一、预防CO_2焊药芯焊丝单面焊打底焊道结晶裂纹的工艺措施（论文文献综述）
陈亮[1]（2020）在《油气管道激光-MAG复合全位置焊接技术研究》文中研究说明油气管道肩负着石油、天然气等化石能源的输送重任,已成为我国第五大运输业。其中焊接作为管道建设中最重要的工作,它与整个工程的建设成本和工程质量紧密相关。目前,管道焊接仍主要采用电弧焊,无法进一步增加焊接速度、提高焊接效率,研究新一代高效、安全、低成本的焊接技术已成为管道施工中急需解决的问题。激光-电弧复合焊接由于兼具了单激光焊与单电弧焊的优势、且弥补了各自不足,已广泛应用于船舶制造、汽车工业、工程机械及铁路机车等行业,在管道领域也展现出极大的应用潜力,国内外研究机构相继开展了激光-电弧复合全位置焊接研究。但由于大功率激光-电弧复合焊接以激光焊为主,仍需进一步验证其对复杂环境的适应性及可靠性。本论文提出采用一种低功率高峰值脉冲激光诱导并增强电弧的复合热源,它的主要优势是与电弧焊相比,能够提高焊接效率、焊接质量及自动化水平;与大功率激光-MAG电弧复合焊相比,具有成本低、适应性好,易于满足现场实际焊接要求。因此,开展以提高焊接效率、节约能源为目的的低功率激光-MAG复合全位置焊接技术研究具有重要的理论与实际意义。本文采用激光-MAG复合热源,分别进行了5mm厚E36高强钢仰焊及12mm厚X52管线钢全位置焊接的研究。5mm厚E36高强钢的仰焊单面焊双面自由成形对比试验表明,激光-MAG复合热源实现对接仰焊全熔透的热输入仅为单MAG电弧的71%,因此获得的焊接接头焊缝区及热影响区过热区的晶粒更加细小。受力分析表明,重力是影响仰焊接头成形的重要因素,复合热源能有效减小熔池体积而降低重力,从而抑制仰焊接头背面内凹及正面“起脊”缺陷的产生并增大焊接参数适应区间。当激光功率480W,离焦量0mm,光丝间距2mm,对接间隙1mm时,焊接速度介于650mm/min850 mm/min、电弧电流介于180A220A,均能获得成形良好的仰焊对接焊接接头。12mm厚X52管线钢激光-MAG复合全位置焊接采用三层三道分段焊工艺,通过合理的控制焊接工艺参数及摆动工艺参数,最终实现了管道全位置各焊接区域打底、填充及盖面各层焊缝的良好成形。在焊接热循环的作用下,自焊缝填充层到焊缝打底层,焊接接头大部分区域的晶粒逐渐细化。热影响区过热区易产生过多魏氏组织而使力学性能变差。焊接接头的硬度测试表明,过热区硬度>焊缝区硬度>完全重结晶区硬度>不完全重结晶区硬度>母材区硬度,且打底层过热区与焊缝区的硬度明显高于盖面层相应区域的硬度。各项力学性能测试表明,不同位置的焊接接头的抗拉强度以及冲击吸收功都达到标准,且45°斜坡焊接头面弯和背弯试样均无任何裂纹的产生。
王天宇[2]（2019）在《不同焊接方法对低合金钢焊接接头屈强比的影响研究》文中指出屈强比是表征材料抵抗从屈服到塑性不稳定变形的一种能力,焊接接头的屈强比越低,则其塑性储备越大,从安全角度考虑,低屈强比是表征结构抗震性能、抗外来冲击性能的一个重要特征。不同的焊接方法间,焊接热输入和焊接冶金过程不同,焊接效率也不一样,因此形成的焊缝金属的屈强比也存在差异。本文针对Q345E低合金高强钢,采用实芯焊丝气体保护焊、药芯焊丝气体保护焊、焊条电弧焊和埋弧焊四种常用的焊接方法进行平板对接焊,采用2mm和6mm两种装配间隙进行焊接试验,在2mm装配间隙的盖面层和6mm装配间隙的焊缝中心截取拉伸试样并进行拉伸试验,采用直读光谱仪、金相显微镜等方法研究不同焊接方法下焊接工艺参数、合金元素含量和显微组织对焊缝屈强比的影响规律。当装配间隙为2mm时,盖面层焊接电流为320A时,实芯焊丝气体保护焊盖面层焊缝屈强比为0.824,抗拉强度为608MPa,药芯焊丝气体保护焊盖面层焊缝屈强比为0.813,抗拉强度为728MPa。盖面层焊缝的显微组织主要均为强度相对较高的针状铁素体,塑韧性较差的先析铁素体和侧板条铁素体,药芯焊丝气体保护焊盖面层焊缝的强度更高而屈强比稍低是因为其合金元素含量更高,先析铁素体和侧板条铁素体更少,且柱状晶更窄。在制定焊接工艺时可以考虑控制盖面层组织在焊缝组织中的占比来控制焊缝的屈强比。当装配间隙为6mm时,各焊接方法间焊缝中心熔敷金属的力学性能差异较大,其中屈强比最低的是实芯焊丝气体保护焊,填充和盖面焊电流为300A和320A时,焊缝金属屈强比仅0.718,抗拉强度为547MPa。药芯焊丝气体保护焊填充和盖面焊电流为300A和320A时,屈强比最低为0.749,抗拉强度为625MPa。焊条电弧焊填充和盖面焊电流为200220A时,E5015焊条焊缝中心熔敷金属的屈强比为0.750,抗拉强度为504MPa。焊缝屈强比最高的焊接方法为埋弧焊,填充和盖面焊电流为450A和600A时,屈强比达到0.822,抗拉强度达到629MPa。实芯焊丝气体保护焊焊缝屈强比及强度较低是因为其焊缝中Mn、Cr等产生强化作用的元素含量较少,且几乎没有Ti、Nb这些细化晶粒的元素,在较大的热输入下,焊缝中心组织为填充层的大块状的铁素体加珠光体和盖面层的针状铁素体,较多的软相和一定含量的硬相相结合则形成较低的屈强比。E5015焊条电弧焊焊缝屈强比高于实芯焊丝气体保护焊是因为其焊缝中同样含有较少的Mn、Ti等强化元素,且由于其热输入较低,盖面层熔深较浅且针状铁素体较少,焊缝中心主要是强度较低的大块状的铁素体加珠光体,使得其屈服强度与实芯焊丝气体保护焊相近,但抗拉强度更低,由此造成了其相对较高的屈强比。埋弧焊焊缝屈强比及强度很高是因为其焊缝中含有较多的Mn、Cr、Ti、Nb、V等强化元素和细化晶粒元素,且由于其热输入很高,盖面层熔深很深,焊缝中心组织为大量的强度较高的针状铁素体和一定量的针状索氏体,而塑性较好的块状铁素体占比较小,由此造成其焊缝金属的抗拉强度较高的同时屈服强度也很高,因此屈强比最高。而药芯焊丝气体保护焊焊缝中同样含有较多Mn、Cr、Ti、Nb、V等元素,但其屈强比却比埋弧焊更低,因为其热输入相对埋弧焊更小,盖面层熔深较浅,焊缝中心组织主要为填充层的铁素体基体上弥散分布的细小的粒状珠光体和下层的细晶铁素体,其抗拉强度与埋弧焊接近的同时屈服强度更低,因此屈强比更低。
李乐[3]（2018）在《X100管线钢用自保护药芯焊丝的研制及接头强韧性研究》文中指出X100管线钢具有高的强韧性和良好的焊接性,被广泛用于油气管道建设中。我国已具备生产X100管线钢的能力,但对相匹配的自保护药芯焊丝的研究仍处于起步阶段,因此研制出一种优质的X100管线钢用自保护药芯焊丝迫在眉睫,且具有极大的应用前景。本文基于自保护药芯焊丝渣系理论及微合金强韧化机理,设计出以BaF2为主的低氢低碱性渣系配合Mn-Ni-Mo-Ti合金系的X100管线钢用自保护药芯焊丝。通过正交实验法设计渣系配方,研究了焊丝工艺性能,并通过DPS软件建立渣系各成分与焊丝工艺性之间的数学模型。其中,当 BaF2为 30wt.%,Al-Mg 为 8wt.%,TiO2为 10wt.%,ZrO2为 8wt.%时,焊丝工艺性能较好;随TiO2和BaF2含量的增加,BaTiO3在熔渣中含量增加,有利于焊缝脱渣;随Al-Mg合金含量的增加,熔渣中各类尖晶石化合物增多,熔渣内部结合力变小,引起粘渣导致脱渣性变差。