一、基于LabVIEW平台的电液控制系统的研究与应用（论文文献综述）
朱轩[1]（2021）在《考虑油液动态刚度的伺服阀控对顶缸机液耦合动力学研究》文中指出液压伺服阀控对顶缸是一种典型的电液负载模拟器,具有功重比大、频带宽、稳定性好和可靠性高等诸多优点,已经广泛应用于航空、航天、航海和工程机械等领域。当前科学技术的高速发展,对电液负载模拟器的性能提出了更高的要求。目前制约电液负载模拟器动力学性能进一步提升的因素主要有两点:（1）工作介质的可压缩性大,体积弹性模量小,刚度低,且具有明显的力学非线性特征;（2）流体的流量、压力等状态参数的改变引起负载缸的移动和变形,同样,负载缸的移动和变形造成流体状态参数不断发生改变,二者相互影响,相互制约,存在机液耦合特性。低刚度和机液耦合特性导致电液负载模拟液压系统存在响应偏差大、系统延滞、工作死区和非线性振动等现象,尤其当负载频率处于宽频变化且长期运行时,可能使系统的激励频率接近其固有频率而发生共振,从而严重影响系统的正常运行。鉴于此,本文以液压伺服阀控对顶缸机液耦合系统为研究对象,对其模态特性和振动规律等动力学问题进行研究。油液动态体积弹性模量分析。应用集中参数法,基于气体多方过程,引入热力学参数,结合五次插值形式的亨利定律,建立了油液动态体积弹性模量模型。分析了初始质量含气率、压力作用周期和温度对油液动态体积弹性模量的影响规律,通过与实验数据进行比对验证了理论模型的正确性。伺服阀控对顶缸系统自由振动分析。在油液动态体积弹性模量理论模型基础上,建立了系统自由振动动力学模型和方程。完成了对系统的模态分析,确定了系统主要参数对固有频率的影响规律和固有频率对各主要参数的灵敏度变化规律。伺服阀控对顶缸系统强迫振动分析。引入系统内部阻尼和脉动激励力,建立了系统强迫振动动力学模型与方程。完成了激励频率接近各阶固有频率稳态值时系统的强迫振动响应分析。伺服阀控对顶缸系统参数振动分析。考虑泵源压力脉动下油液刚度具有简谐脉动的特点,推导了系统参数振动动力学方程。采用多尺度法确定了系统主共振和组合共振的理论解析解,分析了系统的参数振动响应。伺服阀控对顶缸系统动力学实验研究。基于Labview软件开发了振动信号测试系统,测试了系统的实验模态频率。将实验模态频率与理论模态频率进行对比,验证了伺服阀控对顶缸系统动力学模型的正确性。
申锴[2]（2021）在《高地隙喷雾机变量施药测控系统的设计》文中认为我国是农药生产与使用大国,对农作物喷药主要采用大容量、粗雾滴喷洒方式,农药有效利用率仅为36%左右,既浪费农药又污染环境。目前,玉米、甘蔗等高杆农作物中后期喷药作业存在施药量大、施药参数监控不全面等问题,并且现阶段已有的控制变量喷药的方法是基于整个喷药管路,在管路分段控制施药量方面的研究相对不足。所以,本文设计了一种高地隙喷雾机变量施药测控系统,主要包括以下几方面的内容:（1）根据前期调研确定系统主要技术参数和功能要求,对信息获取、管路分段、流量和压力控制、监控系统实现等方案进行比较分析,确定了系统的整体方案;进一步对系统的施药泵、检测部件、执行部件、上位机等主要硬件进行了选型。（2）系统以STC89C52单片机作为下位机,并根据系统硬件原理图对单片机引脚进行了资源配置;借助Proteus软件对电源、数据转换、串口通信等外围电路进行设计;对键盘模块进行了选型,并对其功能进行设计;根据设计的电路和模块选型,搭建系统硬件电路。（3）根据施药量和压力的控制原理,完成了相应控制模型的构建并设计了PID控制算法;借助MATLAB中Simulink模块对施药量PID和压力PID控制模型进行仿真,确定了 PID算法的最佳整定参数。（4）基于LabVIEW图形化编程软件,对上位机的登录程序、串口通信程序、数据处理和报警程序进行设计;基于Keil μVision开发工具对下位机的主程序、初始化程序、键盘处理程序、数据采集程序、串口通信程序、控制模块程序等进行设计。（5）根据系统硬件的选型并结合实际试验条件,完成了试验平台搭建。将设计的软件程序导入系统进行了试运行与调试试验、分路流量控制试验、施药量控制精度试验、压力控制精度试验;对试验结果进行了分析总结,验证了系统总体设计和控制算法设计的合理性。
高阳[3]（2020）在《联合收割机收割分离液压系统的监控研究》文中认为随着国家政策对农业的大力扶持,为促进农业装备的数字化、智能化发展,作为进行农业生产的重要机械,联合收割机等农业装备发展迅速。现阶段,国内谷物收割机以中小型为主,自动化水平低,作业过程中易发生故障,工作效率低。针对以上问题,本文对联合收割机收割分离液压监测与控制系统进行了设计分析与实验研究,本研究对降低收割机的故障率,提高我国谷物收割机的自动化程度具有重要的实际工程意义。进行联合收割机收割分离液压系统分析。基于联合收割机整机结构组成,结合收割分离液压系统工作原理分析,判断整机作业时收割分离液压系统各部件之间的影响。对收割分离液压阀控系统进行分析,进行了 AMESim分部建模与集成建模,给定仿真参数值对其进行仿真分析,证明所建立模型的准确性。搭建联合收割机收割分离液压系统模型,对模型进行仿真分析,得出喂入量变化时,脱粒滚筒、输送槽和输送器的转速与转矩变化规律图。结果证明,喂入量改变时,相较于脱粒滚筒、输送槽和输送器的转速曲线,转矩曲线波动起伏较大,说明滚筒的转矩值在监控系统中具有更大的研究价值。设计监控系统整体方案,对收割分离液压系统的监控策略进行研究。针对联合收割机工作时外界不确定性因素的影响,基于联合收割机外部影响因素与收割分离液压系统工作原理分析设计传感器分布图,根据监控系统组成,设计控制面板,对传感器进行选型。基于模糊控制策略,以滚筒转矩为控制量设计控制系统与流程方案,制定整机工作部件监控方案,对收割分离液压系统工作部件压力、温度、位移等发生波动的信号值进行监控。根据模糊原理与隶属度函数分析,制定模糊规则,设计基于脱粒滚筒转矩量的LabVIEW模糊控制器,对模糊控制器进行仿真测试,编写档位选择与模糊控制程序。设计收割分离液压监控软件系统。基于收割分离液压系统监控策略研究分析,完成监控点位置设置。选择监控系统的软件体系结构与通信连接方式,设计收割分离液压监控系统通信连接模块系统结构。编写监控信号采集分析的LabVIEW程序,实现收割分离液压系统执行部件实时监测信号采集与数据打包,完成采集信号的远程传输。选用Hilbert-Huang变换做出EMD与EEMD信号分解;采用巴特沃斯滤波程序做出信号滤波分析,实现设备故障诊断的特征提取和信号分析,完成信号传输、保存与删除程序编写,基于EEMD分解信号设计系统调节方式分类器,编写信号故障识别核心程序与故障报警程序。设计收割分离液压系统监控界面,包括登录界面、参数监测界面等,以脱粒滚筒转矩参数为例,编写参数监控主程序。进行监控系统实验台测试与田间实验研究。搭建测试实验台,运行得到脱粒滚筒、输送槽和输送器的转速与转矩参数变化曲线图;以某型号国产谷物联合收割机为实验样机,安装信号监测装置与监控软件,进行联合收割机田间作业。实验研究证明,无论是实验台测试还是田间实验,都发挥了良好的性能,两者所得到的参数值关系具有一致性。监控系统将行走速度、系统温度、压力、转速及扭矩等参数的变化状态以曲线或数值的形式在界面上显示,当所测参数值超过设置的上限值或低于下限值时,界面上报警指示灯亮起,降低机器故障发生率。
