一、轴向进给切槽装置（论文文献综述）
朱稳中,李康清,刘翁帆,吴世雄[1]（2022）在《长石基牙科生物陶瓷的高速切削研究》文中指出牙科手术朝着机器人精准医疗方向发展,有必要展开牙科高速切削研究。选择牙釉质切割和陶瓷切割这两种常见方式展开高速切削研究。所采用的长石基牙科陶瓷的力学性能与牙釉质的力学性能相近。建立了两种材料的切削基本力学性能换算关系,并进一步研究长石基牙科陶瓷高速切削的切削特征以及切削效率。实验结果表明,牙科陶瓷的切削力比牙釉质稳定,其切削力和扭矩随着进给速度的增大而增大,转速和比磨削能随着进给速度的增大而减小,切削速度随扭矩增大而近似线性下降。三层切槽比单层切槽和双层切槽具有更高的切削效率。所获得结果对口腔牙釉质切割和陶瓷切割手术具有一定的科学指导意义。
苏国康[2]（2020）在《多槽同步线切割机床电源及控制系统的研究》文中提出针对轮胎模具分块切割加工的效率低、内应力分布不均等问题,课题组发明并研制成功了一种多槽同步电火花线切割机床。为了解决新机床的电源体积与成本、工位间电流串扰、控制困难等问题,本文根据多槽同步电火花线切割机床工作原理,设计了多路分时输出脉冲电源与专用伺服控制系统;通过相关工艺实验,证明了所设计脉冲电源与控制系统的可行性与优越性,总结了多槽切割加工规律,实现了四工位同步高效加工。论文首先对机床机械结构进行了优化,设计了易穿丝机构、张紧装置及四工位对称供液系统。新机床采用单丝四工位同步加工模式,为减小电源成本与体积,降低工位间串扰电流,论文设计了一种多路分时输出脉冲电源,用一台电源对四工位分时供电。该电源主要由主电路、斩波电路、检测电路、辅助电源四部分组成,根据新机床工作特点,确定脉冲电源性能指标:四路输出相位差π/2,脉冲宽度1～200μs可调,占空比0～1可调,输出电压0～120V可调,输出电流0～10A可调,最大输出功率1200W。通过参数计算,核心器件选型,完成了硬件电路设计。以STM32单片机为电源控制核心,利用C语言编写脉冲电源控制程序并进行调试,成功研制了多路分时输出脉冲电源。针对原有控制系统性能不足,开发了专用伺服控制系统,明确了控制性能要求,对关键电器元件进行选型,设计了电路原理图。为了兼顾稳定性与调节速度,多槽机床采用以PID调节为主,结合线性函数的控制方案;编写了PLC控制程序与人机界面;分别运用Modbus、TCP协议,解决了PLC与脉冲电源、PLC与触摸屏的通信问题。最后进行了相关工艺实验,以加工速度和槽宽为评价指标,研究输出电压、脉冲宽度、占空比、走丝速度对Q235钢加工影响。首先进行了单工位实验,研究在不同因素水平下加工速度和槽宽的变化规律,验证了专用伺服控制系统的可行性;然后分别进行了双工位、四工位正交实验,探索了多槽同步加工规律,实现了四工位稳定高效加工。
徐佳禄[3]（2020）在《低进给切槽的切屑控制和表面粗糙度研究》文中研究表明“中国制造2025”计划的提出给制造业的发展带来了更高的要求,而金属切削是零件制造过程中最重要的方法之一。切槽作为一种常见的金属切削工艺,被大量应用于各类零件的加工中,但主要还是用于零件的粗加工。近年来,随着纵切机床的广泛应用,工业上对小零件或弱刚度零件的加工精度以及加工效率的要求不断提高,传统的切槽方案无法满足现有的工业需求。针对小零件或弱刚度零件的精密加工,降低切槽进给量可以减小切削力和表面残留高度,因此是提升被加工零件尺寸精度和表面质量的有效方法,但切槽进给量的降低会导致切槽过程中的断屑困难等问题。因此,需对低进给切槽切屑及表面粗糙度进行分析,探究两者与刀具参数以及进给量之间的关系。本文优选了常见的三款切槽刀具,分别测量了其主要的刀具几何参数,根据刀具参数及工件、机床特性设计一系列的低进给切槽实验。收集实验切屑和工件断片,测量切屑的卷曲半径和截面形状以及已加工表面粗糙度等数据。以材料力学原理为基础,结合金属切削原理中相关的切屑卷曲半径理论模型,将切屑包卷对切屑弯曲刚度的影响导入到模型中,提出适用于切槽加工的切屑卷曲半径理论模型。结合现有的加工表面粗糙度理论模型,深入分析了修光刃对已加工表面的影响。分析得到了三种刀具的临界进给量,并探究了理论模型与实际结果之间的误差来源。以切屑形貌与已加工表面形貌作为评价指标,结合理论模型与实验结果,优选出合理的刀具参数与工艺参数的匹配关系。
焦辉[4]（2020）在《薄水层下低损伤激光划切技术研究》文中研究说明单晶硅属于半导体脆性材料,广泛用于微电子行业,传统的机械加工难以满足目前的市场需求,而单纯的激光加工往往会出现大量的热累积和熔渣堆积问题。水下激光加工技术能减少切槽重铸层和热累积的缺陷,但仍存在水层波动、气泡和碎屑干扰等问题。水射流辅助激光加工技术能一定程度提升加工效果。激光扫描方向与水射流方向相反的划切方法,本文定义为反向刻蚀。此方法能够在加工区域形成连续且更稳定流动的薄水层,而此种刻蚀方式少见报道。为了提高激光加工质量和能量利用率,本文利用水射流冲击形成的薄水层辅助激光划切单晶硅片,并采用反向刻蚀方式探索水射流辅助激光加工方法及其加工效果,具体研究如下:（1）探讨激光烧蚀水下基材存在的物理现象及其作用机理,主要分析激光烧蚀水下基材产生的等离子体冲击和空泡冲击过程。此外,对水射流冲击壁面形成的壁面射流区进行分析,研究壁面射流区的壁面切应力和平均对流换热系数,分析其对激光加工的影响。（2）利用Fluent软件模拟两种带切槽的水射流冲击过程,结果表明,反向刻蚀模型在激光辐照点处的流速更大,而同向刻蚀在切槽内部具备更大的冲击力。然后,模拟并分析水速和靶距变化对无槽壁面压力和壁面剪切应力的影响,仿真结果表明,当水速增加时,X向壁面压力和Z方向的壁面剪切应力均有明显的增加;靶距变化对底部壁面的冲击压力影响较小。（3）开展反向刻蚀的实验研究,并与同向刻蚀方法进行结果对比。实验结果表明,反向刻蚀得到的切槽上表面无凹坑损伤,具有更小的粗糙度、更整齐的切槽边线和更大的深宽比。然后,利用控制变量方法分别研究激光功率、扫描速度、喷嘴靶距和水射流速度对切槽形貌的影响,并分析工艺参数变化对两种刻蚀结果的影响差异,结果表明,反向刻蚀获得的切槽表面具有更高的表面质量和能量利用率。（4）建立反向刻蚀所得切槽宽度和深度的预测模型,通过方差分析验证模型的准确性。模型的预测结果与实验结果基本吻合,对应槽宽和槽深的误差分别为7.04%和2.61%。
黎毅锋[5]（2020）在《双工位连杆应力槽电火花线切割机床控制系统研究》文中指出连杆裂解加工具有省时、节材、降耗的巨大优势,已经逐渐在汽车连杆加工中成为主流工艺。其中,连杆大头孔内表面应力槽加工为连杆裂解工艺中最重要的工序之一,影响连杆裂解质量。连杆应力槽加工有机械拉削、激光刻蚀、电火花线切割等方式,机械拉削刀具损耗严重,不适合连杆应力槽等窄槽的大规模生产加工;激光刻蚀采用非接触式激光能量束进行加工,避免了机械拉削中的刀具磨损的问题,然而,激光设备造价昂贵,并且经激光刻蚀后,连杆裂解槽出口处容易形成硬质点产物粘接在裂解槽口,在后续精镗连杆大头孔时刀具易崩刃。因此,采用普通电火花线切割加工应力槽是一个可行的方案,但需要反复穿丝,操作繁琐、耗时。论文在早期一、二代专用免穿丝电火花线切割应力槽加工机床研制成功的基础上针对原有设备采用匀速进给,导致加工过程中容易发生短路的问题。本文针对双工位连杆应力槽电火花线切割机床设计并研制了专用的伺服控制系统,并进行了工艺验证。该伺服控制系统主要分为以下部分:（1）针对单工位加工控制,采用间隙平均电压检测法对间隙电压信号进行采集,采集结果保存在FX3U-4AD模块中。运用模糊控制法对采集结果进行模糊化分级,通过制定隶属度函数与模糊控制规则,得出控制结果。运用min-max重心法对控制结果去模糊化,得出精确控制量,控制伺服进给。（2）针对双工位加工控制,利用两个工位独立互不干扰的特点,采用PLC同时对两个工位的放电状态进行分时独立检测,并对实验样品应力槽加工过程独立控制。（3）在设计伺服控制系统的同时,针对原有机床的切槽杆进行改进,并安装限位传感器,减少因机床本身缺陷带来的误差。（4）分别针对单工位加工与双工位加工进行正交实验。验证单工位加工与双工位加工的效率,设计正交实验,加工时间为20s,测量槽宽、槽深值,并用激光共聚焦显微镜拍摄实验样品应力槽。经测量,无论是单工位加工还是双工位加工,实验样品槽深均能保持在0.4～0.7mm之内,槽宽均在0.2mm左右。与双向同步电火花线切割机床加工连杆大头孔内表面应力槽加工效率相比,不仅能在单位时间内同时对两根连杆进行加工,而且单根连杆加工时间更短,加工效率更高,实现了预期目标。