在此渣系基础上设计焊丝合金系配方并对焊接接头显微组织及力学性能进行分析,确定较佳合金配方为Mn:16wt.%、Ni:6wt.%、Al-M g7.5wt.%、Mo:2wt.%;其焊缝组织为针状铁素体+粒状贝氏体+少量的先共析铁素体;其接头抗拉强度达803MPa,冲击功达156J,满足石油管道建设的项目标准要求。随后研究了焊接接头在不同酸性环境中的耐蚀性,发现焊缝区腐蚀速率均低于母材腐蚀速率,焊缝区在5%HCl中发生严重的点蚀,在5%H2SO4中发生严重的均匀腐蚀,为后续研究焊接接头防腐提供了一定的数据基础。对焊接接头显微组织与强韧性之间的关系进行分析,发现针状铁素体和粒状贝氏体的含量对焊接接头强韧性影响较大,杂乱分布的针状铁素体与粒状贝氏体一起分割焊缝组织,通过细晶强化提高接头强韧性,粒状贝氏体上的M-A岛通过弥散强化提高接头强度。进一步研究焊缝中针状铁素体的形核机理发现,焊缝区针状铁素体以氧化铝夹杂物为形核质点多维形核,并且不是完全的随机分布,而是在某些晶体学方向上有择优取向存在。上述研究结果为后续工作者通过控制焊缝组织的方法来提高焊接接头力学性能提供了理论依据。
王孝民[4]（2018）在《起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究》文中进行了进一步梳理在大型起重机、桥梁、船舶等设备的生产过程中存在大量的板单元对接焊,目前,针对厚板焊接主要采用手工焊条进行点焊装配,二氧化碳气体保护焊进行打底,正面用埋弧焊进行填充盖面,工件翻身,碳弧气刨清根,进行人工打磨,反面进行埋弧焊填充盖面。其整体板单元生产过程复杂,生产效率低下。本文针对上述问题,基于原有埋弧焊工艺的基础上提出采用埋弧焊陶质衬垫技术,埋弧焊加反面陶质衬垫技术实现拼板对接单面焊双面成形。首先,采用有限元模拟软件MARC对埋弧对接焊的应力场和温度场进行数值模拟,通过模拟焊接过程中的温度场、应力场,确定焊接热输入范围。试验结果表明,针对12mm板厚焊接热输入超过5.0KJ/mm时焊接模拟无法进行,通过观察试验得知由于焊接热输入较大,焊丝熔化速度太快,容易使熔池内部的金属溶液流出,导致出现焊漏现象。研究中,为了达到单面焊双面成形的目的,采用了陶质衬垫技术。同时,为了减少焊接填充量,将箱体板单元坡口形式改为V型坡口,角度为60°,钝边为4mm,坡口间隙为3-4mm,相对于传统坡口,焊接填充量减少了12%。采用双丝埋弧焊代替传统单丝埋弧焊的焊接方法,大大提高焊接效率。焊接工艺试验涉及了12mm、16mm和20mm三种板厚试板,并得到了各自的最佳工艺参数,给出了双丝的电压、电流与焊接速度。试验中还通过扫描电镜（SEM）对焊缝试样进行了显微组织观察,焊缝填充区与母材区融合性很好,整个接头并未生成孪晶马氏体和魏氏体等韧性较低的组织,符合生产要求。拉伸、弯曲、冲击、硬度等力学性能测试结果符合《AWS D1.1-2015》的标准要求。研究表明:采用的多丝埋弧焊加陶质衬垫技术,正面打底、填充和盖面,反面马板定位,实现一次性完成两层单道焊接,简化了焊接工艺过程,很好地达到了单面焊双面成形效果。
冯祥利[5]（2018）在《低合金高强Q460钢厚板焊接接头的变形及断裂行为研究》文中指出现代高端制造业对钢结构轻量化和实际服役安全性的要求不断升级,使得以Q420、Q460以及Q550等为代表的高级别低合金高强结构用钢在工程构件上的应用日趋广泛。熔焊作为现代钢结构的一种重要连接方式,其质量直接影响钢结构的力学性能及实际服役安全性。而电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等焊接方式,以其各自的优势在不同领域的钢结构连接得以广泛应用。然而,由于焊接构件在焊缝及其附近发生局部的组织变化,直接左右接头的力学性能。对于高强度级别的低合金钢,强度主要依赖于贝氏体或马氏体相,在焊接热循环的作用下,接头热影响区（heat affected zone,HAZ）被加热而发生回火软化现象。此外,大型焊接结构需要实施多道次重复焊接母材（base metal,BM）,因工艺过程相对复杂,将引起熔合区（fusion zone,FZ）组织的不均匀,以致因循环热应力、熔渣残留等工艺因素形成微裂纹,严重影响接头的强韧性及服役安全性。本研究以现代高端建筑、交通结构用低合金高强度Q460钢厚板为对象,选择埋弧焊以及CO2气体保护焊（实心焊丝、药芯焊丝）方式熔焊连接,研究不同焊接方式、焊接工艺下低合金高强度钢厚板焊接接头的微观组织结构、硬度分布及准静态、动态强韧性（包括考虑缺口的冲击吸收功、含裂纹的动态断裂韧性）匹配,揭示了焊接接头变形及断裂行为的微观机理。研究表明,热输入对Q460钢埋弧焊接头整体抗拉强度无明显影响,而接头拉伸断裂延伸率随焊接热输入的增加呈增加趋势,接头获得优异的强韧性。19.0kJ/cm条件下焊接头FZ与HAZ界面的变形不协调,成为过早发生断裂的主要原因。研究发现,相同热输入下,Q460钢CO2气体保护药芯焊接头随热输入增加FZ柱状晶特征逐渐减弱、奥氏体晶粒细化,针状铁素体比例降低、大尺寸魏氏铁素体明显增加。实心焊接头FZ硬度均介于BM和HAZ硬度值之间,药芯焊接头FZ硬度随热输入增加显着降低,出现焊接FZ软化现象。Q460钢厚板的CO2气体保护药芯焊熔池中的熔渣反应与运动,是影响熔池金属的凝固及随后固态相变过程、导致接头FZ组织及硬度分布发生显着变化、使其在拉应力下的塑性变形和断裂机制发生改变的主要原因。研究结果揭示,与相同热输入的实心焊接相比,药芯焊使Q460钢接头熔合区等轴晶比例增加、原始奥氏体晶粒细化,同时能够降低热影响区宽度。两种接头热影响区均发生硬化。两种接头的冲击吸收功均随试验温度的降低而下降,在室温至-40℃范围内,药芯焊接头具有更高的韧性。室温冲击载荷下裂纹的起裂及扩展行为主要受针状铁素体的尺寸及分布控制,随温度降低,仿晶界铁素体与针状铁素体塑性变形能力的差异明显。Q460钢及其埋弧焊焊接接头的拉伸变形行为均表现出对应变速率敏感。随热输入的增加,焊接接头拉伸性能对应变速率的敏感性增加。随热输入增加,接头熔合区针状铁素体所占比率增大,是其拉伸性能对应变速率的敏感性增加的主要原因。该结果已经应用于相关钢结构设计、安全规范的制订。在室温至-70℃范围内,中等热输入的CO2气体保护药芯焊接接头均表现出优异的动态断裂韧性,而低热输入的接头动态断裂韧性值最低。随温度由室温降低至-70℃,Q460钢焊接接头动态断裂机制发生了由延性断裂逐渐向解理脆性断裂的转变。低热输入焊接接头熔合区柱状晶界面具有平面生长特征的仿晶界铁素体,易诱发低温下裂纹沿晶快速扩展。研究发现,在低温动态断裂过程中,细小针状铁素体可有效地阻碍裂纹扩展,成为其维持高动态断裂韧性的关键,为焊接结构探伤的评价标准制定,提供了理论支撑。