房舟[4]（2020）在《基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计》文中研究表明摩擦焊机测控系统的设计是一门结合多个学科、多个领域于一体可以同时实现测量与控制的技术。其中,测量技术主要应用到传感器、信号处理等学科知识;控制技术应用到控制理论,控制工程等学科的知识。本文所研究连续驱动摩擦焊机测控系统,将虚拟仪器的先进检测技术和电液比例技术结合应用到液压领域中,实现摩擦焊机机电液一体化水平的快速提高。摩擦焊接技术是一种高效、优质、节能、无污染的固态焊接技术,随着在航天、航空、石油、船舶等重要领域的广泛应用,对焊接产品的精度和稳定性提出了更高的要求。为了获得更优质的焊接产品,以现有的摩擦焊机为研究对象,提出并确定了满足要求的测控系统整体方案,采用IPC+PLC双CPU模式控制摩擦焊机完成工业生产,并将模糊PID智能控制理论应用在实际研究开发中。根据摩擦焊机测控系统的要求,对组成测控系统的硬件进行选型,包括传感器、工控机、数据采集卡等;软件方面,上位机利用LabVIEW对测控系统界面进行编程,实现焊接过程中压力、位移、转速等信号的采集,压力的闭环控制、数据的显示、保存,下位机PLC实现焊接过程中摩擦焊机的自动和手动控制。其中,上位机与下位机的数据通讯通过OPC技术实现。完成摩擦焊机测控系统的设计后,运用AMESim/Simulink对液压系统进行联合仿真研究,充分利用了Amesim图形化界面建模和simulink强大的数值处理能力的各自优势,确保了液压系统建模与仿真的快速性与准确性,可以为后面试验阶段节省大量时间。测量与控制技术是紧密结合在一块的,一个高精度的测控系统离不开计算机的发展。本文所设计的测控系统将测控技术和计算机控制技术完美融合,具备良好的人机界面,简单的操作,便捷的功能扩展,在保证工业生产智能化和自动化的的基础上,也提高了摩擦焊机生产的效率和质量。
王加雷[5]（2020）在《结构减震（振）控制系统实时混合试验仿真研究》文中认为随着拟静力试验、振动台试验和拟动力试验的发展与完善,大型化、复杂化和网络化的试验技术,被研究学者提出与实现。实时混合试验是一种新型的试验方法,它将上部简单的框架结构或易于分析的结构作为有限元模型,即数值子结构,将动力响应难以分析的结构作为试验子结构。解决了振动台试验昂贵及无法足尺和拟静力试验不能模拟地震波的难题。由于实时混合试验对加载动力元件和软件程序的要求很高,目前计算的软件和平台搭建存在一定的局限性,没有开发出大型通用的实时混合试验平台。本文基于LABVIEW程序,应用于两个不同工程例子,应用一是引入PID控制算法,搭建虚拟作动器混合试验平台。应用二是搭建广州塔LABVIEW混合仿真试验平台,进行广州塔TMD减震（振）仿真试验,进一步实现搭建TMD实时混合试验平台。本文完成的研究工作和主要结论如下:（1）提出LABVIEW与SIMULINK混合仿真策略。首先,LABVIEW作为一种图形编程语言软件,容易搭建虚拟仿真系统程序,控制研究的试件。其友好的操作界面和数据流传递方式,方便开发不同的试验平台。虚拟的试件可以选用传递函数的控制理论。再者,SIMULINK可以实现计算模型,MATLAB编译器封装SIMULINK模型,SIMULINK可以根据计算模型选用不同算法。最后,通过Model Interface Tookit（MIT）实现两者之间的通讯,LABVIEW调用动态链接库（DLL）。验证LABVIEW与MATLAB之间的传输信号时滞很小,可以实现程序的联合开发。（2）针对消能减震（振）结构,基于开发实时混合试验仿真程序,进行混合试验仿真验证。基于结论（1）提出的仿真策略,引入PID控制算法,研究消能减震（振）结构实时混合试验方法。以一带有粘滞阻尼器的五层框架模型为算例,进行混合仿真计算,对比Newmark-β法和状态空间法计算的响应结果,验证程序正确性,对比SIMULINK与LABVIEW混合仿真计算的响应,结果基本吻合,验证混合仿真方法的可行性,可以实际应用于试验的开发。（3）针对调谐减震（振）结构,基于LABVIEW和SIMULINK联合程序,搭建广州塔TMD混合仿真平台。首先,分别计算Newmark-β法和状态空间法的TMD减震（振）效果,再者,对比Newmark-β法和状态空间法计算的TMD响应,验证计算程序的正确性。最后,对比LABVIEW混合仿真与状态空间法计算的TMD响应,动力响应基本吻合,从而验证搭建混合试验仿真平台方案的合理性,可以实现LINUX系统下综合测控仪硬件试验的方法,进一步实现搭建TMD混合试验平台方法。
吕暖[6]（2020）在《冻土动荷载直剪试验系统设计》文中研究表明随着我国冻土区工程建设的不断推进以及人工冻结法在城市地下工程中的应用日益广泛,与冻土相关的工程问题不断增加,特别是在施工、列车、地震等动荷载作用下的冻土稳定问题,是目前冻土力学与工程领域研究的热点和前沿课题。一直以来,先进的试验仪器是准确掌握和揭示冻土力学特性,推动冻土力学理论与实践发展的有效手段,很多冻土力学经典理论均是建立在试验成果基础上。另一方面,不断增长的复杂应力、温度边界条件的冻土力学特性试验需求也在推动试验技术和测试方法的不断改进和创新。因此,本文从实际的冻土动力剪切试验需求出发,在总结现有土工直剪仪器优缺点基础上,拟研发一款高性能的冻土动荷载直剪试验系统,可实现较大尺寸冻土试样的温度控制,实现不同冻融循环和法向刚度等边界条件的模拟。整个冻土动荷载直剪试验系统的研发,包括承载平台、动荷载加载控制,数据采集等多个功能模块,涉及机械、测控和岩土等多学科内容,具体如下:（1）直剪试验系统功能与基本参数设计分析实际应用中冻土动力剪切试验需求和动荷载加载研究现状,确定了拟研发试验系统的功能和基本参数,完成了系统主要功能模块的选型。（2）直剪试验系统机械系统设计与制作总结已有土工直剪仪器优缺点基础上,完成了冻土动荷载直剪试验系统冻土剪切盒、承载振动平台和液压系统的设计与制作。冻土剪切盒尺寸300 mm×300mm×220 mm,动荷载加载频率0～6 Hz,最大剪切力20 k N,最大剪切位移±50mm。（3）直剪试验系统伺服控制策略与虚拟仿真根据控制系统的总体设计,在Simulink中搭建了数学模型,对系统进行控制策略研究及仿真。（4）直剪试验系统上下位机设计设计了动荷载加载系统的上下位机软件,上位机软件基于labview设计、下位机软件基于x PC Target快速原型技术设计。（5）直剪试验系统测试利用研发的冻土动荷载直剪试验系统开展初步试验,系统检验试验系统动荷载加载性能、冻土试样剪切盒功能和数据量测系统准确度等,分析了试验系统的功能和性能目标达成度和整体可靠性。该论文有图84幅,表13个,参考文献68篇。