叶延挥[6]（2020）在《车削精密小型不锈钢零件系列硬质合金涂层刀片特性研究》文中提出精密小型不锈钢零件普遍运用于航空、医疗和通讯等行业。然而,在实际生产中,精密小型不锈钢零件的加工存在着较大的难度。一方面,是由于不锈钢材料的难切削性,其韧性大、切屑不易分离等;另一方面,由于零件本身具有精密、小型的特点,故对于切削加工的刀具有更高的要求。对精密小型不锈钢零件切削刀片的研究,不仅有利于解决不锈钢材料难切削的特点,更能提升相应产品的质量,使其更具有市场竞争力。本文以精密小型不锈钢表扣加工过程中所用的切槽（A1、A2）、切断（B1、B2）、C型（C1、C2）、V型（D1、D2;E1、E2）五款硬质合金涂层刀片作为研究对象,从分析五款刀片的结构出发,并对相应的刀片做了涂层和基体的检测。在此基础上,展开切削对比实验,研究几何结构、涂层及基体、切削参数对刀片性能的影响,具体的内容包括:（1）对五款刀片的断屑槽结构进行了系统地分析,并重点建模分析了切槽、切断刀片切削刃空间偏移的特点。对其中切槽、C型刀片的涂层和V型刀片（D1、D2）的基体做了检测,为后续的实验做下铺垫。（2）在此基础上,选取结构不同的E1与E2刀片进行切削力、断屑实验,分析槽型几何参数对切削力和断屑性能的影响。（3）对不同涂层的C型刀片进行磨损实验,从涂层类型和厚度两个角度分析了其耐磨损性能的差异,并研究了失效形式及磨损机理。对基体成分不同的V型刀片（D1、D2）进行磨损实验,探究基体元素成分和WC的致密程度对于刀片破损的影响。并从实际加工角度,研究了不同涂层的切槽刀片（A1、A2）的使用寿命。（4）针对各款刀片（切槽、C型、切断）加工过程中的侧重点,研究了实际工况下的切削参数对于切削效果的影响。对于切槽刀（A1、A2）:从切削力、断屑和温度三个角度综合考量,得到了切槽加工的优化参数,A1:Vc=70 m/min,f=0.06 mm/r;A2:Vc=90 m/min,f=0.06 mm/r。对于C型刀片,进行切削力正交实验,分析了切削三要素对于切削力的影响,并建立切削力经验公式。对于切断刀片,着重分析了切削速度和进给量对于表面粗糙度的影响。通过上述的实验研究,对精密小型不锈钢零件的制造有一定的借鉴意义,并且完善了加工所用刀具的相关理论。
陈祥[7]（2019）在《多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究》文中指出随着微机电系统和微系统技术的快速发展和实用化进程的推进,对复杂微零部件的高性能加工提出了更高要求。微细电火花线切割加工技术作为一种常用的微细加工手段,具有加工精度高、成本低、不存在宏观作用力和加工材料广泛等优点,并且通过改变微细电极丝走丝方案以及与工件之间相对运动方式,可具备较高加工灵活性,在实现复杂微零部件的加工中展现出一定潜力。而当前微细电火花线切割机床存在功能单一、加工稳定性较差以及加工效率偏低等问题,这限制了其进一步应用。基于以上问题,本文以自主研发的微细电火花线切割机床为本体进行多功能微细电火花线切割加工系统的研制,并开展相关工艺规律和应用技术的研究。通过增加分度回转主轴模块、反拷加工模块、卧式加工模块以及研制恒张力控制系统实现了多功能微细电火花线切割加工系统的构建,可以实现微阵列电极、微回转结构和大厚度工件的微细电火花线切割精密、稳定加工,可实现作为辅助加工的微细电火花块、刃电极磨削加工以及卧式微细电火花周铣加工等多种加工工艺。多功能微细电火花线切割加工系统拓展了当前微细电火花线切割机床的加工能力,为复杂微零部件的加工提供了一种有效解决方案。为保证多功能微细电火花线切割加工系统在不同加工模式下的稳定性,本文对微细电极丝张力控制进行研究。分析了往复走丝条件下微细电极丝张力变化特性,在此基础上提出了一种对称式微细电极丝走丝机构以降低往复走丝引起的张力波动,并避免微细电极丝双侧受力引起的疲劳失效。对当前张力控制方案进行改进,研制了一种基于交流伺服电机和STM32微控制器的微细电极丝恒张力控制系统,设计了具备张力检测与控制执行功能的集成式装置,降低了导轮数量和加工成本。另外,为避免交流伺服电机频繁调整引起的张力“抖动”,提出了一种基于带死区PID算法的微细电极丝恒张力控制策略。微细电火花线切割电极丝振动特性与工艺过程稳定性和加工性能密切相关。本文通过搭建微细电极丝振动观测平台,直观分析了走丝系统、工作液冲击力和张力等对微细电极丝横向位移的影响。同时,对非回转和回转工件两种加工模式下由放电力引起的微细电极丝振动进行了理论分析和实验研究。建立了连续脉冲放电力作用下微细电极丝振动力学模型,通过正交实验获得了不同参数下放电力引起的微细电极丝横向振幅和放电频率,并利用MATLAB软件基于有限差分法对力学模型进行数值求解,从而反求出单脉冲放电力;在此基础上建立了放电频率、放电力与微细电极丝横向振幅之间的响应曲面,直观分析了放电频率和放电力对微细电极丝横向振幅的影响,并分析了两种加工模式引起的振幅差异性。最后通过切槽实验定性地验证了放电频率和放电力对微细电极丝振幅的影响,对于实验现象解释和工艺参数指导都具有重要意义。进行了阵列和回转微结构微细电火花线切割加工技术研究。通过对不同切割厚度条件下加工间隙进行补偿,实现了高长径比微阵列电极的精密加工。通过中心组合实验和响应曲面法建立了微回转结构材料去除率和表面粗糙度数学模型,并利用改进的基因遗传算法进行了多目标参数优化。随后开展了微回转结构微细电火花线切割多次切割实验。另外,针对具有大尺度特征的微细盘状电极的制备,提出了一种微细电火花块、刃电极磨削与微细电火花线切割组合加工的工艺方法,并将制备的电极在线用于微阵列沟槽的微细电火花周铣加工。以上验证了多功能微细电火花线切割加工系统的实用性和有效性。进行了大厚度工件-微齿轮模具的微细电火花线切割加工。分析了微齿轮凸模齿廓缺陷的成因,提出了一种基于自定心柔性夹具的微齿轮凸模二次加工工艺方法,保证了微齿轮凸模的齿廓完整性;另外,通过多次切割提高了微齿轮凹模型腔的表面质量。以上也验证了多功能微细电火花线切割加工系统实现大厚度工件稳定、精密加工的有效性。最后将制备的微齿轮模具用于精密锻压工艺,探究了锻压行程对微齿轮成形质量的影响,实现了微齿轮的批量制造。设计了多线微细电火花线切割走丝系统,通过在加工区域形成平行线网,实现了相同工件的多线切割,并探究了提高微细电火花线切割加工效率的可行性。通过进行微型继电器的多线微细电火花线切割加工,验证了多功能微细电火花线切割加工系统保证多线切割加工精度和提高加工效率的有效性,也进一步丰富了多功能微细电火花线切割加工技术的内涵。