李超[6]（2017）在《船用耐蚀钢焊接工艺研究》文中提出中国造船业正从造船大国向造船强国方向迈进,从注重造船产量向全方位提升造船技术含量发展。本论文依托工信部大型课题《基于IMO标准的耐蚀钢应用技术研究》中《船用耐蚀钢焊接工艺研究》来开展相关研究。论文对国内外船用耐蚀钢的发展及研究进度进行了介绍,对船用钢材的焊接性、影响因素、焊接工艺评定试验的概念及流程进行介绍,针对船厂实际生产过程中应用到的焊接方法进行了罗列。在理论分析的基础上,对国产船用耐蚀钢进行了焊接性分析,并根据不同的焊接方法及焊接位置进行了焊接工艺评定试验,事后通过对接头进行探伤检验、接头力学性能检测、腐蚀试验等手段,分析及研究国产耐蚀钢的焊接性能及焊接工艺。并对国产耐蚀钢及普通船用钢板对接接头进行研究,根据不同的焊接方法及焊接位置进行了焊接工艺评定试验,事后通过对接头进行探伤检验、接头力学性能检测等手段,分析及研究定国产耐蚀钢与船用普通钢板的焊接性能及焊接工艺。并对合格的工艺形成焊接工艺评定记录及焊接工艺规程,积累现场生产时所需的焊接工艺参数。试验表明:不同的焊接方法中,在合理的焊接工艺参数之下,药芯焊丝的力学性能、操作性能、耐蚀性较为优异;而埋弧焊由于其大线能量焊接的原因,其冲击韧性及抗拉强度相对较低,有待进一步研究提高;而实芯焊丝的立焊位置操作性较差,对焊工的技能要求较高;而焊条电弧焊的各项性能较为均衡,但是其生产效率较低,不宜在生产中广泛应用。综上所述,推荐药芯焊丝为生产中的主要焊接方法,平、横、仰对接的推荐参数,打底:180-200A,26-29V;填充及盖面:210-240A,26-30V。而立对接的推荐参数,打底:155-175A,24-27V;填充及盖面:170-190A,25-28V。
舒绍燕[7]（2017）在《超低碳贝氏体钢用自保护药芯焊丝研制》文中研究表明超低碳贝氏体钢的碳含量一般低于0.05%,具有高的强度,良好的韧性和焊接性,广泛地应用于石油天然气管线、造船、海洋设施等领域。在逐渐扩大的高等级管线钢需求的强大推动下,我国超低碳贝氏体钢的研究也取得了很大的进展,但是与之相匹配的高品质焊接材料却较匮乏,研制超低碳贝氏体钢用自保护药芯焊丝具备极大的应用前景。本文基于焊缝组织与母材相匹配原则和自保护药芯焊丝渣系理论,选择了Mn-Ni-Mo-Ti-B合金系和以BaF2为主的低碱性渣系,采用正交实验法,研制出了工艺性能和力学性能均满足目标要求的超低碳贝氏体钢用自保护药芯焊丝。并进一步采用光学显微镜（OM）、X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）等分析方法,对自保护药芯焊丝的熔渣和焊接接头的组织进行了研究。焊丝工艺性能研究结果表明:随着Al-Mg合金和BaF2含量的增加,焊丝发尘量增大;随着CaCO3和BaF2含量的增加,飞溅增大:随着TiO2和BaF2含量的增加,熔渣中容易形成BaTiO3和BaMg3Al2Si2O10F2等复合氧化物,熔渣变成棒束状和块状的短渣,脱渣性变好,但BaF2含量过高会使熔渣粘度过小,覆盖不均,反而导致焊缝氧化严重,脱渣率降低,应控制在30wt%以下;随着CaCO3加入量的增加,熔渣中Ca2SiO4大量形成,抑制了 BaTiO3、BaMg3Al2Si2O10F2等复合氧化物的形成,各类尖晶石增多,熔渣趋向于形成玻璃态的长渣,内部结合力变小,熔渣和焊缝金属结合力增强,脱渣性变差。焊接接头组织和力学性能研究表明:最优焊接接头的焊缝组织为粒状贝氏体+针状铁素体+少量多边形铁素体,细小的针状铁素体穿插分布在粒状贝氏体之间,能够有效地阻碍裂纹扩展,使抗拉强度和冲击韧性同时提高;针状铁素体是以Al2O3夹杂物为核心形核生长,同一夹杂物上能生长出多个针状铁素体,但是生长速度有所不同,存在一定的择优取向;随着焊缝中Mn当量的增加,焊缝抗拉强度先增大,后趋于稳定;随着焊缝中Al含量的增加,焊缝冲击韧性呈现先升高再降低的趋势。
龚练[8]（2017）在《钢轨超窄间隙焊接熔池形成及接头性能研究》文中认为无缝线路是高速、重载轨道结构的最优选择,钢轨焊接是铺设和维护无缝线路的关键技术。而目前钢轨现场原位焊接头质量偏低是制约我国无缝线路整体质量提高的最薄弱环节,因此开发一种能提高钢轨原位焊接头质量的新的焊接方法对钢轨原位焊接技术的提高具有重要的意义。焊剂片约束电弧超窄间隙焊接具有焊接线能量低,接头质量好、焊接效率高、适合厚大件的焊接等优点。本文提出采用焊剂片约束电弧超窄间隙焊接方法对钢轨进行原位焊接,首先研制了一套能够实现钢轨超窄间隙焊接的试验装置,然后针对焊剂片约束电弧超窄间隙焊接过程中熔池的形成控制以及熔池凝固时热裂纹的形成机理及抑制措施进行深入研究,结合上述研究结果进行钢轨超窄间隙焊接工艺试验,对焊接变形控制及工艺参数制定展开了系统研究,最终对钢轨超窄间隙焊接接头组织及力学性能进行了评价。取得的主要结果如下:（1）设计并研制了一套可有效保证钢轨焊接接头平直度的钢轨超窄间隙焊接装备。该装备由定位夹紧机构、约束电弧强迫成型装置和超窄间隙板式焊枪三部分组成,其中根据焊接变形特点设计了能实现坡口尺寸设定及夹持的定位夹紧机构、针对钢轨截面形状特征研制了延长焊道和保证焊道平整的约束电弧强迫成型装置、结合超窄间隙坡口尺寸和钢轨厚度设计了保证稳定送丝导电的超窄间隙板式焊枪。同时开发了一套稳定可靠,且能实现自动化生产的压片技术焊剂片制作工艺,并研制了一种可调控焊剂片在钢轨坡口中位置精度的放置方法,有效保证了超窄间隙焊接过程的稳定性。（2）采用快速中断电弧的方法使得焊接过程中焊剂片、坡口底部和侧壁的瞬时熔化形貌得以保留,据此分析了焊接过程中焊剂片与电弧的相互作用机制。结果表明,焊接过程中焊剂片与电弧相互作用面积的关系直接影响着电弧受约束程度,而电弧受约束程度决定着电弧加热区域,从而控制熔池的形成。通过改变电弧电压、焊剂成分和焊剂片距焊丝距离,获得了精确控制电弧受约束程度的焊剂片熔化面积与电弧固壁约束面积的关系:当焊剂片熔化面积S>45mm2时,焊剂片熔化面积大于电弧固壁约束面积,此时电弧受约束程度过小,电弧加热区域扩展到较大范围的两侧壁上,无法形成有效的熔池。当焊剂片熔化面积S<5mm2时,焊剂片熔化面积远小于电弧固壁约束面积,此时电弧受约束程度过大,电弧加热区域集中在坡口底部而不能直接到达侧壁,从而形成了侧壁及侧壁根部熔合不良的焊缝。只有当焊剂片熔化面积5mm2<S<45mm2时,电弧才能被有效约束在坡口底部和两侧壁加热,获得良好的焊缝成形。（3）通过对钢轨超窄间隙焊缝中“一字形”和“人字形”热裂纹的微观形貌进行分析发现,不同形态的热裂纹的形成是因为焊缝截面形状不同导致熔池凝固结晶方向不同,从而形成了不同形态的低熔点共晶薄膜,焊缝金属凝固收缩而受到拉伸应力,在拉伸应力的作用下低熔点共晶薄膜最终形成热裂纹。其形成受到焊缝成形系数、热输入量和间隙宽度的影响,随着焊缝成形系数减小、热输入量增大和间隙宽度减小,热裂纹倾向均明显增加。且焊缝成形系数是影响超窄间隙焊接热裂纹的主要因素,当焊缝成形系数增大到一定值时可避免焊缝中产生热裂纹。最终得到了不同间隙宽度下临界焊缝成形系数与热输入的关系曲线。（4）对每层焊缝角变形进行记录和分析,得到了钢轨接头的角变形规律。并对焊接过程中应力应变分布及焊接变形规律进行了有限元分析,进一步优化了钢轨角变形规律,且计算结果与试验结果吻合良好。从而结合试验结果和有限元计算结果估算出合适的反变形角度和坡口尺寸,其中反变形角度为1.58°,坡口底部间隙宽度为4.5mm。同时根据底部不断变化的坡口尺寸对焊接工艺参数适应性进行系统研究,总结出钢轨超窄间隙焊接时,间隙宽度在3.55.3mm呈非线性变化所对应的焊接工艺参数最优值。另外,对超窄间隙根焊工艺进行了研究,实现了单面焊双面成型。（5）研究了焊剂成分对钢轨超窄间隙焊接头组织和力学性能的影响。焊剂中未加合金元素时,焊缝柱状晶区组织主要为先共析铁素体、侧板条铁素体、条状铁素体和少量的珠光体;焊道热影响区为晶粒细小的铁素体和少量珠光体。焊剂中加入合金元素后,整个焊缝区均为细小而多方位分布的针状铁素体,且针状铁素体随合金量增多而变得更加细小。而且采用超窄间隙焊接方法对钢轨焊缝进行焊接所获得的热影响区组织明显细化。焊剂片约束电弧超窄间隙焊接方法应用于钢轨对接时,焊剂片采用向焊剂中加入19%锰、镍、钼、铬的焊剂成分,可以获得各项性能指标均超过闪光焊水平的焊接接头。