吴科甲[7]（2018）在《分布式驱动车辆电液复合稳定性控制研究》文中提出随着汽车产业的迅速发展,能源消耗、环境污染以及交通安全问题日益加重,分布式驱动电动汽车因能有效缓解上述问题,同时又具有明显的动力学控制上的性能优势,因此成为国内外许多学者重点研究对象。本文以分布式驱动电动汽车为研究对象,对其车辆动力学控制机理及稳定性控制策略展开研究,其主要研究内容如下:首先,基于对车辆动力学控制机理的研究,建立了车辆多体动力学模型并及车辆动力学控制模型,并在典型工况下,通过CarSim-Simulink联合仿真平台,对所建立的车辆动力学控制模型的准确性进行仿真验证。其次,基于对分布式驱动车辆稳定性控制系统理论分析,设计了电液复合稳定性控制系统,该控制系统采用分层控制结构来实现。上层运动控制器包含参考模型、车速跟随模块、横摆跟随模块。参考模型主要根据路面附着条件、车辆运动状态和驾驶员转向输入计算期望的车辆运动规划;车速跟随模块是根据由油门开度决定的理想车速和实际车速计算出车速跟随所需的纵向力;横摆跟随模块采用模糊PI控制产生所需的附加横摆力矩。下层控制分配器包含电液复合控制决策模块、电机转矩控制分配模块、制动压力控制分配模块。电液复合控制决策模块根据车辆行驶状态实时进行纯电机控制和电机/液压制动协同控制决策;电机转矩控制分配模块根据车速跟随模块和协同控制模块的计算结果采用最优控制分配方法进行四轮轮毂电机驱/制动转矩分配;制动压力控制分配模块则在协同控制决策的基础上进行四轮制动压力的最优分配。最后,为验证了电液复合稳定性控制系统的有效性,搭建了基于CarSim-Simulink联合仿真以及基于液压制动系统的硬件在环试验平台,并在正弦放大工况以及正弦延迟工况下,进行仿真与试验,仿真与试验结果均表明,所设计的电液复合稳定性控制系统可充分发挥了电机和液压的优势,尤其在极限工况下电液复合稳定性控制相对纯电控制明显提高了车辆的稳定性。
石姣姣[8]（2016）在《基于单神经元模糊自适应PID直驱泵控电液伺服控制技术研究》文中研究说明液压传动技术以其高刚度、高响应速度和高功率质量比的特性在各个领域中获得了广泛的应用,但是,传统的阀控系统存在效率低、结构复杂、节流损失大、发热严重等弊端,很难满足现阶段的工业需求,为了解决这一问题采用了直驱泵控电液伺服系统,它具有体积小、出力大、能效高和利环保的特点,是目前电液控制系统领域新的发展方向。本文针对非对称缸回路中流量不平衡与低压腔存在的负压问题提出了解决方案,描述了直驱泵控系统的组成和工作原理,并完成了实验平台的搭建。采用模块化建模的方法分析了各模块的性能特点,并对其中非线性环节进行适当的假设和简化,运用解析法建立了各子模块和直驱泵控伺服系统的数学模型,借助于MATLAB/Simulink仿真平台,对直驱泵控伺服系统的动态性能进行了分析。在传统PID控制器的基础上,本文重点设计了模糊自适应PID控制器和单神经元模糊自适应PID控制器,并借助MATLAB软件对直驱泵控伺服系统在不同控制算法下的动态性能进行仿真研究,表明:与传统PID控制器相比,模糊自适应PID控制器和单神经元模糊自适应PID控制器具有响应速度快、稳态误差小、控制精度高、调节时间短的特点。基于CQYZ-D电液伺服控制实验台,采用LabVIEW和WPLSoft软件完成了对不同控制算法、数据采集和串口通讯程序的开发,最终在直驱泵控系统实验平台上采用不同的控制算法对系统位移和压力进行实验研究。对直驱泵控伺服系统位移的跟踪实验表明:单神经元模糊自适应PID的控制效果在响应速度和稳态误差上都得到了提高,存在的不足是系统响应初期曲线不平稳。对直驱泵控压力伺服系统的阶跃响应的实验结果表明:与PID控制策略相比,模糊自适应PID控制算法和单神经元模糊自适应PID控制策略能有效消除系统响应初期的抖振、削弱死区时滞等非线性因素对系统的影响,实验结果基本跟仿真结果一致;单神经元模糊自适应PID控制在响应速度上得到了明显的提高,但稳定误差较大,通过对系统的位置与压力实验截图对比发现,单神经元模糊自适应PID控制算法在位置的跟踪控制特性上优于压力控制。
郑志同[9]（2015）在《基于LabVIEW的电主轴电液伺服加载控制系统研究》文中研究说明电主轴是加工中心的关键功能部件，其可靠性水平直接影响加工中心整机的可靠性水平。提高整机可靠性水平的关键在于提高功能部件的可靠性，而开展功能部件可靠性试验是提高整机可靠性的重要技术途径之一。进行电主轴可靠性加载试验，模拟电主轴实际受力状况，激发电主轴潜在故障，获得电主轴可靠性数据，能够为电主轴可靠性设计及可靠性增长提供依据。而电液伺服加载系统以其控制精度高、响应速度快、输出功率大、易于实现等优点，能够有效地模拟电主轴实际受力工况。因此，研制电主轴电液伺服加载控制系统具有较大的工程实践意义。本文结合吉林省科学技术厅“特色产业基地建设项目”课题展开研究，通过对电主轴受力分析及电主轴可靠性试验台开发，建立了电主轴电液伺服加载系统的数学模型，并提出了一种新型的滑模变结构控制器设计方法，改善了电主轴电液伺服加载系统的加载性能，开发了基于LabVIEW的电主轴电液伺服加载控制系统，并进行了电主轴模拟工况的可靠性试验。本文的主要研究内容如下：1.电液伺服加载控制系统总体方案设计。通过对电主轴可靠性试验台机械结构分析及控制系统软硬件需求分析，得到电液伺服加载控制系统总体方案，并对控制系统的硬件型号及实现的功能进行论述。2.电液伺服加载系统建模。建立电液伺服阀的数学模型并推导液压缸流量连续方程，得到电液伺服加载系统输出力与控制信号的关系，然后用状态空间法对系统进行描述，并对系统状态空间方程进行离散化处理。3.滑模变结构控制器设计。对滑模变结构的基本理论进行分析，确定滑模变结构控制为电液伺服加载系统的控制算法，设计以系统状态变量误差为切换函数并使用常值切换控制策略的滑模变结构控制器，然后对控制器进行抖振抑制和稳定性分析，并使用改进后的局部最优粒子群算法对控制器参数进行优化。4.电液伺服加载控制系统开发及试验分析。开发一套基于LabVIEW的电液伺服加载控制系统，给出系统的结构、功能及程序代码，并开展电主轴的可靠性加载试验，验证该控制系统的控制性能。本文研制的基于LabVIEW的电液伺服加载控制系统能够对电主轴进行稳定加载，可为开展电主轴模拟实际工况的可靠性加载试验提供重要技术支持。
