件的测量 |
| 4.2 不规则形状零件的测量规划 |
| 4.2.1 对自由曲线的测量规划 |
| 4.2.2 对自由曲面的测量规划 |
| 4.3 自由曲面测量点数的确定 |
| 4.4 自由曲面上测量点的分布 |
| 4.4.1 自由曲面的数字化策略 |
| 4.4.2 初始曲面生成的算法研究 |
| 4.5 飞机模具的数字化实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于 NURBS 的曲面重构 |
| 5.1 NURBS 曲面拟合方法 |
| 5.2 规则测量点的曲面重构 |
| 5.2.1 NURBS 曲线拟合 |
| 5.2.2 规则点的曲面拟合 |
| 5.3 散乱测量点的曲面拟合 |
| 5.3.1 节点矢量的统一 |
| 5.3.2 散乱点的曲面拟合 |
| 5.3.3 散乱点曲面拟合实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于闭环理论的复合曲面重构的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 逆向工程概述 |
| 1.2.1 逆向工程的定义 |
| 1.2.2 逆向工程的应用 |
| 1.2.3 逆向工程的核心技术 |
| 1.3 逆向工程的国内外研究现状 |
| 1.3.1 基于CMM 的自由曲面测量的研究现状 |
| 1.3.2 曲面重构技术的研究现状 |
| 1.3.3 逆向软件的开发现状 |
| 1.4 逆向工程技术存在的问题 |
| 1.5 本课题研究的主要内容及研究意义 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 本课题的研究意义 |
| 第二章 逆向工程中数据采集技术的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数据采集方法 |
| 2.2.1 接触式测量方法 |
| 2.2.2 非接触式测量方法 |
| 2.3 接触式三坐标测量机(CMM) |
| 2.3.1 接触式三坐标测量机的工作原理 |
| 2.3.2 接触式三坐标测量机的组成 |
| 2.3.3 三坐标测量机的测量软件 |
| 2.4 接触式CMM 测量路径规划的主要任务 |
| 2.4.1 测点的布局 |
| 2.4.2 探测矢量的确定 |
| 2.4.3 避障点的确定 |
| 2.5 利用DMIS 程序测量的工程应用 |
| 2.5.1 DMIS 概述 |
| 2.5.2 DMIS 程序实例分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 复合曲面的CMM 自适应测量法的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 复合曲面的测量规划 |
| 3.2.1 复合曲面中单面片边界的确定 |
| 3.2.2 单面片间测量顺序的规划 |
| 3.2.3 复合曲面自动测量的总体规划 |
| 3.3 现有自适应测量算法的分析 |
| 3.3.1 圆弧插值法 |
| 3.3.2 多项式法 |
| 3.4 BéZIER 自适应测量法 |
| 3.4.1 Bézier 曲线定义及其性质 |
| 3.4.2 Bézier 自适应测量算法 |
| 3.4.3 Bézier 自适应测量法的实现 |
| 3.5 自适应测量法的实例应用及对比 |
| 3.5.1 三种Bézier 自适应测量法的实例应用对比 |
| 3.5.2 不同自适应测量法的实例应用对比 |
| 3.5.3 实例应用的对比结论 |
| 3.6 四边域复合曲面自动测量的实现 |
| 3.6.1 跨距的确定 |
| 3.6.2 复合曲面Bézier 曲率连续自适应测量流程 |
| 3.6.3 复合曲面Bézier 曲率连续自适应测量实例应用 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 复合曲面的重构研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 B 样条曲线曲面的基础理论 |
| 4.2.1 B 样条曲线曲面的定义及其性质 |
| 4.2.2 B 样条曲线的分类 |
| 4.2.3 B 样条曲线曲面重构对比 |
| 4.3 非均匀B 样条曲面重构算法 |
| 4.3.1 节点矢量的确定 |
| 4.3.2 反求三次B 样条插值曲线的控制点 |