解正友[8]（2019）在《面向切削过程在线监测的多传感器集成式智能刀柄研究》文中认为智能制造是“中国制造2025”的主攻方向,而发展面向智能制造的智能产品和智能装备是其中一项重要的战略举措。对制造企业而言,各类智能传感装置能够为切削过程智能监测提供多参数信息,是实现生产自动化,提高加工效率和产品质量,以及降低生产成本的重要基础。因此,开展满足应用需求的智能传感产品设计与监测技术研究,对推动智能制造技术发展具有重要意义和应用前景。针对切削过程多参数信息检测需求和目前传感装置的不足,本文开展了多传感器集成式智能刀柄研究,研制了一种可实现切削过程多维切削力和切削振动同时测量的无线智能刀柄,并基于其开展了切削过程刀具磨损状态在线监测技术研究。针对铣削过程切削力和切削振动检测需求,设计了智能刀柄多参数信息感知总体方案,包括基于电容测微原理的四维力测量方案及直接嵌入加速度传感器的振动测量方案。设计了低向间干扰的电容式多维力/扭感知结构,并建立了四向力解耦方程,通过在标准数控刀柄上设计多组变形梁结构,以变形梁六处位置的变形来实现各向力的可靠解算。通过建立感知结构的受力模型,分析了不同结构参数对变形灵敏度的影响规律,优化并确定了多参数信息感知刀柄的各项结构参数,应用有限元软件分析了该参数下刀柄结构的各项静、动态特性,分析结果表明设计的刀柄结构满足应用需求,为智能刀柄多参数信号可靠感知建立了基础。为实现多参数信号传感与采集,开展了智能刀柄传感单元与多参数信息采集系统设计研究。设计了平行板式电容微位移传感器来测量感知结构的微小变形,从而实现切削力检测;完成了电容传感器关键参数设计,并确定了电容极板装配方案,分析了极板装配误差对传感器输出特性的影响规律。基于电容数字转换芯片和加速度芯片设计了高精度低功耗的多维力和振动传感电路,并完成了多参数信号采集与无线传输系统的研制与测试,测试结果表明设计的采集系统能够实现智能刀柄多参数信息的实时准确采集。在完成多参数信息感知刀柄结构及传感单元与采集系统设计的基础上,研制了一种多传感器集成式无线智能刀柄。针对智能刀柄综合性能测试需要,完成了智能刀柄静、动态特性实验研究,分析并确定了智能刀柄各向力测量灵敏度、向间干扰、固有频率等各项静、动态特性参数;同时,设计并进行了智能刀柄铣削实验,通过与标准传感器对比评估了其在实际切削中的多参数信息检测性能,实验结果表明智能刀柄能够准确可靠测量切削过程中三维切削力、扭矩及切削振动信息,为智能刀柄实际应用提供了保证。基于研制的多传感器集成式智能刀柄研究了铣削刀具磨损状态在线监测技术。通过对不同切削参数下的刀具磨损实验数据进行分析与处理,提取了信号时域及小波域特征,基于费舍尔判别比分析并选择出了与刀具磨损状态强相关的特征集;建立了多源信号特征融合的隐马尔科夫刀具磨损状态辨识模型,分析了不同特征对不同刀具状态的识别能力,提出了一种融合两组特征集分别辨识刀具不同磨损状态的方法,提高了刀具磨损状态识别的准确率。应用LabVIEW和Matlab软件联合开发了刀具状态在线监测软件系统,实现了切削过程多维力和振动信号的实时采集、刀具磨损状态在线判别以及数据离线分析等功能,拓展了多传感器集成式智能刀柄应用场景。
汪快进[9]（2019）在《多槽同步电火花线切割机床走丝结构优化及工艺实验》文中研究指明针对多槽机床走丝行程长、运丝导轮多、走丝线路复杂而导致电极丝脱离运丝导轮的“跳槽”问题,进行了机床走丝机构优化。多工位同步加工时供电不稳定问题,优化机床同步进电方式。电极丝张力波动大影响加工效果,设计双边弹簧和重锤配合恒张力装置。设计多工位对称同步和非对称同步加工实验。具体内容如下:第一,采用了两套弹性紧丝装置,且在圆形机床上对称布置。解决了电极丝往复高速运丝过程中松弛下垂、振动幅度大和脱离运丝导轮等问题。同时,设计一种新的上丝方法,提高上丝效率40%左右。第二,优化多槽机床进电方式和导电装置,分析不同工位同步加工放电状态,比较多槽机床和传统电火花线切割机床在加工放电的差异性,解决供电不稳定和不同步问题,保证大工件加工放电均匀性。优化工作液供给系统,实现四工位同步供液。第三,设计双边弹簧和重锤恒张力装置,解决了多槽机床张紧范围大、灵敏度低、张力波动大等问题。双边弹簧和重锤结合的张紧装置,提高电极丝补偿范围至420mm,弹簧调节张力极大提高灵敏度而且减少高速换向时的缓冲,使得张力波动范围在±0.2N。设计张力系统的人机界面,实时监控电极丝张力变化。分析张力波动原因,进行仿真研究电极丝频率和模态分析,提出减小竖直方向跨距降低电极丝振动方案。第四,设计对称双工位和非对称三工位同步加工实验,进行单因素实验研究多槽机床对Cr12模具钢加工槽宽和槽深的影响。设计正交实验分析电源功率、脉冲宽度、脉间倍数、走丝频率、进给速度等参数的影响,得出加工效果最优参数且用0.18mm电极丝在Cr12模具钢加工出0.21mm的窄槽。设计多槽机床多工位同步加工对刀方法,达到一根电极丝多工位对刀。设计非对称三工位同步加工正交实验,验证加工工艺参数对三工位同步加工的影响,为多工位加工提供理论基础。对比双工位和三工位同步加工的规律,分析多槽机床双工位和三工位同步加工相同和差异性。
娄元帅[10]（2019）在《PDMS低温磨料气射流加工装置及实验研究》文中研究指明随着微流控芯片行业的发展,微流控芯片的需求量越来越大,因此,对于其基底材料聚二甲基硅氧烷（PDMS）的加工研究也日益增多。目前常用的PDMS加工方法有软光刻法和激光烧蚀技术,软光刻法会使PDMS发生扭曲变形,激光烧蚀技术生产成本高,效率低。磨料气射流加工是一种新型的微细加工技术,具有加工成本低、材料去除率高、可加工复杂微结构等优点,但磨料气射流在常温下无法加工PDMS。本文针对PDMS的加工难题,提出采用低温磨料气射流加工PDMS。根据加工要求设计并搭建了一款低温磨料气射流加工装置,对低温磨料气射流加工PDMS过程中的传热速率、材料去除机理及加工工艺进行了基础研究和探索。本文的主要研究内容如下:设计并搭建了一款低温磨料气射流加工装置。按照加工装置目标参数,依次完成了总体方案设计、射流发生器选型、冷却筒结构设计、蛇形管长度计算、喷嘴尺寸设计、运动平台设计和气源装置选型。本文搭建的低温磨料气射流加工装置具有射流温度可控、加工过程中射流参数波动范围小、加工过程自动补液、加工精度高、系统结构简单、搭建方便、易操作和安全性高等优点。在分析射流结构和PDMS玻璃化转变机理的基础上,对低温磨料气射流加工PDMS进行了传热仿真分析和材料去除机理研究。建立了低温磨料气射流加工PDMS过程中射流传热模型,计算了PDMS表面对流传热系数分布情况。仿真结果表明低温磨料气射流先将PDMS冷却至玻璃态再进行冲蚀加工,符合加工要求。利用扫描电子显微镜（SEM）观察加工后的PDMS表面形貌并用能谱仪（EDS）对表面成分进行能谱分析,发现材料去除机理是塑性去除和脆性去除的结合。开展了低温磨料气射流加工PDMS实验研究。利用单因素实验,分析了各加工工艺参数（进给速度、加工距离、加工次数、冲蚀角度和磨料粒径）对加工效果的影响并解释其原因。本文通过对低温磨料气射流加工装置设计及搭建、低温磨料气射流加工PDMS理论和实验研究,为PDMS的高效率、低成本加工提供了一种新型的加工方法,对于解决PDMS加工中存在的困难具有一定的参考价值。
二、轴向进给切槽装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轴向进给切槽装置（论文提纲范文）