蒋华梁[10]（2014）在《基于LabVIEW的多功能模块化电液比例控制实验台设计与研究》文中认为本文针对现有的液压实验台测控功能固定,无法通用,软硬件封装,不能适应高校学生创新性和设计性实验对实验台开放性的要求,以及实验台测控系统不能为实验室其他实验台和科研试验系统提供测试服务,测控装置得不到高效利用而造成的资源浪费等问题,结合嵌入式系统、计算机辅助测试、电液比例、虚拟仪器和模块化等技术和思想对多功能模块化电液比例控制实验台进行设计与研究,主要工作内容如下:1、概述对国内外液压测控技术进行,提出了一种集成嵌入式和PC机控制的多功能模块化电液比例控制实验台,该实验台由液压台架和测试系统两个模块组成。液压台架由恒功率变量泵、比例液压阀、液压马达等元件组成,测试系统可作为本实验台的测试仪,亦可用于其他实验台或机械设备的液压参数测试。2、完成了基于嵌入式和PC机的电液比例控制平台的液压台架和测试系统的硬件设计及制作。包括嵌入式硬件平台的设计,液压集成块的设计、液压系统总成设计与安装调试,主控制电路设计及控制柜的设计与制作等;设计的测控系统兼顾手动与自动控制,预留软硬件接口,以便后期系统扩展。3、利用LabVIEW软件模块及其Touch Panel模块进行图形化编程设计出该平台的上位机测控程序,并进行程序移植与试验研究。测控程序包含数据初始配置模块、数据采集与控制模块、数据保存与读取模块及报告生成模块。4、在本实验平台上进行了恒功率柱塞泵、恒压变量泵的两种轴向柱塞泵静态特性实验,比例溢流阀实验,液压缸位置闭环控制实验及液压马达转速闭环控制实验。实验结果表明,该实验台及测控系统性能稳定,功能满足了通用模块化测控系统的设计要求。5、对测控系统的控制策略进行研究。介绍了常规PID算法与模糊PID算法原理,并结合虚拟仪器LabVIEW软件,给出了本文测控系统比例调速阀控液压缸位置PID控制、阀控液压马达转速的常规PID及其模糊PID控制的具体控制策略并进行了实验比较。结果表明:基于嵌入式系统与PC机系统阀控液压缸测控精度达到同一等级,阀控液压马达模糊PID较常规PID稳定。
二、基于LabVIEW平台的电液控制系统的研究与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于LabVIEW平台的电液控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
（1）考虑油液动态刚度的伺服阀控对顶缸机液耦合动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电液负载模拟器国内外研究概述 |
| 1.3 油液动态体积弹性模量国内外研究概述 |
| 1.4 机液耦合动力学国内外研究概述 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 油液动态体积弹性模量研究 |
| 2.1 油液组分构成及其变化特性 |
| 2.2 油液动态体积弹性模量理论模型 |
| 2.2.1 油液各组分密度变化方程 |
| 2.2.2 气相组分输送方程 |
| 2.2.3 油液动态体积弹性模量 |
| 2.3 油液动态体积弹性模量理论计算结果与分析 |
| 2.4 油液动态体积弹性模量的影响因素分析 |
| 2.4.1 初始质量含气率对动态体积弹性模量的影响 |
| 2.4.2 压力作用周期对动态体积弹性模量的影响 |
| 2.4.3 温度对动态体积弹性模量的影响 |
| 2.5 油液动态体积弹性模量实验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 伺服阀控对顶缸系统自由振动分析 |
| 3.1 系统自由振动动力学模型与方程 |
| 3.2 油液动态等效刚度 |
| 3.3 系统模态分析 |
| 3.4 系统固有频率灵敏度分析 |
| 3.4.1 系统固有频率对负载质量的灵敏度分析 |
| 3.4.2 系统固有频率对加载缸运动部分等效质量的灵敏度分析 |
| 3.4.3 系统固有频率对舵机缸运动部分等效质量的灵敏度分析 |
| 3.4.4 系统固有频率对加载缸连接刚度的灵敏度分析 |
| 3.4.5 系统固有频率对加载缸油液等效刚度的灵敏度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 伺服阀控对顶缸系统强迫振动分析 |
| 4.1 伺服阀控对顶缸系统强迫振动动力学模型与方程 |
| 4.2 伺服阀控对顶缸系统强迫振动时域分析 |
| 4.3 伺服阀控对顶缸系统强迫振动频域分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 伺服阀控对顶缸系统参数振动分析 |
| 5.1 伺服阀控对顶缸系统油液动态等效刚度 |
| 5.2 伺服阀控对顶缸系统参数振动动力学方程 |
| 5.3 伺服阀控对顶缸系统参数振动理论公式 |
| 5.3.1 伺服阀控对顶缸系统主共振近似解析解 |
| 5.3.2 伺服阀控对顶缸系统组合共振近似解析解 |
| 5.4 伺服阀控对顶缸系统参数振动响应分析 |
| 5.4.1 伺服阀控对顶缸系统主共振响应分析 |
| 5.4.2 伺服阀控对顶缸系统组合共振响应分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 伺服阀控对顶缸系统动力学实验研究 |
| 6.1 实验平台与实验设备 |
| 6.1.1 实验平台简介 |
| 6.1.2 实验设备 |
| 6.2 模态实验方案 |
| 6.2.1 基于Labview的振动信号测试系统 |
| 6.2.2 模态实验步骤 |
| 6.3 模态实验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）高地隙喷雾机变量施药测控系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 植保机械变量施药技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 系统整体方案设计及硬件选型 |
| 2.1 变量施药测控系统总体设计要求 |
| 2.1.1 主要技术参数 |
| 2.1.2 系统的功能要求 |
| 2.1.3 系统的技术要求 |
| 2.2 变量施药测控系统方案选择 |
| 2.2.1 施药量获取方式选择 |
| 2.2.2 流量控制方式选择 |
| 2.2.3 管路分段方式选择 |
| 2.2.4 压力控制方式选择 |
| 2.2.5 上位机软件开发平台选择 |
| 2.3 变量施药测控系统整体方案确定 |
| 2.4 系统主要硬件选型 |
| 2.4.1 施药泵选型 |
| 2.4.2 检测部件选型 |
| 2.4.3 执行部件选型 |
| 2.4.4 上位机选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统硬件电路的设计与实现 |
| 3.1 单片机选择与资源配置 |