| 4.3.3 非均匀B 样条曲线上点的计算方法 |
| 4.3.4 B 样条曲线的升阶 |
| 4.4 曲面拼接理论 |
| 4.4.1 曲面连续性定义 |
| 4.4.2 三次B 样条曲面的G 1 拼接 |
| 4.5 复合曲面重构的理论验证 |
| 4.5.1 单曲面重构 |
| 4.5.2 单曲面重构算法验证 |
| 4.5.3 复合曲面的建立 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 闭环重构系统的开发与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 新逆向设计思路 |
| 5.3 基于闭环理论的重构系统设计 |
| 5.3.1 检测点的确定 |
| 5.3.2 自动检测程序的生成 |
| 5.3.3 模型误差评价 |
| 5.4 逆向系统的开发 |
| 5.4.1 系统开发基础 |
| 5.4.2 功能模块的开发 |
| 5.5 复合曲面重构实例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）影响待测物面测量误差的因素及补偿方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 反求工程中的测量技术 |
| 1.2.1.1 接触式测量方法 |
| 1.2.1.2 非接触式测量方法 |
| 1.2.1.3 反求工程主要测量方法特点 |
| 1.2.2 三维曲面激光扫描光三角检测技术 |
| 1.2.2.1 点激光测量 |
| 1.2.2.2 线激光测量 |
| 1.2.2.3 栅激光测量 |
| 1.3 课题研究目的、研究内容 |
| 1.3.1 课题的研究目标 |
| 1.3.2 课题的研究内容 |
| 第2章 待测复杂曲面的测量规划 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 规则曲面的测量规划 |
| 2.2.1 平面测量规划 |
| 2.2.2 柱面,球面,锥面等规则曲面测量规划 |
| 2.3 自由曲面测量规划 |
| 2.3.1 自由曲面测量规划原则 |
| 2.3.2 已知自由曲面测量的规划 |
| 2.3.2.1.已知曲面的测点数目确定规划 |
| 2.3.2.2.已知曲面布点规划 |
| 2.3.3 未知自由曲面测量规划 |
| 2.3.3.1 未知曲面测量的采样方法 |
| 2.3.3.2 未知曲面测量的网格法布点 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 待测物面误差产生因素分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光三角法测量技术 |
| 3.2.1 激光三角法测量技术原理 |
| 3.2.2 测量位置尺寸与光学系统参数关系 |
| 3.2.3 PSD上像点位置S的确定 |
| 3.2.4 PSD与光轴夹角关系 |
| 3.3 待测物面误差产生因素 |
| 3.3.1 非线性误差因素 |
| 3.3.2 待测表面倾角误差因素 |
| 3.3.3 待测表面颜色误差因素 |
| 3.3.4 待测表面测表面光泽和粗糙度误差因素 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 待测物面测量误差补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 待测物面误差补偿方法 |
| 4.2.1 非线性误差补偿方法 |
| 4.2.1.1 非线性标定 |
| 4.2.1.2 BP网络非线性校正方法实现 |
| 4.2.1.3 改进的非线性校正方法 |
| 4.2.2 倾角误差补偿方法 |
| 4.2.2.1 被测表面倾角误差实验 |
| 4.2.2.2 被测表面倾角误差补偿方法 |
| 4.2.2.3 被测表面倾角误差补偿方法应用实例 |
| 4.2.3 颜色误差补偿方法 |
| 4.2.3.1 被测表面颜色误差实验设置 |
| 4.2.3.2 数据分析 |
| 4.2.3.3 被测表面颜色误差补偿方法 |
| 4.2.4 光泽和粗糙度误差补偿方法 |
| 4.3 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）ALLIANCE车钩钩锁铁与牵引杆的几何反求研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外车钩及牵引杆技术研究和发展现状 |