（1）长石基牙科生物陶瓷的高速切削研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 材料和方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 牙釉质和陶瓷的基本力学性能换算实验 |
| 3.2 陶瓷切槽实验 |
| 3.3 陶瓷切槽效率实验 |
| 4 结论 |
（2）多槽同步线切割机床电源及控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 轮胎及其模具介绍 |
| 1.2.2 轮胎模具的分块切割方法 |
| 1.2.3 多槽同步电火花线切割机床加工原理及特点 |
| 1.3 电火花线切割电源与控制系统研究现状 |
| 1.3.1 国外电源与控制系统研究现状 |
| 1.3.2 国内电源与控制系统研究现状 |
| 1.4 课题来源和研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 多槽同步线切割机理分析与结构优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位线切割加工机理分析 |
| 2.3 解耦方法及分析 |
| 2.4 多槽同步电火花线切割机床优化 |
| 2.4.1 易穿丝结构 |
| 2.4.2 张紧装置 |
| 2.4.3 供液系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多路分时输出脉冲电源研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多路分时输出脉冲电源设计方案 |
| 3.3 主电路设计与计算 |
| 3.3.1 设计方案 |
| 3.3.2 EMI滤波电路 |
| 3.3.3 输入整流滤波电路 |
| 3.3.4 全桥式变换电路工作原理 |
| 3.3.5 输出整流滤波电路 |
| 3.4 全桥式变换电路 |
| 3.4.1 PWM波发生电路 |
| 3.4.2 全桥拓扑功率开关管选型 |
| 3.4.3 驱动电路 |
| 3.4.4 功率变压器的设计 |
| 3.5 斩波电路 |
| 3.5.1 斩波开关管选型 |
| 3.5.2 隔离驱动电路 |
| 3.5.3 开关管的吸收电路 |
| 3.6 检测电路 |
| 3.6.1 电火花放电间隙电压检测电路 |
| 3.6.2 电火花放电加工电流检测电路 |
| 3.7 辅助电源 |
| 3.8 脉冲电源控制系统 |
| 3.8.1 脉冲宽度、占空比控制程序 |
| 3.8.2 输出电压、电流控制程序 |
| 3.8.3 极间电压、电流检测程序 |
| 3.8.4 按键与显示界面程序 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 多槽同步电火花线切割机床控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床控制系统方案设计 |
| 4.2.1 控制性能要求 |
| 4.2.2 控制方案设计 |
| 4.3 核心器件介绍及选型 |
| 4.3.1 可编程控制器 |
| 4.3.2 脉冲电源控制中心 |
| 4.3.3 变频器 |
| 4.3.4 人机界面 |
| 4.3.5 步进电机与电机驱动器 |
| 4.4 控制系统电路设计 |
| 4.4.1 电路设计 |
| 4.4.2 PLC的I/O地址分配 |
| 4.4.3 关键器件型号 |
| 4.4.4 电控柜搭建 |
| 4.5 PLC控制程序 |
| 4.5.1 主程序 |
| 4.5.2 手动调试程序 |
| 4.5.3 对刀程序 |
| 4.5.4 自动加工程序 |
| 4.5.5 PID控制程序 |
| 4.6 人机界面设计 |
| 4.7 PLC、STM32、触摸屏间通信 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 多槽同步电火花线切割加工实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验前期准备 |
| 5.2.1 机床调试 |
| 5.2.2 脉冲电源调试 |
| 5.2.3 实验目的与方法 |
| 5.2.4 实验条件及测量方法 |
| 5.3 单工位对比实验及分析 |
| 5.3.1 占空比对切割质量的影响 |
| 5.3.2 脉冲宽度对切割质量的影响 |
| 5.3.3 输出电压对切割质量的影响 |
| 5.3.4 走丝速度对切割质量的影响 |
| 5.4 双工位对称加工正交实验及分析 |
| 5.5 四工位同步加工正交实验及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的成果 |
| 致谢 |
（3）低进给切槽的切屑控制和表面粗糙度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 切槽加工研究现状 |
| 1.2.2 低进给对加工表面质量及切屑形貌影响的研究现状 |
| 1.2.3 刀具几何参数对已加工表面质量研究现状 |
| 1.2.4 刀具几何参数对切屑形貌研究现状 |
| 1.3 课题研究思路及内容 |
| 1.3.1 课题的研究思路 |
| 1.3.2 论文组成部分 |
| 第2章 低进给切槽实验 |
| 2.1 实验材料、设备及刀具选择 |
| 2.1.1 实验刀具及刀杆的选择 |
| 2.1.2 实验机床及工件材料的选择 |
| 2.2 实验参数的设定及注意事项 |
| 2.2.1 实验参数设定 |
| 2.2.2 实验注意事项 |
| 2.3 实验数据的收集及相关设备介绍 |
| 2.3.1 切削力的测量 |
| 2.3.2 切屑截面形状的测量 |
| 2.3.3 已加工表面形貌的测量 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 切屑卷曲半径理论模型及切屑形貌分析 |
| 3.1 实验切削力的收集及对比 |
| 3.2 切屑的形貌分析 |
| 3.2.1 切屑截面形状及尺寸测量 |
| 3.2.2 切屑分类及形成原因 |
| 3.2.3 切屑卷曲半径的测量 |
| 3.3 切屑卷曲半径理论模型的建立 |
| 3.3.1 切屑第一卷曲半径理论模型 |
| 3.3.2 切屑第二卷曲半径理论模型 |
| 3.3.3 切屑包卷对切屑卷曲半径的影响 |
| 3.3.4 模型结果准确性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加工表面的粗糙度分析 |
| 4.1 加工表面残留高度及粗糙度理论模型 |
| 4.1.1 已加工表面残留高度hc及粗糙度Ra的计算 |
| 4.1.2 修光刃对加工表面粗糙度影响的理论分析 |
| 4.2 切槽工艺参数对已加工表面粗糙度的影响 |
| 4.2.1 不同切削位置的表面粗糙度差异 |
| 4.2.2 进给量对已加工表面粗糙度的影响 |
| 4.3 理论模型的验证及误差分析 |
| 4.3.1 理论模型与实际测量值的对比及误差来源分析 |
| 4.3.2 误差来源分析及刀具参数对误差的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）薄水层下低损伤激光划切技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 激光加工技术概述 |