| 3.2 电源模块电路设计 |
| 3.3 数据转换电路设计 |
| 3.4 键盘模块选择 |
| 3.5 串口通信模块电路设计 |
| 3.6 系统硬件电路的实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 系统控制模型构建与分析 |
| 4.1 目标参数控制模型的构建 |
| 4.1.1 施药量控制模型构建 |
| 4.1.2 压力控制模型构建 |
| 4.2 控制算法分析与设计 |
| 4.2.1 PID算法控制原理 |
| 4.2.2 PID算法设计 |
| 4.3 算法仿真与分析 |
| 4.3.1 施药量PID控制算法仿真分析 |
| 4.3.2 压力PID控制算法仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统软件程序设计 |
| 5.1 系统软件程序总体设计 |
| 5.2 上位机程序设计 |
| 5.2.1 登录程序框图设计 |
| 5.2.2 串口程序框图设计 |
| 5.2.3 数据处理程序框图设计 |
| 5.2.4 系统报警程序框图设计 |
| 5.3 下位机程序设计 |
| 5.3.1 主程序的设计 |
| 5.3.2 初始化程序设计 |
| 5.3.3 键盘处理程序设计 |
| 5.3.4 数据采集程序设计 |
| 5.3.5 串口通信程序设计 |
| 5.3.6 控制模块程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 系统试验验证 |
| 6.1 试验平台搭建 |
| 6.2 系统调试与试验验证 |
| 6.2.1 系统试运行与调试 |
| 6.2.2 分路流量控制试验 |
| 6.2.3 施药量控制精度试验 |
| 6.2.4 压力控制精度试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术成果 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（3）联合收割机收割分离液压系统的监控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 联合收割机收割分离液压系统监控技术研究现状 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.4 主要研究内容及安排 |
| 1.5 论文主要创新点 |
| 2 联合收割机收割分离液压系统分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 联合收割机整机工作过程 |
| 2.3 联合收割机收割分离液压系统工作原理 |
| 2.4 联合收割机收割分离液压阀控系统分析 |
| 2.5 联合收割机收割分离液压系统集成建模分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 联合收割机收割分离液压系统监控策略研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 监控方案设计与硬件选型 |
| 3.3 收割分离液压系统控制策略研究 |
| 3.4 基于LabVIEW的模糊控制器设计 |
| 3.5 模糊控制器在LabVIEW中的程序设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于LabVIEW的监控软件系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 监控点位置选择 |
| 4.3 系统软件体系结构与通信连接 |
| 4.4 监控信号采集 |
| 4.5 监控信号分析 |
| 4.6 监控系统界面设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 实验研究 |
| 5.1 实验台测试 |
| 5.2 田间实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1.引言 |
| 1.2.摩擦焊接控制系统国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.电液比例技术简介 |
| 1.4.课题研究背景和研究意义 |
| 第2章 基于连续驱动摩擦焊机理论基础及测控系统总体设计 |
| 2.1.摩擦焊机的结构组成 |
| 2.1.1.摩擦焊接的主机系统 |
| 2.1.2.摩擦焊机的液压系统 |
| 2.1.3.控制系统 |
| 2.2.液压施力系统介绍 |
| 2.3.焊接参数的确定 |
| 2.3.1.摩擦焊接参数规范 |
| 2.3.2.主轴转速和摩擦压力 |
| 2.3.3.摩擦时间和摩擦变形量 |
| 2.3.4.停车时间与顶锻时间 |
| 2.3.5.顶锻压力和顶锻变形量 |
| 2.4.摩擦焊机测控系统总体方案设计 |
| 2.4.1.测控系统总体方案确定 |
| 2.4.2.硬件设计方案 |
| 2.4.3.软件设计方案 |
| 2.5.本章小结 |
| 第3章 连续驱动摩擦焊机测控系统硬件设计 |
| 3.1.工控机选择 |
| 3.2.可编程控制器 |
| 3.2.1.PLC选择 |
| 3.2.2.PLC的 I/O点数估算与分配 |
| 3.3.数据采集卡 |
| 3.3.1.数据采集技术 |
| 3.3.2.采样定理及其应用 |
| 3.3.3.数据采集卡的选型 |
| 3.3.4.信号的连接方式 |
| 3.4.比例控制阀的选择 |
| 3.4.1.电液比例控制技术 |
| 3.4.2.电液比例控制阀的选型 |
| 3.5.传感器的选择及调理 |
| 3.5.1.压力传感器的选择 |
| 3.5.2.位移传感器的选择 |
| 3.5.3.转速传感器的选择 |
| 3.5.4.信号调理 |
| 3.6.本章小结 |
| 第4章 摩擦焊机测控系统控制方案与软件设计 |
| 4.1.控制算法的选择与PID控制器的介绍 |
| 4.1.1.控制算法的选择 |
| 4.1.2.PID控制器的基本原理与特点 |
| 4.2.模糊自适应PID结构设计 |
| 4.2.1.模糊控制理论 |
| 4.2.2.模糊自适应PID控制原理 |
| 4.2.3.模糊自适应PID控制器设计 |
| 4.2.4.模糊推理系统设计 |
| 4.3.软件总体结构设计 |
| 4.4.摩擦焊机测控系统PLC程序设计 |
| 4.4.1.摩擦焊机工艺流程 |
| 4.4.2.PLC控制器程序设计思路 |
| 4.4.3.PLC软件编程 |
| 4.5.基于LabVIEW的摩擦焊机测控系统软件方案设计 |
| 4.5.1.摩擦焊机测控方案分析 |