| 1.1.1 国内车钩及牵引杆研究和发展现状 |
| 1.1.2 国外车钩及牵引杆研究和发展现状 |
| 1.2 反求工程的研究背景 |
| 1.2.1 反求工程的含义 |
| 1.2.2 反求工程的研究现状 |
| 1.2.3 反求工程的发展趋势 |
| 1.3 课题的意义 |
| 本章小结 |
| 第二章 零件数据获取技术研究 |
| 2.1 样件分析 |
| 2.1.1 钩锁铁 |
| 2.1.2 牵引杆 |
| 2.2 数据获取方法概述 |
| 2.2.1 接触式测量方法 |
| 2.2.2 非接触式测量方法 |
| 2.2.3 样件测量方法的选择 |
| 2.3 反求工程的技术平台 |
| 2.3.1 三坐标测量机简介 |
| 2.3.2 本课题需要软件简介 |
| 2.4 样件数据采集 |
| 2.4.1 数据采集规划的基本原则 |
| 2.4.2 规则曲面和自由曲面数据采集 |
| 2.4.3 牵引杆及钩锁铁样件的数据采集 |
| 本章小结 |
| 第三章 点云数据预处理 |
| 3.1 噪声点去除 |
| 3.2 多视数据对齐 |
| 3.2.1 多视数据对齐方法 |
| 3.2.2 基于三个基准点的对齐方法 |
| 3.3 数据精简与排序 |
| 3.3.1 点云数据精简 |
| 3.3.2 点云数据排序 |
| 3.4 数据基准变换 |
| 3.5 数据半径补偿 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于 Pro/E 的特征模型重建 |
| 4.1 点云数据的转换及导入 |
| 4.2 基于特征和约束的实体模型重建 |
| 4.2.1 基于特征和约束的建模优点 |
| 4.2.2 特征和约束的定义和分类及关系 |
| 4.2.3 基于约束的草图轮廓重建 |
| 4.2.4 基于特征的实体模型重建 |
| 4.3 基于特征和约束的牵引杆及钩锁铁模型重建 |
| 本章小结 |
| 第五章 重建模型精度评价 |
| 5.1 误差模型 |
| 5.2 模型精度评价指标 |
| 5.2.1 模型精度评价指标 |
| 5.2.2 曲面品质分析方法 |
| 5.3 钩锁铁及牵引杆模型精度评价 |
| 5.4 误差控制策略 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参加的课题 |
| 致谢 |
（8）反求工程中复杂曲面坐标测量的建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 反求工程概述 |
| 1.1.1 反求工程的定义 |
| 1.1.2 反求工程应用范围 |
| 1.1.3 反求工程的发展现状 |
| 1.2 复杂曲面的自适应数字化测量 |
| 1.3 测量数据预处理 |
| 1.4 课题研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 复杂曲面数字化方法研究 |
| 2.1 复杂曲面数字化方法概述 |
| 2.1.1 接触式测量方法 |
| 2.1.2 非接触式测量方法 |
| 2.1.3 接触式测量与非接触式测量方法的比较 |
| 2.1.4 复杂曲面数字化方法选择 |
| 2.2 CMM数据获取技术研究 |
| 2.2.1 三坐标测量机的特点 |
| 2.2.2 PC-DMIS简介 |
| 2.2.3 CMM数据获取关键技术 |
| 2.3 CMM自动测量方式分析 |
| 2.3.1 探测模式的选择 |
| 2.3.2 编程模式的选择 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 复杂曲面自适应数字化方法的研究 |
| 3.1 自适应数字化方法研究背景 |
| 3.1.1 己知复杂曲面数字化方法研究背景 |
| 3.1.2 未知复杂曲面数字化方法研究背景 |
| 3.1.3 复杂曲面数字化过程存在的问题 |
| 3.2 已知复杂曲面测点自适应分布测量 |
| 3.2.1 复杂曲面测点数量的确定 |
| 3.2.2 基于形状特征的测点自适应分布 |
| 3.2.3 风扇叶片的测点自适应分布测量 |
| 3.3 未知复杂曲面的自适应跟踪测量 |
| 3.3.1 复杂曲面边界点的测量 |
| 3.3.2 基于灰预测模型的自动跟踪测量 |
| 3.3.3 初始曲面的构造 |