刘磊[9]（2016）在《基于FAB技术的工艺评定分析及焊接材料研究》文中研究指明船舶建造行业一直以来是国家重点发展的产业,更是一个国家制造业水平的衡量标杆。但近几年的船市低迷,导致整个行业目前面临着劳动力严重不足的窘境,尤其是电焊工的流失、转行,使得船舶建造领域中的焊接工作面临更加艰难的现状。众所周知,焊接技术是现代船舶制造的关键工艺技术,在船体建造中,焊接工时约占船体建造总工时的30%-40%,焊接质量是评价造船质量的重要指标,焊接效率则更是直接影响到造船周期和船舶建造成本。因此,焊接技术的进步对推动造船事业的发展具有十分重要的意义。焊接自动化、机械化是当前焊接技术发展的一种必然趋势,一方面,可以解决电焊工数量不足的问题,另一方面,可提高焊接效率和焊接质量。本文研究软衬垫单面埋弧自动焊,简称FAB法（Flux Adhesive Fiberglass Backing）,其具有减少船舶分段建造中的翻身、装配过程中的定位马板应用,以及减少焊道数量和减轻焊后修补打磨等优势。通过前期技术探索性试验,确定了焊接工艺评定基础内容,并对实船技术应用的效果跟踪,达到了焊接效率提升3-5倍的预期目标。针对现场应用的实际情况,增加焊接工艺评定项目,逐步突破技术难点,确保该技术具有广泛推广的技术基础。进口焊材作为技术现场推进的初级阶段,主要为了保证FAB技术在生产中的推广应用。国产焊材的产品研发和现场应用才是项目研究的最终方向。在国产焊材的焊接工艺评定的研究过程中,全面围绕材料的焊接性进行研究,主要包括焊缝成型和力学性能两方面,通过调整焊接材料成分,使其同时满足两方面的要求,确保国产焊材的技术应用条件满足要求,并形成一套理论依据,作为后续研究的理论基础。本文的创新点在于在进口焊材常规工艺的基础上进行了的大间隙、板厚差,削斜板等扩展工艺研究,进而开展国产焊材的开发研究工作。以上描述的项目在该领域均无人涉及,本文的一些研究成果均可以作为使用该技术的工艺指导。
金明远[10]（2016）在《中合金耐热钢管的焊接性及方法研究》文中研究说明以Cr5Mo钢为例,分析了中合金铬钼耐热钢的焊接性,在此基础上综述了该钢种的不同焊接方法与不同焊接工艺。通过对应用较成熟工艺性能和实施特点比较后提出,在具备焊后热处理条件和大规模施焊情况下,尽可能采用同质材料进行焊接,以避免接头在运行中出现早期失效和降低焊接成本。在不具备热处理条件或现场量少维修情况下,也可采用异质材料进行焊接。同时根据目前焊接方法的发展趋势,提出积极研究背面免保护熔剂焊接以及药芯焊丝等新工艺技术。
二、预防CO_2焊药芯焊丝单面焊打底焊道结晶裂纹的工艺措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、预防CO_2焊药芯焊丝单面焊打底焊道结晶裂纹的工艺措施（论文提纲范文）
（1）油气管道激光-MAG复合全位置焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 油气管道焊接的研究背景及意义 |
| 1.2 油气管道焊接的发展现状 |
| 1.2.1 手工电弧焊接技术 |
| 1.2.2 半自动焊接技术 |
| 1.2.3 自动焊接技术 |
| 1.2.4 管道焊接新技术 |
| 1.3 激光-电弧复合焊接技术概述 |
| 1.3.1 激光-电弧复合焊接技术的提出 |
| 1.3.2 激光-电弧复合焊接技术的分类 |
| 1.3.3 激光-电弧复合焊在管道领域应用 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 试验方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备及方法 |
| 2.2.1 激光-MAG复合焊试验设备 |
| 2.2.2 焊接接头试样制备 |
| 2.2.3 焊接接头组织分析及硬度测试 |
| 2.2.4 焊接接头力学性能测试 |
| 3 激光-MAG复合仰焊自由成形工艺研究 |
| 3.1 单MAG电弧与激光-MAG复合仰焊对比分析 |
| 3.1.1 单MAG电弧与激光-MAG复合仰焊正背面形貌对比 |
| 3.1.2 单MAG电弧与激光-MAG复合仰焊截面形貌对比 |
| 3.1.3 单MAG电弧与激光-MAG复合仰焊接头微观组织对比 |
| 3.1.4 单MAG电弧与激光-MAG复合仰焊接头受力分析对比 |
| 3.2 工艺参数对激光-MAG复合仰焊自由成形的影响 |
| 3.2.1 对接间隙对激光-MAG复合仰焊自由成形的影响 |
| 3.2.2 电弧电流对激光-MAG复合仰焊自由成形的影响 |
| 3.2.3 焊接速度对激光-MAG复合仰焊自由成形的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 油气管道激光-MAG复合全位置焊接工艺研究 |
| 4.1 全位置焊接基本参数的选择 |
| 4.1.1 焊接方向的选择 |
| 4.1.2 干伸长的选择 |
| 4.1.3 焊枪角度的选择 |
| 4.2 管道全位置打底焊工艺研究 |
| 4.2.1 平立过渡区打底焊工艺参数 |
| 4.2.2 立焊位置打底焊工艺参数 |
| 4.2.3 立仰过渡区打底焊工艺参数 |
| 4.3 管道全位置填充焊工艺研究 |
| 4.3.1 平立过渡区填充焊工艺参数 |
| 4.3.2 立焊位置填充焊工艺参数 |
| 4.3.3 立仰过渡区填充焊工艺参数 |
| 4.4 管道全位置盖面焊工艺研究 |
| 4.4.1 立焊位置填盖焊焊瘤与起脊成因分析 |
| 4.4.2 摆动堆焊成形工艺 |
| 4.4.3 管道环缝全位置盖面焊 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 油气管道激光-MAG复合全位置焊接组织与力学性能分析 |
| 5.1 激光-MAG复合全位置焊接头微观组织 |
| 5.1.1 焊缝区微观组织 |
| 5.1.2 过热区微观组织 |
| 5.1.3 完全重结晶区微观组织 |
| 5.1.4 不完全重结晶区微观组织 |
| 5.1.5 母材微观组织 |
| 5.1.6 重熔区微观组织 |
| 5.2 激光-MAG复合全位置焊接头力学性能 |
| 5.2.1 焊接接头的硬度分析 |
| 5.2.2 焊接接头的拉伸力学性能 |
| 5.2.3 焊接接头的弯曲力学性能 |