| 4.5.2.摩擦焊机测控系统软件结构设计 |
| 4.5.3.摩擦焊机测控系统软件流程分析 |
| 4.6.摩擦焊机软件程序设计 |
| 4.6.1.用户登陆程序的设计 |
| 4.6.2.参数设置模块程序设计 |
| 4.6.3.数据采集模块程序设计 |
| 4.6.4.控制模块程序设计 |
| 4.6.5.数据管理模块程序设计 |
| 4.6.6.摩擦焊机测控系统主界面设计 |
| 4.7.本章小结 |
| 第5章 基于OPC技术的摩擦焊机测控系统上下位机数据通讯 |
| 5.1.OPC通讯技术介绍 |
| 5.2.基于OPC技术的上下位机系统构成 |
| 5.3.基于OPC技术的上下位机通讯 |
| 5.3.1.DSC工具包安装 |
| 5.3.2.OPC服务器通道设置 |
| 5.3.3.设备和标签配置 |
| 5.3.4.I/O服务器设置 |
| 5.3.5.绑定共享变量 |
| 5.4.本章小结 |
| 第6章 连续驱动摩擦焊机测控系统联合仿真 |
| 6.1.AMESim-Simulink联合仿真介绍 |
| 6.2.连续驱动摩擦焊机仿真模型的搭建 |
| 6.2.1.控制系统的组成及其工作原理 |
| 6.2.2.比例溢流阀数学模型建立 |
| 6.2.3.控制系统仿真模型的建立 |
| 6.3.仿真结果分析 |
| 6.3.1.仿真参数的设计 |
| 6.3.2.仿真结果 |
| 6.4.本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）结构减震（振）控制系统实时混合试验仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结构抗震试验方法 |
| 1.2.1 拟静力试验 |
| 1.2.2 振动台模拟试验 |
| 1.2.3 拟动力试验 |
| 1.2.4 实时混合试验 |
| 1.3 电液伺服控制系统在混合试验中的应用 |
| 1.4 减隔震(振)结构实时混合试验国内外研究现状 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 1.6 本文的研究内容 |
| 第二章 结构实时混合试验技术研究 |
| 2.1 实时混合试验技术 |
| 2.2 不同类型实时混合试验技术 |
| 2.2.1 消能减震(振)结构实时混合试验 |
| 2.2.2 基础隔震结构实时混合试验 |
| 2.2.3 调谐减震(振)结构实时混合试验 |
| 2.3 实时混合试验技术难点 |
| 2.3.1 时滞影响 |
| 2.3.2 算法影响 |
| 2.3.3 传递信号误差影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 LABVIEW图形化编程技术研究 |
| 3.1 LABVIEW编程平台 |
| 3.2 PID控制程序 |
| 3.2.1 PID控制算法 |
| 3.2.2 数字PID控制算法 |
| 3.2.3 PID参数的实现整定 |
| 3.2.4 PID程序框图设计 |
| 3.3 MATLAB与 LABVIEW联合仿真方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 消能减震(振)结构实时混合试验方法研究 |
| 4.1 LABVIEW模型搭建分析原理 |
| 4.1.1 LABVIEW追踪正弦波时滞 |
| 4.1.2 电液伺服液压缸特征方程 |
| 4.1.3 测试不同类型作动器不同波的波峰时滞 |
| 4.2 粘滞阻尼器消能减震(振)结构实时混合试验方法研究 |
| 4.2.1 粘滞阻尼器力学模型 |
| 4.2.2 Newmark-β算法实现方法 |
| 4.2.3 粘滞阻尼器消能减震(振)结构仿真分析 |
| 4.2.4 基于LABVIEW实时混合试验技术研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 调谐减震(振)结构实时混合试验方法研究 |
| 5.1 TMD(调谐质量阻尼器)原理与应用 |
| 5.2 广州新电视塔结构体系 |
| 5.3 广州塔动力方程建立 |
| 5.3.1 广州塔带有TMD结构动力方程的建立 |
| 5.3.2 广州塔质量、刚度和阻尼矩阵 |
| 5.4 广州塔TMD减震(振)仿真分析 |
| 5.4.1 TMD装置的原理 |
| 5.4.2 状态空间法的计算步骤 |
| 5.4.3 动力响应分析 |
| 5.5 广州塔实时混合试验方案介绍 |
| 5.5.1 试验平台介绍 |
| 5.5.2 TMD装置设计模型 |
| 5.6 TMD试验模型阻尼比测试试验内容 |
| 5.7 TMD模型实时混合试验技术研究 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）冻土动荷载直剪试验系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 直剪试验系统机械系统设计 |
| 2.1 研制目标与参数设计 |
| 2.2 冻土剪切盒设计与制作 |
| 2.3 承载振动平台设计与制作 |
| 2.4 动荷载液压系统设计与分析 |
| 2.5 控制单元设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 直剪试验系统液压伺服控制策略 |
| 3.1 控制原理 |
| 3.2 系统建模 |
| 3.3 控制器设计 |
| 3.4 仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 直剪试验系统上下位机设计 |
| 4.1 上位机软件设计 |
| 4.2 下位机软件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 直剪试验系统测试 |
| 5.1 试验系统组装 |
| 5.2 试验数据采集 |
| 5.3 系统性能测试 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）分布式驱动车辆电液复合稳定性控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 电动汽车及其稳定性控制系统概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容与工作安排 |
| 第二章 分布式驱动车辆动力学建模及验证 |
| 2.1 车辆动力学控制模型 |
| 2.2 电机选型及其外特性曲线 |
| 2.3 分布式驱动车辆多体动力学模型的建立 |
| 2.3.1 CarSim软件介绍 |
| 2.3.2 分布式驱动车辆整车建模 |