| 3.3.4 复杂曲面的数字化策略 |
| 3.3.5 不同自动跟踪测量方法的比较 |
| 3.4 CMM测量路径的生成与仿真 |
| 3.4.1 CMM测量路径的生成 |
| 3.4.2 CMM测量路径的仿真 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 复杂曲面测量数据的预处理 |
| 4.1 测量数据交换 |
| 4.1.1 GRIP概述 |
| 4.1.2 数据转换的接口程序 |
| 4.2 多视点云拼合 |
| 4.2.1 常用点云拼合方法 |
| 4.2.2 基于ICP的刚性变换方法 |
| 4.2.3 重叠点云处理 |
| 4.2.4 后视镜点云拼合实例 |
| 4.3 数据平滑滤波方法研究 |
| 4.3.1 扫描线点云的滤波方法 |
| 4.3.2 散乱点云的滤波方法 |
| 4.4 测头半径补偿 |
| 4.4.1 测头半径补偿方法的研究背景 |
| 4.4.2 四点共球的半径补偿算法 |
| 4.4.3 四点共球法的实现 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 复杂曲面自适应数字化测量实例 |
| 5.1 后视镜的自适应测量 |
| 5.2 汽车内饰件的模拟测量 |
| 5.2.1 CMM模型的建立 |
| 5.2.2 零件的CAD模型、夹具与CMM坐标系的统一 |
| 5.2.3 脱机编程 |
| 5.2.4 碰撞测试与程序优化 |
| 5.3 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B PC-DMIS测量控制程序 |
（9）基于概率地图的CMM曲面测量路径研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 现代制造技术与逆向工程 |
| 1.3 曲面的介绍 |
| 1.4 曲面原始数据获取 |
| 1.5 自由曲面测量技术难点 |
| 1.6 本文主要研究工作 |
| 第2章 曲面测量设备综合分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 坐标测量机 |
| 2.2.1 坐标测量技术原理 |
| 2.2.2 坐标测量机的组成 |
| 2.2.3 探测系统 |
| 2.2.4 控制系统 |
| 2.2.5 驱动系统 |
| 2.2.6 位置测量系统 |
| 2.3 其它测量设备 |
| 2.3.1 便携式测量机 |
| 2.3.2 计算机辅助经纬仪 |
| 2.3.3 激光跟踪仪 |
| 2.3.4 激光快速扫描仪 |
| 2.3.5 照相测量术 |
| 2.3.6 工业CT |
| 第3章 曲面测量路径的规划方法 |
| 3.1 曲面测量方法 |
| 3.1.1 接触式数据测量方法 |
| 3.1.2 非接触式数据测量方法 |
| 3.1.3 逐层扫描数据测量方法 |
| 3.2 测量的几组概念 |
| 3.3 自由曲面测量规划的基本原则 |
| 3.4 自由曲面测量规划的数学模型 |
| 3.5 自由曲面测量各类路径规划方法分析 |
| 3.5.1 曲面模型已知 |
| 3.5.2 曲面模型未知 |
| 3.6 基于概率地图的规划方法介绍 |
| 第4章 基于PRM框架的测量路径规划 |
| 4.1 关于路径规划问题 |
| 4.1.1 测量路径规划的界定 |
| 4.1.2 路径规划算法的分类 |
| 4.1.3 关于空间的几个概念 |
| 4.1.4 测量环境的表示方法 |
| 4.1.5 自由位姿空间的表示 |
| 4.1.6 空间映射的基本算法 |
| 4.1.7 被测物物理空间到概率地图的映射 |
| 4.1.8 搜索方法 |
| 4.2 PRM算法 |
| 4.2.1 PRM算法 |
| 4.2.2 PRM算法流程 |
| 4.3 对PRM过程中的一些考虑 |
| 4.3.1 对采样算法的改进 |
| 4.3.2 分支随机游动算法 |
| 4.3.3 基于分解的方法 |
| 4.3.4 局部路径规划算法的一点考虑 |
| 4.4 总结 |
| 第5章 PRM策略的软件实现方法初步 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件结构 |
| 5.3 设备驱动层 |
| 5.4 扫描策略层 |
| 5.5 数据链接层 |