| 5.2.4 焊接接头的冲击力学性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）不同焊接方法对低合金钢焊接接头屈强比的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 焊缝金属中合金元素的作用 |
| 1.2.2 焊缝金属的显微组织对屈强比的影响 |
| 1.2.3 强化方式对屈强比的影响 |
| 1.2.4 低合金高强钢常用的焊接方法 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备及方法 |
| 2.2.1 焊接工艺试验 |
| 2.2.2 焊接接头及焊缝的拉伸试验 |
| 2.2.3 显微金相组织分析 |
| 2.2.4 显微硬度测试 |
| 2.2.5 断口形貌分析 |
| 2.2.6 焊缝成分分析 |
| 第3章 不同焊接方法下的焊接工艺及力学性能试验 |
| 3.1 实芯焊丝气体保护焊 |
| 3.1.1 2mm装配间隙平板对接焊 |
| 3.1.2 6mm装配间隙平板对接焊 |
| 3.2 药芯焊丝气体保护焊 |
| 3.2.1 2mm装配间隙平板对接焊 |
| 3.2.2 6mm装配间隙平板对接焊 |
| 3.3 焊条电弧焊 |
| 3.4 埋弧焊 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 焊接热输入及合金成分对焊缝屈强比的影响 |
| 4.1 同种焊接方法下焊缝屈强比对比分析 |
| 4.1.1 药芯焊丝气体保护焊 |
| 4.1.2 实芯焊丝气体保护焊 |
| 4.1.3 焊条电弧焊 |
| 4.2 不同焊接方法间焊缝屈强比对比分析 |
| 4.2.1 实芯焊丝气体保护焊与药芯焊丝气体保护焊对比分析 |
| 4.2.2 实芯焊丝气体保护焊与埋弧焊对比分析 |
| 4.2.3 药芯焊丝气体保护焊与焊条电弧焊和埋弧焊对比分析 |
| 4.3 不同焊接方法焊缝熔敷金属断裂分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 显微组织对焊接接头屈强比的影响 |
| 5.1 同种焊接方法下焊接热输入对焊缝组织及屈强比的影响 |
| 5.1.1 实芯焊丝气体保护焊对比分析 |
| 5.1.2 药芯焊丝气体保护焊对比分析 |
| 5.2 不同焊接方法间焊缝组织对屈强比的影响 |
| 5.2.1 实芯焊丝气体保护焊与药芯焊丝气体保护焊显微组织对比分析 |
| 5.2.2 药芯焊丝气体保护焊与焊条电弧焊和埋弧焊显微组织对比分析 |
| 5.3 焊接热影响区显微组织与性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学位论文 |
| 致谢 |
（3）X100管线钢用自保护药芯焊丝的研制及接头强韧性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 管线钢的分类 |
| 1.2.2 X100管线钢概述 |
| 1.2.3 X100管线钢研究现状 |
| 1.2.4 管线钢匹配焊材研究现状 |
| 1.2.5 自保护药芯焊丝研究现状 |
| 1.3 目前研究存在的问题 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 自保护药芯焊丝的制备 |
| 2.2 焊接试验 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 焊接方法及焊接工艺参数 |
| 2.3 焊丝工艺性能评定 |
| 2.4 焊接接头微观组织与力学性能测试 |
| 2.4.1 显微组织观察 |
| 2.4.2 硬度试验 |
| 2.4.3 拉伸试验 |
| 2.4.4 冲击试验 |
| 2.4.5 EBSD测试 |
| 2.5 腐蚀及电化学试验 |
| 2.5.1 腐蚀试验 |
| 2.5.2 电化学试验 |
| 3 X100管线钢自保护药芯焊丝的设计及工艺性能分析 |
| 3.1 X100管线钢焊接性分析 |
| 3.1.1 碳当量 |
| 3.1.2 冷裂纹敏感系数 |
| 3.1.3 热裂纹敏感系数 |
| 3.2 焊丝渣系的设计 |
| 3.2.1 焊丝渣系的选择 |
| 3.2.2 焊丝渣系的配方设计 |
| 3.2.3 药粉的预处理 |
| 3.3 焊丝合金系的选择与设计 |
| 3.3.1 X100管线钢焊缝组织设计 |
| 3.3.2 焊丝合金系的选择 |
| 3.3.3 焊丝合金成分的设计 |
| 3.4 药芯焊丝工艺性能分析 |
| 3.4.1 正交实验分析 |
| 3.4.2 焊缝成形性分析 |
| 3.4.3 熔渣结构对脱渣性的影响 |
| 3.4.4 熔渣相组成对脱渣性的影响 |
| 3.5 小结 |
| 4 焊接接头显微组织与性能分析 |
| 4.1 合金成分配方设计 |
| 4.2 焊接接头显微组织分析 |
| 4.2.1 焊接接头焊缝区显微组织分析 |
| 4.2.2 焊接接头热影响区显微组织分析 |
| 4.3 焊接接头力学性能分析 |
| 4.3.1 焊接接头拉伸性能分析 |
| 4.3.2 焊接接头冲击性能分析 |
| 4.3.3 焊接接头硬度分析 |
| 4.3.4 正交试验结果分析 |
| 4.4 焊接接头耐腐蚀性能分析 |
| 4.4.1 失重腐蚀结果分析 |
| 4.4.2 电化学极化曲线结果分析 |
| 4.4.3 电化学阻抗谱结果分析 |
| 4.4.4 腐蚀形貌及腐蚀产物分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 焊接接头强韧性研究 |
| 5.1 相比例对焊接接头强韧性的影响 |
| 5.2 焊缝显微组织对焊接接头强韧性的影响 |
| 5.3 针状铁素体的形核机理分析 |
| 5.3.1 夹杂物对针状铁素体形核的影响 |
| 5.3.2 焊缝区EBSD结果分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表论文及获奖情况 |
（4）起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 拼板单面焊接工艺的研究现状及应用 |
| 1.2.1 拼板焊接中气体保护焊的应用研究 |
| 1.2.2 拼板焊接中埋弧焊的应用研究 |
| 1.3 单面焊双面成形的应用及研究现状 |
| 1.3.1 单面焊双面成形分类 |
| 1.3.2 单面焊双面成形衬垫分类及优点 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验流程 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 试样板单元的装配 |
| 2.4.2 单面双弧埋弧焊数值模拟 |
| 2.4.3 板单元单面埋弧焊接 |
| 第3章 焊接方案优化设计及实施 |
| 3.1 拼板坡口的优化设计 |
| 3.2 单面焊双面成形埋弧焊接试验方案制定 |
| 3.3 单面焊双面成形埋弧焊接工艺研究 |