| §1.2 激光作用材料机理的研究现状 |
| §1.2.1 激光作用空气中材料机理的研究现状 |
| §1.2.2 激光作用水中材料机理的研究现状 |
| §1.3 水辅助激光加工技术研究现状 |
| §1.3.1 水下激光加工技术 |
| §1.3.2 水导激光加工技术 |
| §1.3.3 射流薄水层辅助激光加工技术 |
| §1.4 本文的研究目的、意义和主要研究内容 |
| §1.4.1 本文的研究目的和意义 |
| §1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 激光作用水下材料过程分析 |
| §2.1 激光、材料和水的相互作用 |
| §2.1.1 激光对材料作用过程 |
| §2.1.2 激光作用时能量平衡 |
| §2.1.3 激光-等离子体的相互作用 |
| §2.1.4 水下激光诱导空泡 |
| §2.2 水射流辅助激光加工的冲击和冷却作用 |
| §2.2.1 水射流的冲击作用 |
| §2.2.2 水射流的冷却作用 |
| §2.3 本章小结 |
| 第三章 水射流冲击理论及其仿真分析 |
| §3.1 水射流冲击理论 |
| §3.1.1 水射流结构 |
| §3.1.2 水射流冲击理论 |
| §3.1.3 水射流速度和压力 |
| §3.2 同向和反向水射流模型的仿真分析 |
| §3.2.1 CFD软件及其求解流程 |
| §3.2.2 水射流模型及其网格划分 |
| §3.2.3 计算模型和边界条件 |
| §3.2.4 仿真结果分析 |
| §3.3 喷嘴靶距和水速变化的仿真分析 |
| §3.3.1 物理模型和边界条件 |
| §3.3.2 水速变化的仿真结果分析 |
| §3.3.3 喷嘴靶距变化的仿真结果分析 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 薄水层下激光划切单晶硅方法的实验研究 |
| §4.1 射流薄水层辅助激光划切单晶硅实验条件 |
| §4.1.1 实验系统 |
| §4.1.2 刻蚀方法和测量方法 |
| §4.2 射流薄水层辅助激光划切单晶硅的对比实验 |
| §4.2.1 实验材料与实验方案 |
| §4.2.2 切槽质量的对比分析 |
| §4.2.3 切槽尺寸的对比分析 |
| §4.3 薄水层辅助激光划切单晶硅的单因素实验研究 |
| §4.3.1 实验材料与实验方案 |
| §4.3.2 激光功率对切槽的影响 |
| §4.3.3 扫描速度对切槽的影响 |
| §4.3.4 喷嘴靶距对切槽的影响 |
| §4.3.5 水射流速度对切槽的影响 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 薄水层下激光划切单晶硅的工艺参数优化 |
| §5.1 响应曲面法实验设计 |
| §5.1.1 响应曲面法 |
| §5.1.2 响应曲面法实验设计 |
| §5.2 槽宽和槽深预测模型的建立 |
| §5.3 工艺参数选择与优化 |
| §5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间主要研究成果 |
（5）双工位连杆应力槽电火花线切割机床控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.2.1 连杆应力槽的加工方法 |
| 1.2.1.1 机械拉削 |
| 1.2.1.2 激光刻蚀 |
| 1.2.1.3 电火花线切割 |
| 1.3 国内外相关电火花检测技术研究 |
| 1.3.1 门槛电压/电流法 |
| 1.3.2 高频信号检测法 |
| 1.3.3 浮动阈值检测法 |
| 1.3.4 现代检测方法 |
| 1.4 .国内外相关电火花优化工艺方法研究 |
| 1.5 选题意义 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第二章 双工位连杆应力槽电火花线切割机床结构分析及优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双工位连杆应力槽电火花线切割机床结构分析 |
| 2.2.1 活动背板模块 |
| 2.2.2 对中背板模块 |
| 2.2.3 加工模块 |
| 2.2.4 夹具模块 |
| 2.2.5 .机床走丝路径 |
| 2.3 机床相关部件优化 |
| 2.3.1 切槽杆的改进 |
| 2.3.2 限位传感器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双工位连杆应力槽电火花线切割伺服控制系统方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双工位连杆应力槽电火花线切割伺服控制系统 |
| 3.2.1 伺服控制系统简介 |
| 3.2.2 双工位连杆应力槽电火花线切割机床伺服控制特性分析 |
| 3.3 放电检测方法的选择 |
| 3.3.1 间隙平均电压检测原理 |
| 3.3.2 本方案间隙平均电压检测电路设计 |
| 3.4 伺服控制策略的选择 |
| 3.4.1 模糊控制系统 |
| 3.4.2 双工位分时控制方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 双工位连杆应力槽电火花线切割机床伺服控制系统研制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统总体设计 |
| 4.3 PLC控制单元硬件设计 |
| 4.3.1 三菱FX3U-64M PLC |
| 4.3.2 显示和交互设备选择 |
| 4.3.3 脉冲电源改进 |
| 4.3.4 间隙检测电路板制作 |
| 4.4 PLC控制单元软件设计 |
| 4.4.1 人机交互界面设计 |
| 4.4.1.2 主界面设计 |
| 4.4.1.3 手动调试界面设计 |
| 4.4.1.4 自动加工界面设计 |
| 4.4.2 PLC控制程序设计 |
| 4.4.2.1 模糊控制系统设计 |
| 4.4.2.2 双工位分时控制程序实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双工位连杆应力槽电火花线切割伺服控制系统实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 连杆应力槽加工要求 |
| 5.3 机床实验前准备 |
| 5.4 单工位加工实验及分析 |
| 5.4.1 单工位正交实验设计 |
| 5.4.2 单工位正交实验分析 |
| 5.5 双工位加工实验及分析 |
| 5.5.1 双工位分时控制的验证 |
| 5.5.2 双工位加工正交实验设计 |
| 5.5.3 双工位正交实验分析 |
| 5.5.3.1 双工位加工应力槽槽深分析 |
| 5.5.3.2 双工位加工应力槽槽宽分析 |
| 5.6 连杆内表面应力槽加工 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间成果及科研项目 |
| 致谢 |
（6）车削精密小型不锈钢零件系列硬质合金涂层刀片特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 不锈钢的切削特性 |