| 5.6 总结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）利用数控机床实现三坐标测量—反求建模研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 1.1 本课题提出的目的 |
| 1.2 本课题研究的意义 |
| 1.3 在线测量与加工一体化系统介绍 |
| 1.4 在线测量与加工一体化系统的特点 |
| 1.5 三坐标测量机简介 |
| 1.6 国内外的研究现状 |
| 1.7 课题主要研究内容 |
| 第二章 草图平面拟合与轮廓分段拟合技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 草图(基准)平面特征的拟合 |
| 2.2.1 平面参数的最小二乘拟合 |
| 2.2.2 建立草图(基准)平面特征 |
| 2.3 拉伸方向的确定 |
| 2.4 草图轮廓线的分段拟合 |
| 2.4.1 直线段的拟合 |
| 2.4.2 圆弧段的拟合 |
| 2.4.3 草图轮廓的初步生成 |
| 第三章 二维约束求解与草图轮廓优化技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 约束表示方法及分类 |
| 3.2.1 约束的定义 |
| 3.2.2 几何约束的分类 |
| 3.2.3 二维几何约束的表示方法 |
| 3.3 草图轮廓约束的识别与添加 |
| 3.4 二维轮廓的约束拟合求解 |
| 3.4.1 约束拟合问题的描述 |
| 3.4.2 距离函数的有效表达 |
| 3.4.3 草图轮廓约束求解 |
| 3.4.4 约束求解的有效性评估 |
| 3.5 基于草图轮廓的特征生成 |
| 3.5.1 拉伸特征生成 |
| 3.5.2 旋转特征生成 |
| 第四章 曲面点云数据的处理与测量规划 |
| 4.1 曲面点云数据的处理 |
| 4.1.1 曲面重构 |
| 4.1.2 影响点云的要素 |
| 4.1.3 数据的平滑 |
| 4.1.4 数据的精简 |
| 4.1.5 特征抽取 |
| 4.1.6 数据点精简的网格法 |
| 4.1.7 数据分割技术 |
| 4.1.8 多视数据对齐定位 |
| 4.2 测量规划 |
| 4.2.1 特征的概念 |
| 4.2.2 测量区域的划分 |
| 4.2.3 工件的形体分类 |
| 4.2.4 测量区域的划分规划 |
| 4.2.5 测量路径的规划 |
| 4.2.6 测量路径优化 |
| 4.2.7 曲面测量的基本规则 |
| 4.3 采样策略 |
| 4.3.1 采集点的数量 |
| 4.3.2 采样点的规划 |
| 4.3.3 采样点的分布 |
| 4.4 测量实例 |
| 4.4.1 基本零件的测量 |
| 4.4.2 测前准备 |
| 4.4.3 测量坐标系的建立 |
| 4.4.4 基准与装夹 |
| 4.4.5 曲面规划 |
| 4.4.6 测量过程 |
| 4.4.7 点云的删除和精简 |
| 4.4.8 数据的分割 |
| 4.4.9 点云的数据对齐统一 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、反求工程中复杂曲面测量规划研究（论文参考文献）
- [1]复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究[D]. 张伟盼. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [2]基于多传感器信息融合的复合式测量系统关键技术研究[D]. 于治强. 天津大学, 2019(01)
- [3]航空发动机叶片免形状测量关键技术研究[D]. 李学哲. 北京工业大学, 2019(06)
- [4]面向飞机模具的自由曲面测量规划研究[D]. 陈佳佳. 中北大学, 2015(07)
- [5]基于闭环理论的复合曲面重构的研究[D]. 花晨亮. 江南大学, 2012(07)
- [6]影响待测物面测量误差的因素及补偿方法[D]. 贾冰. 兰州理工大学, 2009(11)
- [7]ALLIANCE车钩钩锁铁与牵引杆的几何反求研究[D]. 郑和平. 大连交通大学, 2008(05)
- [8]反求工程中复杂曲面坐标测量的建模与仿真[D]. 卢允娥. 兰州理工大学, 2008(09)
- [9]基于概率地图的CMM曲面测量路径研究[D]. 谢小正. 兰州理工大学, 2008(09)
- [10]利用数控机床实现三坐标测量—反求建模研究[D]. 赵伟伟. 中北大学, 2007(05)