| 2.3.3 电驱动系统模型 |
| 2.3.4 制动系统模型 |
| 2.3.5 转向系统模型 |
| 2.3.6 轮胎模型 |
| 2.3.7 悬架模型 |
| 2.4 车辆动力学控制模型的验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 车辆稳定性控制系统的设计 |
| 3.1 车辆横摆稳定性控制影响因素及改善途径 |
| 3.1.1 轮胎动力学特性对车辆稳定性的影响 |
| 3.1.2 横摆角速度对车辆稳定性的影响 |
| 3.1.3 质心侧偏角对车辆稳定性的影响 |
| 3.1.4 改善车辆稳定性的途径 |
| 3.2 模糊控制算法研究 |
| 3.2.1 模糊控制理论基础 |
| 3.2.2 模糊控制的基本原理 |
| 3.2.3 模糊控制器设计的基本方法 |
| 3.3 车辆稳定性控制系统总体结构 |
| 3.3.1 上层运动控制器 |
| 3.3.2 下层控制分配器 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 分布式驱动车辆稳定性控制系统仿真验证 |
| 4.1 CarSim-Simulink联合仿真平台搭建 |
| 4.2 正弦放大工况 |
| 4.2.1 高附路面正弦放大工况仿真结果与分析 |
| 4.2.2 低附路面正弦放大工况仿真结果与分析 |
| 4.3 正弦延迟工况 |
| 4.3.1 FMVSS126法规及评价标准 |
| 4.3.2 正弦延迟工况仿真结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 分布式驱动车辆稳定性控制系统硬件在环试验 |
| 5.1 硬件在环试验平台组成 |
| 5.1.1 软件平台 |
| 5.1.2 硬件平台 |
| 5.2 基于实物液压制动系统的硬件在环试验 |
| 5.2.1 正弦放大工况仿真结果与分析 |
| 5.2.2 正弦延迟工况仿真结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 工作总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）基于单神经元模糊自适应PID直驱泵控电液伺服控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 泵控差动缸电液伺服系统的国内外研究现状及应用 |
| 1.3 泵控差动缸电液伺服系统控制方法研究与发展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 直驱泵控系统工作原理和实现方法 |
| 2.1 阀控液压系统传动及存在问题 |
| 2.2 直驱泵控液压系统工作原理与特点分析 |
| 2.3 直驱式定量泵控制系统构建及实验平台搭建 |
| 2.3.1 直驱式定量泵控制系统构建 |
| 2.3.2 直驱泵控伺服控制系统硬件选型与系统建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 直驱泵控压力伺服系统建模与特性分析 |
| 3.1 液压系统建模方法的分类 |
| 3.1.1 分布参数建模 |
| 3.1.2 集中参数建模 |
| 3.2 直驱泵控压力伺服系统建模 |
| 3.2.1 划分子系统 |
| 3.2.2 建立基本模型 |
| 3.2.3 集总建模 |
| 3.3 系统性能仿真分析 |
| 3.3.1 伺服系统稳定性分析 |
| 3.3.2 系统的动态性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 直驱泵控压力伺服系统控制器设计与仿真 |
| 4.1 PID控制及系统仿真 |
| 4.2 智能控制方法 |
| 4.2.1 自适应控制 |
| 4.2.2 模糊控制 |
| 4.2.3 神经网络控制 |
| 4.3 模糊自适应PID控制器设计及仿真 |
| 4.3.1 模糊自适应PID控制器设计 |
| 4.3.2 模糊自适应PID控制器仿真研究 |
| 4.4 单神经元自适应PID控制器设计及仿真 |
| 4.4.1 单神经元控制原理 |
| 4.4.2 单神经元自适应PID控制器设计 |
| 4.4.3 单神经元自适应PID控制仿真分析 |
| 4.5 单神经元模糊自适应PID控制器设计及仿真 |
| 4.5.1 单神经元模糊自适应PID控制器设计 |
| 4.5.2 单神经元模糊自适应PID控制器仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于LABVIEW的控制算法实现与实验结果分析 |
| 5.1 MATLAB与 Lab VIEW的调用实现 |
| 5.2 均值滤波去噪 |
| 5.3 算法控制器设计 |
| 5.3.1 PID控制器 |
| 5.3.2 模糊自适应PID控制器 |
| 5.3.3 单神经元模糊自适应PID控制器 |
| 5.4 直驱泵控伺服系统的实验研究 |
| 5.4.1 直驱泵控位移系统实验结果及分析 |
| 5.4.2 直驱泵控压力系统实验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文及参与项目 |
（9）基于LabVIEW的电主轴电液伺服加载控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与课题来源 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外发展与研究现状 |
| 1.3.1 电主轴可靠性试验研究现状 |
| 1.3.2 电液伺服控制系统研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第2章 电液伺服加载控制系统总体方案 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 电主轴基本结构及工作原理 |
| 2.2.1 电主轴基本结构 |
| 2.2.2 电主轴工作原理 |
| 2.3 电主轴可靠性试验台 |
| 2.3.1 电主轴受力分析 |
| 2.3.2 电主轴可靠性试验台 |
| 2.4 电液伺服加载控制系统设计 |
| 2.4.1 控制系统硬件需求分析及设计 |
| 2.4.2 控制系统软件需求分析及设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电液伺服加载系统建模 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 系统建模 |
| 3.2.1 电液伺服阀建模 |