| 1.2.1 不锈钢的分类及耐蚀机理 |
| 1.2.2 不锈钢切削加工的难点 |
| 1.2.3 国内外不锈钢切削加工研究现状 |
| 1.3 硬质合金涂层刀片的发展现状 |
| 1.3.1 硬质合金刀片的基体材料特点及分类 |
| 1.3.2 硬质合金刀片槽型的发展研究现状 |
| 1.3.3 涂层的发展研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 第2章 切削不锈钢刀片的几何结构分析与微观成分检测 |
| 2.1 金属切削层的变形 |
| 2.1.1 金属变形层的分类 |
| 2.1.2 切屑变形程度表示方法 |
| 2.2 可转位刀片的槽型分析 |
| 2.2.1 车削外圆、端面刀片的槽型分析 |
| 2.2.2 国内外切断、切槽刀片槽型分析 |
| 2.2.3 刀片槽型的几何参数 |
| 2.3 加工表扣系列刀片的结构分析 |
| 2.3.1 刀片的选择 |
| 2.3.2 所选刀片的断屑槽结构分析 |
| 2.3.3 切槽、切断刀片切削刃的空间特点 |
| 2.4 加工表扣系列刀片的微观成分检测 |
| 2.4.1 刀片涂层的检测 |
| 2.4.2 刀片基体的检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 刀片结构对切削力和断屑性能的实验研究 |
| 3.1 实验条件 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 工件材料 |
| 3.1.3 实验刀片及刀杆型号 |
| 3.2 实验结果及分析 |
| 3.2.1 切削力实验结果及分析 |
| 3.2.2 断屑实验结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 刀片涂层和基体对磨损性能的实验研究 |
| 4.1 刀片的磨损形态及磨损机理 |
| 4.1.1 刀片的磨损形式 |
| 4.1.2 刀片的磨损机理 |
| 4.2 C型刀片的磨损实验 |
| 4.2.1 实验仪器 |
| 4.2.2 实验刀片及材料 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 磨损实验结果与分析 |
| 4.2.5 刀片磨损机理分析 |
| 4.3 V型刀片的磨损实验 |
| 4.4 切槽刀片实际寿命实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 切削参数对精密表扣加工系列刀片切削效果的影响 |
| 5.1 切槽刀的切削实验 |
| 5.1.1 切削力、断屑实验前期准备 |
| 5.1.2 切削力结果分析 |
| 5.1.3 断屑结果分析 |
| 5.2 切槽刀切削温度仿真实验 |
| 5.2.1 仿真实验前期准备 |
| 5.2.2 仿真实验结果分析 |
| 5.2.3 基于切削力、断屑与切削温度的切槽加工参数优化选择 |
| 5.3 C型刀片切削力实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 切削力实验与结果 |
| 5.3.3 切削力经验公式的建立 |
| 5.3.4 切削参数对于C型刀片切削力的影响 |
| 5.4 切断刀表面粗糙度实验 |
| 5.4.1 实验条件及前期准备 |
| 5.4.2 切断实验及结果 |
| 5.4.3 切削参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ |
（7）多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 多功能微细电火花加工系统研究现状 |
| 1.3 微细电火花线切割加工技术应用现状 |
| 1.3.1 高长径比微阵列微细电火花线切割加工技术 |
| 1.3.2 微回转结构微细电火花线切割加工技术 |
| 1.3.3 微齿轮微细电火花线切割加工技术 |
| 1.4 电极丝振动特性研究现状 |
| 1.5 电极丝张力控制研究现状 |
| 1.5.1 往复走丝电火花线切割张力控制 |
| 1.5.2 单向走丝电火花线切割张力控制 |
| 1.5.3 微细电火花线切割张力控制 |
| 1.6 目前研究中存在的问题分析 |
| 1.7 课题主要研究内容 |
| 第2章 多功能微细电火花线切割加工系统研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多功能微细电火花线切割加工系统总体方案 |
| 2.3 微细电火花线切割功能模块拓展 |
| 2.3.1 分度回转主轴模块设计 |
| 2.3.2 反拷加工模块设计 |
| 2.3.3 卧式加工模块设计 |
| 2.4 微细电极丝走丝系统的改进 |
| 2.4.1 微细电极丝张力变化原因分析 |
| 2.4.2 对称式微细电极丝走丝系统设计 |
| 2.5 微细电极丝恒张力控制系统的研制 |
| 2.5.1 微细电极丝恒张力控制原理 |
| 2.5.2 张力检测与执行装置设计 |
| 2.5.3 微细电极丝恒张力控制系统模型分析 |
| 2.5.4 微细电极丝恒张力控制系统设计 |
| 2.5.5 微细电极丝恒张力控制系统性能检验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 微细电火花线切割电极丝振动特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于高速摄像技术的微细电极丝振动观测与提取 |
| 3.2.1 微细电极丝振动观测平台的搭建 |
| 3.2.2 微细电极丝振动位移的提取 |
| 3.3 微细电极丝振动影响因素分析 |
| 3.3.1 走丝系统引起的微细电极丝振动 |
| 3.3.2 工作液冲击力引起的微细电极丝振动 |
| 3.3.3 张力对微细电极丝振动的影响 |
| 3.3.4 放电力引起的微细电极丝振动 |
| 3.4 放电力对微细电极丝振动特性的影响 |
| 3.4.1 微细电极丝振动力学模型建立 |
| 3.4.2 脉冲放电力表达 |
| 3.4.3 放电频率和放电力对微细电极丝振幅的影响 |
| 3.4.4 微细电极丝振幅影响规律的实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 阵列与回转微结构微细电火花线切割加工技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高长径比微阵列电极微细电火花线切割加工 |
| 4.2.1 高长径比微阵列电极的尺寸设计与工艺流程 |
| 4.2.2 切割厚度对高长径比微阵列电极加工的影响 |
| 4.2.3 高长径比微阵列电极加工结果分析 |
| 4.3 微回转结构微细电火花线切割加工实验 |
| 4.3.1 微回转结构微细电火花线切割加工参数优化 |
| 4.3.2 微回转结构微细电火花线切割多次切割试验 |
| 4.4 微细盘状电极的微细电火花线切割制备与原位周铣加工 |
| 4.4.1 微细盘状电极的制备与原位应用工艺流程 |
| 4.4.2 微细盘状电极的微细电火花线切割制备 |
| 4.4.3 微细盘状电极的微细电火花原位周铣加工实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向微齿轮批量制造的微细电火花线切割加工技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微齿轮批量制造工艺流程 |