| 第4章 拼板埋弧焊接模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊接模型建立 |
| 4.3 材料属性和热源模型 |
| 4.4 模拟单面焊双面成形试验 |
| 4.4.1 模拟试验步骤 |
| 4.4.2 模拟单面焊双面成形温度场分析 |
| 4.4.3 模拟单面焊双面成形应力场分析 |
| 4.5 模拟单面焊双面成形控制焊接热输入范围 |
| 第5章 焊后试验分析 |
| 5.1 检验标准 |
| 5.2 宏观分析 |
| 5.3 PT、UT检测 |
| 5.4 显微组织分析 |
| 5.5 力学性能测试 |
| 5.5.1 拉伸及弯曲试验 |
| 5.5.2 硬度测量 |
| 5.5.3 冲击试验及断口扫描 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）低合金高强Q460钢厚板焊接接头的变形及断裂行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 低合金高强钢概述 |
| 1.2.1 低合金高强度钢在建筑领域的应用 |
| 1.2.2 低合金高强度钢在交通领域的应用 |
| 1.2.3 国外低合金高强度钢发展概况 |
| 1.2.4 国内低合金高强度钢发展现状 |
| 1.3 现代结构用钢的焊接技术及其发展 |
| 1.4 结构钢焊接的主要工艺方法 |
| 1.4.1 焊条电弧焊 |
| 1.4.2 埋弧焊 |
| 1.4.3 等离子弧焊 |
| 1.4.4 CO_2气体保护药芯焊 |
| 1.4.5 CO_2气体保护实心焊 |
| 1.5 焊接接头的组织演化及其对构件服役性能的影响 |
| 1.6 材料在动态载荷下的变形及断裂行为 |
| 1.6.1 材料的冲击韧性 |
| 1.6.2 材料的动态断裂韧性 |
| 1.7 目前存在的主要问题 |
| 1.8 本论文的研究目的及内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试样性能测试及微观组织结构分析方法 |
| 2.2.1 金相与硬度分析 |
| 2.2.2 力学性能测试及表征 |
| 2.2.3 扫描电子显微镜分析 |
| 第3章 埋弧焊热输入对Q460钢厚板接头组织及拉伸变形行为的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 热输入对Q460钢埋弧焊接头显微组织的影响 |
| 3.3.2 不同热输入条件下焊接接头的拉伸性能 |
| 3.3.3 不同热输入下接头的拉伸变形行为 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 焊接工艺对Q460钢CO_2气体保护焊接接头组织及拉伸性能的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 焊接方式对Q460钢CO_2气体保护焊接头显微组织的影响 |
| 4.3.2 焊接方式对Q460钢CO_2气体保护焊接头硬度分布的影响 |
| 4.3.3 焊接方式对接头拉伸性能的影响 |
| 4.3.4 焊接工艺对接头拉伸变形行为的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 焊接工艺对Q460钢CO_2气体保护焊接接头冲击断裂行为的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 焊接工艺对接头组织及硬度分布的影响 |
| 5.3.2 焊接工艺对接头冲击吸收功的影响 |
| 5.3.3 焊接工艺对接头断裂行为的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 应变速率对Q460钢埋弧焊接头拉伸变形行为及性能的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 热输入对Q460钢埋弧焊接头组织及性能的影响 |
| 6.3.2 应变速率对埋弧焊接头拉伸性能变形行为的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 Q460钢药芯焊丝CO_2气体保护焊接接头的组织及动态断裂行为 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 Q460钢CO_2气体保护药芯焊接头组织及硬度分布 |
| 7.3.2 焊接热输入对接头冲击韧性及动态断裂韧性的影响 |
| 7.3.3 不同热输入条件下焊接接头的断口形貌特征 |
| 7.3.4 焊接接头动态断裂行为的温度敏感性 |
| 7.3.5 接头动态断裂行为的针状铁素体尺寸依存性 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 创新点与后续工作展望 |
| 创新点 |
| 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文及获奖 |
| 作者简介 |
（6）船用耐蚀钢焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的意义及国内外研究现状综述 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究动态和水平 |
| 1.2.1 国外研究动态及水平 |
| 1.2.2 国内研究动态及水平 |
| 1.2.3 船用耐蚀钢机理及主要应用区域 |
| 第二章 船用钢材的焊接性及工艺评定 |
| 2.1 船用钢材的焊接性概述 |
| 2.1.1 焊接性概念 |
| 2.1.2 焊接性影响因素 |
| 2.2 船体焊接工艺评定概念及程序 |
| 2.2.1 焊接工艺评定概念 |
| 2.2.2 船体接头焊接工艺评定程序 |
| 第三章 船舶建造主要焊接方法 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 焊条电弧焊 |
| 3.3 气体保护电弧焊 |
| 3.4 埋弧焊 |
| 第四章 船用耐蚀钢焊接工艺研究及评定 |
| 4.1 DH36RCW耐蚀钢焊接工艺研究及评定 |
| 4.1.1 DH36RCW母材焊接性分析 |
| 4.1.2 DH36RCW试板的焊接及参数 |
| 4.1.3 DH36RCW对接接头的检测及分析 |
| 4.1.4 DH36RCW焊接工艺文件的编制 |
| 4.2 DH36RCW耐蚀钢与常规DH32钢焊接工艺研究及评定 |
| 4.2.1 DH36RCW及常规DH32母材焊接性分析 |
| 4.2.2 DH36RCW与常规DH32试板的焊接及参数 |
| 4.2.3 DH36RCW与常规DH32对接接头的检测及分析 |
| 4.2.4 DH36RCW与常规DH32对接工艺文件的编制 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（7）超低碳贝氏体钢用自保护药芯焊丝研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 贝氏体钢研究现状 |