| 3.2.2 液压缸的流量连续方程 |
| 3.2.3 其他环节数学模型 |
| 3.3 系统状态空间方程及离散化处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电液伺服加载系统控制器研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 滑模变结构控制基本问题的研究 |
| 4.2.1 滑模变结构控制的存在性 |
| 4.2.2 滑模变结构控制的可达性条件 |
| 4.2.3 滑模变结构控制的稳定性条件 |
| 4.3 滑模变结构控制器设计 |
| 4.3.1 控制系统状态空间方程 |
| 4.3.2 切换函数设计 |
| 4.3.3 控制策略选择 |
| 4.3.4 抖振的抑制 |
| 4.3.5 稳定性分析 |
| 4.3.6 控制器参数优化 |
| 4.3.7 参数优化结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于 LabVIEW 的电液伺服加载控制系统设计 |
| 5.1 LabVIEW 介绍 |
| 5.1.1 LabVIEW 特点 |
| 5.1.2 LabVIEW 应用领域 |
| 5.1.3 LabVIEW 编程流程 |
| 5.2 控制流程图 |
| 5.3 电液伺服加载控制系统设计 |
| 5.3.1 控制系统登陆 |
| 5.3.2 试验参数设置 |
| 5.3.3 试验数据的显示与存储 |
| 5.3.4 控制算法程序设计 |
| 5.4 运行试验 |
| 5.4.1 试验要求 |
| 5.4.2 试验准备工作 |
| 5.4.3 试验步骤 |
| 5.4.4 试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于LabVIEW的多功能模块化电液比例控制实验台设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 本文研究的技术背景 |
| 1.3.1 电液比例控制技术 |
| 1.3.2 虚拟仪器技术 |
| 1.3.3 Windows CE嵌入式系统及ARM处理器 |
| 1.3.4 模糊控制理论 |
| 1.3.5 模块化理论 |
| 1.4 国内外液压测控系统的研究和应用现状 |
| 1.4.1 国外研究和应用现状 |
| 1.4.2 国内研究和应用现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容及创新点 |
| 1.5.1 本文的主要研究内容 |
| 1.5.2 本文的研究特色及创新点 |
| 第二章 液压台架和测试系统的硬件设计 |
| 2.1 电液比例控制实验台的液压系统 |
| 2.1.1 液压系统的设计 |
| 2.1.2 液压元件的选型 |
| 2.1.3 液压集成块的设计 |
| 2.1.4 液压系统总成 |
| 2.2 通用测控系统的硬件平台 |
| 2.2.1 测控系统硬件设计 |
| 2.2.2 测控系统数据采集卡 |
| 2.2.3 测控系统传感器 |
| 2.2.4 三相异步电机启动电路设计 |
| 2.2.5 控制与检测电路设计 |
| 2.2.6 测控系统总成 |
| 2.3 测控平台的嵌入式系统 |
| 2.3.1 嵌入式系统硬件组成 |
| 2.3.2 Windows CE操作系统定制与移植 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 测控系统控制策略 |
| 3.1 测控系统常规PID控制算法 |
| 3.1.1 常规PID控制算法 |
| 3.1.2 数字PID控制算法 |
| 3.1.3 数字PID算法的LabVIEW实现 |
| 3.2 测控系统模糊控制算法 |
| 3.2.1 模糊控制的基本概念 |
| 3.2.2 模糊控制系统结构 |
| 3.2.3 模糊控制器的设计 |
| 3.2.4 模糊控制器的LabVIEW实现 |
| 3.3 测控系统模糊PID算法 |
| 3.3.1 模糊PID参数控制系统结构及控制器的设计 |
| 3.3.2 模糊PID控制器的LabVIEW实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 测控系统软件设计与实验测试 |
| 4.1 测控系统软件的总体设计 |
| 4.2 通用测控模块 |
| 4.2.1 数据采集卡功能模块 |
| 4.2.2 采集与标定模块 |
| 4.2.3 电磁阀控制模块 |
| 4.2.4 通用测控模块集成 |
| 4.3 电液比例溢流阀测控模块 |
| 4.3.1 比例溢流阀压力特性实验 |
| 4.3.2 电液比例溢流阀阶跃响应特性实验 |
| 4.4 液压泵测控模块 |
| 4.4.1 恒功率柱塞泵输出特性测试实验 |
| 4.4.2 恒压变量泵静态特性测试实验 |
| 4.5 液压马达转速闭环测控模块 |
| 4.6 液压缸位置闭环测控模块 |
| 4.7 嵌入式测控模块 |
| 4.7.1 嵌入式测控系统软件总体框架 |
| 4.7.2 嵌入式测控系统通信与应用程序移植 |
| 4.7.3 液压缸位置嵌入式实时监控 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 附件1 液压集成块加工图 |
| 附件2 实验台电气物料表 |
| 附件3 实验台液压元件表 |
四、基于LabVIEW平台的电液控制系统的研究与应用（论文参考文献）
- [1]考虑油液动态刚度的伺服阀控对顶缸机液耦合动力学研究[D]. 朱轩. 燕山大学, 2021
- [2]高地隙喷雾机变量施药测控系统的设计[D]. 申锴. 河北农业大学, 2021(05)
- [3]联合收割机收割分离液压系统的监控研究[D]. 高阳. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计[D]. 房舟. 陕西理工大学, 2020(10)
- [5]结构减震（振）控制系统实时混合试验仿真研究[D]. 王加雷. 广州大学, 2020(02)
- [6]冻土动荷载直剪试验系统设计[D]. 吕暖. 中国矿业大学, 2020(03)
- [7]分布式驱动车辆电液复合稳定性控制研究[D]. 吴科甲. 福州大学, 2018(03)
- [8]基于单神经元模糊自适应PID直驱泵控电液伺服控制技术研究[D]. 石姣姣. 西安理工大学, 2016
- [9]基于LabVIEW的电主轴电液伺服加载控制系统研究[D]. 郑志同. 吉林大学, 2015(08)
- [10]基于LabVIEW的多功能模块化电液比例控制实验台设计与研究[D]. 蒋华梁. 广西大学, 2014(04)