| 5.3 微齿轮模具材料与尺寸设计 |
| 5.4 微齿轮模具微细电火花线切割加工基础实验 |
| 5.4.1 对比实验分析 |
| 5.4.2 中心组合实验设计 |
| 5.4.3 响应变量模型建立与分析 |
| 5.4.4 工艺参数优化 |
| 5.5 微齿轮凸模微细电火花线切割加工 |
| 5.5.1 微齿轮凸模加工轨迹规划 |
| 5.5.2 微齿轮凸模齿廓加工缺陷解决方案 |
| 5.5.3 微齿轮凸模加工误差分析 |
| 5.5.4 微齿轮凸模加工结果分析 |
| 5.6 微齿轮凹模微细电火花线切割加工 |
| 5.6.1 微齿轮凹模加工条件 |
| 5.6.2 微齿轮凹模加工结果分析 |
| 5.6.3 微齿轮模具装配结果分析 |
| 5.7 微齿轮精密锻压成形加工 |
| 5.7.1 锻压行程对微齿轮成形质量的影响 |
| 5.7.2 微齿轮成形质量分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 多线微细电火花线切割加工技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多线微细电火花线切割走丝系统分析与设计 |
| 6.2.1 对称式走丝系统多自由度振动模型建立 |
| 6.2.2 对称式走丝系统固有频率模拟分析 |
| 6.2.3 绕线方式对微细电极丝张力动态特性的影响 |
| 6.2.4 多线微细电火花线切割加工装置设计 |
| 6.3 多线微细电火花线切割加工基础实验 |
| 6.3.1 多线微细电火花线切割加工可行性分析 |
| 6.3.2 多线与单线微细电火花线切割加工效率对比 |
| 6.3.3 多线与单线微细电火花线切割加工精度对比 |
| 6.3.4 加工参数对多线微细电火花线切割加工性能的影响 |
| 6.4 微型继电器的多线微细电火花线切割加工 |
| 6.4.1 微型继电器尺寸设计与加工轨迹规划 |
| 6.4.2 微型继电器加工参数 |
| 6.4.3 微型继电器加工结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）面向切削过程在线监测的多传感器集成式智能刀柄研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 切削过程力与振动信号检测技术研究现状 |
| 1.2.1 切削力信号检测技术研究现状 |
| 1.2.2 切削振动信号检测技术研究现状 |
| 1.3 智能刀柄研究现状 |
| 1.4 刀具磨损状态监测技术研究现状 |
| 1.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 智能刀柄多参数信息感知结构设计及分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 智能刀柄总体方案设计 |
| 2.2.1 智能刀柄构成 |
| 2.2.2 智能刀柄设计目标 |
| 2.2.3 智能刀柄多参数信息感知方案设计 |
| 2.3 电容式多维力/扭感知结构设计 |
| 2.3.1 铣削过程分析 |
| 2.3.2 多维力/扭感知结构设计 |
| 2.3.3 感知结构力学模型建立及分析 |
| 2.3.4 结构参数灵敏度分析及优化 |
| 2.4 智能刀柄结构性能分析 |
| 2.4.1 结构静态特性分析 |
| 2.4.2 结构动态特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 智能刀柄传感单元及多参数信息采集系统研发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传感单元及采集系统构成与设计原则 |
| 3.3 电容式多维力/扭传感单元设计 |
| 3.3.1 电容传感器关键参数设计 |
| 3.3.2 电容传感器集成设计与误差分析 |
| 3.4 振动传感单元设计 |
| 3.5 多参数信息采集系统设计 |
| 3.5.1 多参数信息采集系统研制 |
| 3.5.2 多参数信息采集系统性能测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 智能刀柄静动态特性测试及实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 智能刀柄集成 |
| 4.3 智能刀柄静态特性测试 |
| 4.3.1 智能刀柄静态特性标定实验设计 |
| 4.3.2 智能刀柄静态特性分析 |
| 4.4 智能刀柄动态特性测试 |
| 4.4.1自由状态下模态实验 |
| 4.4.2工作状态下模态实验 |
| 4.5 智能刀柄铣削应用性能实验研究 |
| 4.5.1 铣削实验方案设计 |
| 4.5.2 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于智能刀柄的刀具磨损状态监测技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 刀具磨损实验设计 |
| 5.3 切削过程信号分析与处理 |
| 5.3.1 切削过程信号分析 |
| 5.3.2 刀具磨损信号特征选择 |
| 5.4 刀具磨损状态识别算法研究 |
| 5.4.1 刀具磨损状态辨识模型设计 |
| 5.4.2 刀具磨损状态辨识结果分析 |
| 5.4.3 提高辨识准确率的方法 |
| 5.5 基于智能刀柄的切削过程监测软件系统开发 |
| 5.5.1 监测软件总体设计 |
| 5.5.2 监测软件各功能模块设计与实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）多槽同步电火花线切割机床走丝结构优化及工艺实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 轮胎模具发展现状 |
| 1.1.2 轮胎模具线切割加工工艺现状 |
| 1.1.3 多槽同步电火花线切割机床加工特点及主要方法 |
| 1.2 电火花线切割机床国内外加工研究现状 |
| 1.2.1 机械系统研究现状 |
| 1.2.2 数控系统研究现状 |
| 1.2.3 脉冲电源研究现状 |
| 1.2.4 恒张力装置研究现状 |
| 1.3 课题来源和研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 多槽机床运丝系统和进电方式优化研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多槽机床走丝线路设计 |
| 2.2.1 往复走丝线切割机床运丝系统 |
| 2.2.2 多槽机床走丝线路设计 |
| 2.2.3 多槽机床走丝线路改进优化 |
| 2.2.4 多槽机床上丝方法改进设计 |
| 2.3 多槽机床进电方式和导电装置设计 |
| 2.3.1 多槽机床进电方式选择 |
| 2.3.2 导电装置设计 |
| 2.4 多槽机床供液系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多槽同步电火花线切割机床恒张力系统与振动研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多槽机床恒张力系统的设计 |