| 1.2.2 贝氏体钢匹配焊材研究现状 |
| 1.2.3 药芯焊丝研究现状 |
| 1.3 目前研究存在的问题 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 自保护药芯焊丝的制备 |
| 2.2 焊接试验 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 焊接方法及工艺参数 |
| 2.3 自保护药芯焊丝工艺性能评定 |
| 2.3.1 焊丝脱渣性评定 |
| 2.3.2 焊丝飞溅率评定 |
| 2.3.3 焊丝其他工艺性能评定 |
| 2.4 微观组织与力学性能测试 |
| 2.4.1 显微组织观察 |
| 2.4.2 硬度试验 |
| 2.4.3 拉伸试验 |
| 2.4.4 冲击试验 |
| 3 药芯焊丝渣系设计及工艺性能分析 |
| 3.1 焊丝渣系设计 |
| 3.1.1 焊丝渣系的作用 |
| 3.1.2 焊丝渣系选择 |
| 3.1.3 配方设计 |
| 3.2 焊丝工艺性能分析 |
| 3.2.1 渣系成分对发尘量的影响 |
| 3.2.2 渣系成分对飞溅的影响 |
| 3.2.3 渣系成分对脱渣性的影响 |
| 3.3 焊接熔渣及其对脱渣性的影响分析 |
| 3.3.1 熔渣的微观结构及成分分析 |
| 3.3.2 熔渣的物相组成分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 药芯焊丝合金成分设计及焊接接头组织性能分析 |
| 4.1 超低碳贝氏体钢焊缝组织设计 |
| 4.2 药芯焊丝合金成分设计 |
| 4.3 焊接接头组织和性能分析 |
| 4.3.1 显微组织分析 |
| 4.3.2 拉伸性能分析 |
| 4.3.3 冲击性能分析 |
| 4.3.4 硬度分析 |
| 4.4 焊接接头组织性能优化 |
| 4.4.1 合金系统正交实验设计 |
| 4.4.2 各组焊丝对应焊接接头力学性能 |
| 4.4.3 各组焊丝对应焊接接头显微组织分析 |
| 4.4.4 正交试验结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 超低碳贝氏体钢焊缝强韧化分析 |
| 5.1 焊缝合金成分对强韧性的影响规律分析 |
| 5.1.1 焊缝区化学成分 |
| 5.1.2 锰当量对焊缝强度的影响分析 |
| 5.1.3 铝含量对焊缝韧性的影响分析 |
| 5.2 焊缝组织对强韧性的影响分析 |
| 5.2.1 粒状贝氏体对强韧性的影响分析 |
| 5.2.2 板条贝氏体对强韧性的影响分析 |
| 5.2.3 针状铁素体对强韧性的影响分析 |
| 5.3 针状铁素体的形核机理分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表论文及获奖情况 |
（8）钢轨超窄间隙焊接熔池形成及接头性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 钢轨焊接技术及钢轨原位焊接的研究现状 |
| 1.2.1 钢轨焊接技术及应用 |
| 1.2.2 钢轨原位焊接研究现状 |
| 1.3 超窄间隙焊接的特点及其用于钢轨焊接的优势 |
| 1.3.1 超窄间隙焊接的特点 |
| 1.3.2 超窄间隙焊接方法应用于钢轨原位焊接的优势 |
| 1.4 超窄间隙焊接的研究现状 |
| 1.5 焊剂带约束电弧超窄间隙焊接方法 |
| 1.5.1 焊剂带约束电弧超窄间隙焊接的基本原理 |
| 1.5.2 焊剂带约束电弧超窄间隙焊接的研究进展 |
| 1.5.3 超窄间隙焊接用于钢轨焊接面临的主要问题 |
| 1.6 本文的主要研究内容与创新点 |
| 1.6.1 本文的主要研究内容 |
| 1.6.2 创新点 |
| 第2章 钢轨对接超窄间隙焊接试验装置 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钢轨超窄间隙焊接装备 |
| 2.2.1 钢轨定位夹紧机构的设计 |
| 2.2.2 约束电弧强迫成型装置的设计 |
| 2.2.3 超窄间隙焊接焊枪的设计 |
| 2.2.4 钢轨超窄间隙焊接装备总装配图 |
| 2.3 焊剂片的制作工艺及使用 |
| 2.3.1 焊剂片的制作 |
| 2.3.2 焊剂带的制作 |
| 2.4 焊接加热装置 |
| 2.5 钢轨超窄间隙焊接的工艺步骤规划 |
| 2.5.1 焊前准备 |
| 2.5.2 焊接过程 |
| 2.5.3 焊后处理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 焊剂片约束电弧超窄间隙焊接熔池形成控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.3 焊剂片与电弧相互作用机制 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 电弧电压对焊剂片熔化形貌及焊缝成形的影响 |
| 3.4.2 合金元素及其含量对焊剂片熔化形貌及焊缝成形的影响 |
| 3.4.3 焊剂片距焊丝距离对焊剂片熔化形貌及焊缝成形的影响 |
| 3.4.4 焊剂片熔化面积与电弧加热区域相关性作用机制 |
| 3.4.5 超窄间隙中熔池的形成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钢轨超窄间隙焊接热裂纹形成机理及抑制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钢轨超窄间隙焊接热裂纹形成机理 |
| 4.2.1 钢轨超窄间隙焊接热裂纹形貌 |
| 4.2.2 钢轨超窄间隙焊接热裂纹的形成原因分析 |
| 4.3 钢轨超窄间隙焊接热裂纹的试验研究 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 焊缝成形系数对焊接热裂纹的影响 |
| 4.3.3 热输入对焊接热裂纹的影响 |
| 4.3.4 间隙宽度对焊接热裂纹的影响 |
| 4.3.5 合金元素对焊接热裂纹的影响 |
| 4.3.6 热输入和间隙宽度与临界焊缝成形系数的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钢轨对接超窄间隙焊接工艺试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢轨超窄间隙焊接变形控制及坡口设定 |
| 5.2.1 钢轨焊接角变形试验研究方法 |
| 5.2.2 约束条件对角变形的影响 |
| 5.2.3 反变形角度对角变形的影响 |
| 5.2.4 钢轨超窄间隙焊接应力与变形的数值模拟 |
| 5.2.5 反变形角度的估算与验证 |
| 5.3 超窄间隙焊接间隙宽度与工艺参数的适应性 |
| 5.3.1 试验方法 |
| 5.3.2 焊缝表面形貌 |
| 5.3.3 焊缝截面形状 |
| 5.3.4 不同间隙宽度下最佳工艺参数的制定 |
| 5.4 钢轨超窄间隙电弧焊接工艺参数的制定 |
| 5.5 钢轨焊接接头落锤试验 |
| 5.5.1 落锤试验断裂原因分析 |
| 5.5.2 焊剂片约束电弧超窄间隙焊接根焊工艺 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 钢轨超窄间隙焊接接头组织与力学性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 焊接试验 |
| 6.3 焊接接头显微组织分析 |
| 6.3.1 接头显微组织分析的取样位置设计 |
| 6.3.2 三种焊剂成分对应的焊接接头各位置的典型显微组织 |
| 6.4 接头硬度检测 |
| 6.5 拉伸试验 |
| 6.6 低温冲击试验 |
| 6.6.1 钢轨接头冲击性能 |
| 6.6.2 冲击断口形貌分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）基于FAB技术的工艺评定分析及焊接材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和本文研究的意义 |
| 1.2 FAB法技术特点 |
| 1.3 船体结构FAB法建造的可行性 |
| 1.3.1 现有船体结构建造过程中存在的问题 |
| 1.3.2 FAB法建造船体结构的优势与技术难点 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 本文研究的目标和内容 |
| 第二章 焊接工艺评定及应用扩展性研究 |
| 2.1 预评定试验分析 |
| 2.2 焊接工艺评定试验方案 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 无损检测分析 |
| 2.3.2 力学性能分析 |
| 2.4 生产效率对比试验 |
| 2.5 槽型区域现场应用问题 |
| 2.6 坡口角度适应性工艺研究 |
| 2.7 大间隙坡口FAB法焊接工艺性研究 |
| 2.7.1 焊接工艺试验方案 |
| 2.7.2 大间隙坡口FAB法焊接工艺评定 |
| 2.8 板厚差坡口FAB法焊接工艺试验 |
| 2.8.1 槽型隔舱装配板厚差现状 |
| 2.8.2 焊接工艺试验 |
| 2.8.3 试验结果及分析 |
| 2.9 小结 |
| 第三章 FAB法焊接材料的国产化可行性论证 |
| 3.1 试验方案设计 |
| 3.1.1 可控变量 |
| 3.1.2 不可控变量 |
| 3.2 试验过程 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.3.1 F-JHW-1 |
| 3.3.2 F-JHW-2 |
| 3.3.3 F-JHW-3 |
| 3.3.4 F-JHW-4 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 FAB法焊剂的国产化研究 |
| 4.1 试验方案分析 |
| 4.2 试验结果及分析 |
| 4.2.1 F-1 焊剂 |
| 4.2.2 F-2 焊剂 |
| 4.2.3 F-3 焊剂 |
| 4.2.4 F-4 焊剂 |
| 4.2.5 F-5、F-6 焊剂 |
| 4.2.6 F-7 焊剂 |
| 4.2.7 F-8 焊剂 |
| 4.2.8 F-9、F-10 焊剂 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 FAB法铁粉的国产化研究 |
| 5.1 试验方案分析 |
| 5.2 试验结果及分析 |
| 5.2.1 Fe-2 铁粉 |
| 5.2.2 Fe-3 铁粉 |
| 5.2.3 Fe-4 铁粉 |
| 5.2.4 Fe-5 铁粉 |
| 5.2.5 Fe-6 铁粉 |
| 5.2.6 Fe-7、8 铁粉 |
| 5.2.7 Fe-9 铁粉 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 研发成果的对比性试验 |
| 6.1 焊接工艺试验 |
| 6.2 试验结果及分析 |
| 6.2.1 焊缝金属化学成分 |
| 6.2.2 焊接接头硬度试验 |
| 6.2.3 接头拉伸试验 |
| 6.2.4 焊接接头弯曲试验 |
| 6.2.5 焊接接头冲击试验 |
| 6.3 焊接接头各区域显微组织 |
| 6.3.1 焊接接头各区域取样方法 |
| 6.3.2 母材显微组织 |
| 6.3.3 F-XM-001 焊接接头宏观及微观组织 |
| 6.3.4 F-XM-002 焊接接头宏观及微观组织 |
| 6.3.5 F-XM-003 焊接接头宏观及微观组织 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结束语 |
| 7.1 主要工作与创新点 |
| 7.1.1 主要工作 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表或已录用的学术论文 |
（10）中合金耐热钢管的焊接性及方法研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 Cr5Mo耐热钢 |
| 1.1 Cr5Mo耐热钢的基本性能及焊接特点 |
| 1.2 Cr5Mo耐热钢焊接方法及工艺的选择 |
| 1.3焊条电弧焊工艺 |
| 1.4 Cr5Mo钢的氩弧焊工艺 |
| 1.5 Cr5Mo钢的氩电联焊工艺 |
| 1.6 Cr5Mo钢的熔化极气体保护焊 |
| 1.7 Cr5Mo钢的药芯焊丝保护焊 |
| 2工艺应用与比较 |
| 3结论 |
四、预防CO_2焊药芯焊丝单面焊打底焊道结晶裂纹的工艺措施（论文参考文献）
- [1]油气管道激光-MAG复合全位置焊接技术研究[D]. 陈亮. 大连理工大学, 2020(02)
- [2]不同焊接方法对低合金钢焊接接头屈强比的影响研究[D]. 王天宇. 江苏科技大学, 2019(09)
- [3]X100管线钢用自保护药芯焊丝的研制及接头强韧性研究[D]. 李乐. 西安理工大学, 2018(01)
- [4]起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究[D]. 王孝民. 沈阳工业大学, 2018(01)
- [5]低合金高强Q460钢厚板焊接接头的变形及断裂行为研究[D]. 冯祥利. 东北大学, 2018(01)
- [6]船用耐蚀钢焊接工艺研究[D]. 李超. 上海交通大学, 2017(08)
- [7]超低碳贝氏体钢用自保护药芯焊丝研制[D]. 舒绍燕. 西安理工大学, 2017(01)
- [8]钢轨超窄间隙焊接熔池形成及接头性能研究[D]. 龚练. 兰州理工大学, 2017(11)
- [9]基于FAB技术的工艺评定分析及焊接材料研究[D]. 刘磊. 上海交通大学, 2016(03)
- [10]中合金耐热钢管的焊接性及方法研究[J]. 金明远. 焊接技术, 2016(03)