| 3.2.1 多槽机床恒张力装置设计 |
| 3.2.2 双边弹簧和重锤式恒张力装置设计 |
| 3.2.3 张力传感器的改进 |
| 3.2.4 张力系统模块转换 |
| 3.2.5 张力系统控制程序和人机界面 |
| 3.2.6 张力系统验证实验 |
| 3.3 多槽机床电极丝张力波动分析和仿真研究 |
| 3.3.1 电极丝张力波动原因分析 |
| 3.3.2 电极丝振动分析 |
| 3.3.3 电极丝振动频率分析 |
| 3.3.4 电极丝的模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多槽机床对称双工位同步加工实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件和参数选定 |
| 4.3 对称双工位同步加工单因素实验研究 |
| 4.3.1 电源输出功率对加工Cr12 模具钢的影响 |
| 4.3.2 脉冲宽度对加工Cr12 模具钢的影响 |
| 4.3.3 脉间倍数对加工Cr12 模具钢的影响 |
| 4.3.4 走丝频率对加工Cr12 模具钢的影响 |
| 4.3.5 进给速度对加工Cr12 模具钢的影响 |
| 4.4 对称双工位同步加工正交实验研究 |
| 4.4.1 实验参数及水平选定 |
| 4.4.2 实验过程分析 |
| 4.4.3 对称双工位同步加工正交实验结果 |
| 4.5 对称双工位同步加工不同工位效果差异研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 多槽机床非对称三工位同步加工实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多工位同步加工控制设计 |
| 5.2.1 多工位对刀运动设计 |
| 5.2.2 多工位加工平台运动控制设计 |
| 5.3 非对称三工位同步加工实验参数选定 |
| 5.4 非对称三工位同步加工正交实验 |
| 5.4.1 实验参数及水平选定 |
| 5.4.2 非对称三工位同步加工实验结果分析 |
| 5.5 非对称三工位同步加工不同工位加工效果差异研究 |
| 5.6 对称双工位和非对称三工位同步加工实验对比分析 |
| 5.6.1 对称双工位和非对称三工位同步加工影响因素比较 |
| 5.6.2 对称双工位和非对称三工位同步加工实验效果比较 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（10）PDMS低温磨料气射流加工装置及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磨料气射流加工技术的研究现状 |
| 1.2.1 磨料气射流加工系统及技术特点 |
| 1.2.2 磨料气射流加工材料去除机理研究 |
| 1.2.3 磨料气射流加工实验研究 |
| 1.2.4 低温磨料气射流加工技术研究现状 |
| 1.3 研究目的、意义和研究内容 |
| 1.3.1 目的与意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 低温磨料气射流加工装置的研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 低温磨料气射流加工装置的设计目标和总路线 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.3.1 设计方案一 |
| 2.3.2 设计方案二 |
| 2.3.3 方案选择 |
| 2.4 各功能模块设计 |
| 2.4.1 射流发生器选型 |
| 2.4.2 冷却筒结构设计 |
| 2.4.3 蛇形管长度计算 |
| 2.4.4 喷嘴尺寸设计 |
| 2.4.5 运动平台设计 |
| 2.4.6 气源装置选型 |
| 2.5 低温磨料气射流加工装置搭建 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 低温磨料气射流加工PDMS理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 射流结构 |
| 3.3 PDMS玻璃化转变机理 |
| 3.4 低温磨料气射流加工PDMS传热仿真分析 |
| 3.4.1 射流传热模型及对流传热系数计算 |
| 3.4.2 网格划分 |
| 3.4.3 仿真参数设置 |
| 3.4.4 仿真结果与分析 |
| 3.5 低温磨料气射流加工PDMS材料去除机理 |
| 3.5.1 塑性去除机理 |
| 3.5.2 脆性去除机理 |
| 3.5.3 PDMS表面形貌分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 低温磨料气射流在PDMS表面切槽加工实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 PDMS制备 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 加工效果评价和测量 |
| 4.4 加工工艺参数对加工效果的影响 |
| 4.4.1 进给速度对加工效果的影响 |
| 4.4.2 加工距离对加工效果的影响 |
| 4.4.3 加工次数对加工效果的影响 |
| 4.4.4 冲蚀角度对加工效果的影响 |
| 4.4.5 磨料粒径对加工效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文的主要工作和结论 |
| 5.2 本文的创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、轴向进给切槽装置（论文参考文献）
- [1]长石基牙科生物陶瓷的高速切削研究[J]. 朱稳中,李康清,刘翁帆,吴世雄. 机械设计与制造, 2022(02)
- [2]多槽同步线切割机床电源及控制系统的研究[D]. 苏国康. 广东工业大学, 2020(06)
- [3]低进给切槽的切屑控制和表面粗糙度研究[D]. 徐佳禄. 华侨大学, 2020(01)
- [4]薄水层下低损伤激光划切技术研究[D]. 焦辉. 桂林电子科技大学, 2020(04)
- [5]双工位连杆应力槽电火花线切割机床控制系统研究[D]. 黎毅锋. 广东工业大学, 2020(06)
- [6]车削精密小型不锈钢零件系列硬质合金涂层刀片特性研究[D]. 叶延挥. 华东理工大学, 2020(01)
- [7]多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究[D]. 陈祥. 哈尔滨工业大学, 2019
- [8]面向切削过程在线监测的多传感器集成式智能刀柄研究[D]. 解正友. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [9]多槽同步电火花线切割机床走丝结构优化及工艺实验[D]. 汪快进. 广东工业大学, 2019(02)
- [10]PDMS低温磨料气射流加工装置及实验研究[D]. 娄元帅. 南京航空航天大学, 2019(02)
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